Iso 1456

DEUTSCHE NORM Dezember 2009
DIN EN ISO 1456

D
ICS 25.220.40 Ersatz für
DIN EN 12540:2000-07
Metallische und andere anorganische Überzüge –

Galvanische Überzüge aus Nickel, Nickel plus Chrom, Kupfer plus
Nickel und Kupfer plus Nickel plus Chrom (ISO 1456:2009);
Deutsche Fassung EN ISO 1456:2009
Metallic and other inorganic coatings –
Electrodeposited coatings of nickel, nickel plus chromium, copper plus nickel and of
copper plus nickel plus chromium (ISO 1456:2009);
German version EN ISO 1456:2009
Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques –
Dépôts électrolytiques de nickel, de nickel plus chrome, de cuivre plus nickel et de cuivre
plus nickel plus chrome (ISO 1456:2009);
Version allemande EN ISO 1456:2009
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Gesamtumfang 31 Seiten
Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN
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nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e.V., Berlin, gestattet.
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DIN EN ISO 1456:2009-12
Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 1456:2009) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 107 „Metallic and other
inorganic coatings“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom KATS (Südkorea) gehalten wird, und vom CEN/TC 262
„Metallische und andere anorganische Überzüge“, dessen Sekretariat vom BSI (Vereinigtes Königreich)
gehalten wird, im Rahmen der Wiener Vereinbarung übernommen.
Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-01-76 AA „Galvanische Überzüge“ im
Normenausschuss Materialprüfung (NMP).
Für die in Abschnitt 2 und in den Literaturhinweisen zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf
die entsprechenden Deutschen Normen hingewiesen:
ISO 1463 siehe DIN EN ISO 1463

ISO 2859-1 siehe DIN ISO 2859-1

ISO 4541:1978 siehe DIN EN ISO 4541:1995-01
2
DIN EN ISO 1456:2009-12
Änderungen
Gegenüber DIN EN 12540:2000-07 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Normnummer durch internationale Übernahme geändert;
b) Aluminium und Aluminiumlegierungen als Grundmetall ergänzt;
c) Abschnitt 3 „Begriffe“ überarbeitet;
d) Abschnitte 4 „Informationen, die der Auftraggeber geben muss“, 5 „Bezeichnung“ und 6 „Wärmebehand-
lung“ ausführlicher gestaltet, da der Verweis auf EN 1403 entfallen ist;
e) Angabe des Kupferüberzugs in der Bezeichnung geändert;
f) doppelter Schrägstrich nicht mehr in der Bezeichnung enthalten;
g) Einteilung der Beanspruchungsstufen geändert;
h) Fuhrmann-Test neben dem Dubpernell-Test zur Bestimmung der Unterbrechungen in Chromüberzügen

eingeführt;
i) Duktilitätsprüfung umfangreicher beschrieben, da der Verweis auf ISO 8401 entfallen ist;
j) redaktionell überarbeitet.
Frühere Ausgaben
DIN EN 12540: 2000-07

DIN 50963: 1955-01, 1963-03
DIN 50964: 1955-01, 1963-03
DIN 50967: 1972-06, 1991-01
DIN 50968: 1976-04, 1991-01
3
DIN EN ISO 1456:2009-12
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN EN ISO 1463, Metall- und Oxidschichten — Schichtdickenmessung — Mikroskopisches Verfahren

DIN EN ISO 2064, Metallische und andere anorganische Schichten — Definitionen und Festlegungen, die die
Messung der Schichtdicke betreffen
DIN EN ISO 2080, Metallische und andere anorganische Überzüge — Oberflächenbehandlung, metallische
und andere anorganische Überzüge — Wörterbuch
DIN EN ISO 2177, Metallische Überzüge — Schichtdickenmessung — Coulometrisches Verfahren durch
anodisches Ablösen
DIN EN ISO 2361, Elektrolytisch erzeugte Nickelschichten auf magnetischen und nichtmagnetischen
Grundmetallen — Messen der Schichtdicke — Magnetverfahren
DIN EN ISO 2819, Metallische Überzüge auf metallischen Grundwerkstoffen — Galvanische und chemische
Überzüge — Überblick über Methoden der Haftfestigkeitsprüfung
DIN EN ISO 3497, Metallische Schichten — Schichtdickenmessung — Röntgenfluoreszenz-Verfahren
DIN EN ISO 3543, Metallische und nichtmetallische Schichten — Dickenmessung — Betarückstreu-Verfahren
DIN EN ISO 3882, Metallische und andere anorganische Überzüge — Übersicht über Verfahren zur Schicht-
dickenmessung
DIN EN ISO 4526, Metallische Überzüge — Galvanische Nickelüberzüge für technische Zwecke
DIN EN ISO 4541:1995-01, Metallische und andere anorganische Überzüge — Corrodkote-Korrosionsprüfung
(CORR-Test)
DIN EN ISO 6158, Metallische Überzüge — Galvanische Chromüberzüge für technische Zwecke
DIN EN ISO 9220, Metallische Überzüge — Messung der Schichtdicke — Verfahren mit Rasterelektronen-
mikroskop
DIN EN ISO 9227, Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosphären — Salzsprühnebelprüfungen
DIN EN ISO 10289, Verfahren zur Korrosionsprüfung von metallischen und anderen anorganischen
Überzügen auf metallischen Grundwerkstoffen — Bewertung der Proben und Erzeugnisse nach einer
Korrosionsprüfung
DIN EN ISO 16348, Metallische und andere anorganische Überzüge — Definitionen und Festlegungen, die
das Aussehen betreffen
DIN ISO 2859-1, Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler
(Attributprüfung) — Teil 1: Nach der annehmbaren Qualitätsgrenzlage (AQL) geordnete Stichprobenpläne für
die Prüfung einer Serie von Losen
DIN ISO 2859-2, Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler (Attribut-
prüfung) — Teil 2: Nach der zurückzuweisenden Qualitätsgrenzlage (LQ) geordnete Stichprobenanweisungen
für die Prüfung einzelner Lose anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten
prüfung) — Teil 3: Skip-Lot-Verfahren
prüfung) — Teil 4: Verfahren zur Beurteilung deklarierter Qualitätslagen
DIN ISO 2859-10, Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler
(Attributprüfung) — Teil 10: Einführung in das ISO-2859-Attribut-Stichprobensystem
4
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 1456
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE August 2009
ICS 25.220.40 Ersatz für EN 12540:2000
Deutsche Fassung
Metallische und andere anorganische Überzüge —

Galvanische Überzüge aus Nickel, Nickel plus Chrom, Kupfer
plus Nickel und Kupfer plus Nickel plus Chrom
(ISO 1456:2009)
Metallic and other inorganic coatings — Revêtements métalliques et autres

Electrodeposited coatings of nickel, nickel plus chromium, revêtements inorganiques —
copper plus nickel and of copper plus nickel plus chromium Dépôts électrolytiques de nickel, de nickel plus chrome,
(ISO 1456:2009) de cuivre plus nickel et de cuivre plus nickel plus chrome
(ISO 1456:2009)
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 8. Juli 2009 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel
© 2009 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 1456:2009 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Inhalt
Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................3
Einleitung.............................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................6
4 Informationen, die dem Hersteller der Überzüge vom Auftraggeber zur Verfügung zu
stellen sind .............................................................................................................................................6
4.1 Wesentliche Informationen...................................................................................................................6
4.2 Zusätzliche Informationen ....................................................................................................................7
5 Bezeichnung...........................................................................................................................................7
5.1 Allgemeines............................................................................................................................................7
5.2 Angaben für die Bezeichnung ..............................................................................................................7
5.3 Beanspruchungsstufen.........................................................................................................................8
5.4 Art der Kupferüberzüge ......................................................................................................................14
5.5 Art der Nickelüberzüge .......................................................................................................................15
5.6 Arten und Schichtstärken von Chrom ...............................................................................................15

6 Anforderungen .....................................................................................................................................16
6.1 Aussehen ..............................................................................................................................................16
6.2 Örtliche Schichtstärken ......................................................................................................................16
6.3 Doppel- und Dreifachnickel-Überzüge...............................................................................................16
6.4 Haftfestigkeit ........................................................................................................................................16
6.5 Korrosionsbeständigkeit in CASS-, Corrodkote- und Salzsprühtests...........................................17
6.6 Anforderungen an die Prüfung des Schichtpotentials (STEP-Test)...............................................17
6.7 Duktilität................................................................................................................................................17
6.8 Wärmebehandlung zur Spannungsverminderung vor der Metallabscheidung ............................17
6.9 Behandlung zur Verminderung der Wasserstoffversprödung........................................................18
6.10 Probennahme .......................................................................................................................................18
Anhang A (informativ) Bestimmung von Rissen und Poren in Chromüberzügen......................................19
Anhang B (normativ) Prüfverfahren zur Schichtdickenbestimmung ..........................................................22
Anhang C (normativ) Duktilitätsprüfung.........................................................................................................24
Anhang D (normativ) Bestimmung des Schwefelgehalts von elektrolytisch
abgeschiedenem Nickel ......................................................................................................................25
Anhang E (informativ) STEP-Test ....................................................................................................................26
Literaturhinweise ..............................................................................................................................................27
2
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Vorwort
Dieses Dokument (EN ISO 1456:2009) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 107 „Metallic and other
inorganic coatings“ in Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 262 „Metallische und andere
anorganische Überzüge“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Februar 2010, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis Februar 2010 zurückgezogen werden.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.
Dieses Dokument ersetzt EN 12540:2000.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
Anerkennungsnotiz
Der Text von ISO 1456:2009 wurde vom CEN als EN ISO 1456:2009 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.
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DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Einleitung
Diese Internationale Norm ist eine Überarbeitung der ISO 1456:2003: Metallic coatings — Electrodeposited
coatings of nickel plus chromium and of copper plus nickel plus chromium unter Einbeziehung der
ISO 1458:2002: Metallic coatings — Electrodeposited coatings of nickel.
Dekorative, elektrolytisch abgeschiedene Nickelüberzüge mit oder ohne darunter abgeschiedenen Kupfer-
überzügen und ohne darauf abgeschiedene Chromüberzüge sind für Anwendungen geeignet, bei denen ein
Anlaufen dadurch verhindert wird, dass man Reiben oder Anfassen vermeidet oder indem man andere
Überzüge als Chrom aufbringt. Sie sind ebenfalls geeignet für Anwendungen, bei denen ein Anlaufen keine
Rolle spielt. Die Korrosionsbeständigkeit hängt ab von Art und Schichtstärke der Überzüge.
Dekorative, elektrolytisch abgeschiedene Überzüge aus Nickel plus Chrom und Kupfer plus Nickel plus Chrom
werden auf Gebrauchsgegenständen aufgebracht, um deren Aussehen und Korrosionsbeständigkeit zu
verbessern. Die Korrosionsbeständigkeit ist abhängig von der Art und Schichtstärke der Überzüge.
Grundsätzlich ergeben Nickel-Mehrschicht-Überzüge eine bessere Korrosionsbeständigkeit als einschichtige
Nickelüberzüge gleicher Schichtstärke und mikrorissige bzw. mikroporige Chromüberzüge ergeben einen
besseren Schutz als konventionelle Chromüberzüge.
WARNUNG — Es besteht die Möglichkeit, dass diese Internationale Norm nicht mit den gesetzlichen
Bestimmungen einiger Länder zum Arbeits- und Gesundheitsschutz übereinstimmt oder nicht mit
Bestimmungen zur Verwendung von Substanzen und/oder Verfahren übereinstimmt, die gesundheits-
schädlich sein können, wenn keine geeigneten Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden. Diese
Internationale Norm enthält keine Ausführungen zu Gesundheitsgefährdungen, Sicherheits- oder

Umweltaspekten und Gesetzgebungen, die mit ihrer Anwendung zusammenhängen. Es liegt in der
Verantwortung des Anwenders dieser Internationalen Norm, geeignete Maßnahmen zur Einhaltung
von nationalen und internationalen Bestimmungen hinsichtlich Arbeits-, Gesundheits- und Umwelt-
schutz einzuführen. Das Arbeiten nach dieser Internationalen Norm befreit nicht von der
Verpflichtung, die nationalen gesetzlichen Bestimmungen einzuhalten.
4
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm legt Anforderungen an dekorative Überzüge aus Nickel, Nickel plus Chrom, Kupfer
plus Nickel und Kupfer plus Nickel plus Chrom fest, die auf Eisen, Stahl, Zinklegierungen, Kupfer und
Kupferlegierungen und auf Aluminium und Aluminiumlegierungen abgeschieden werden, um Aussehen und
Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Bezeichnungen der Überzüge werden festgelegt, die sich in Dicke
und Art unterscheiden, und es wird ein Leitfaden für die Auswahl der geeigneten Bezeichnung gegeben, in
Abhängigkeit von der Beanspruchungsstufe, der der beschichtete Artikel ausgesetzt wird.
Diese Internationale Norm legt keine Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit des Grundmetalls vor
der Abscheidung fest und gilt nicht für Überzüge auf Blechen, Bändern oder Drähten in unbearbeiteter Form
(Halbzeug) und nicht für Verbindungselemente mit Gewinde oder Spiralfedern.
Anforderungen an dekorative, galvanische Überzüge aus Kupfer plus Nickel plus Chrom auf Kunststoffen
werden in ISO 4525 festgelegt. ISO 4526 und ISO 6158 legen Anforderungen an galvanische Nickel- bzw.
Chromüberzüge für technische Zwecke fest.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
ISO 1463, Metallic and oxide coatings — Measurement of coating thickness — Microscopical method
ISO 2064, Metallic and other inorganic coatings — Definitions and conventions concerning the measurement
of thickness
ISO 2080, Metallic and other inorganic coatings — Surface treatment, metallic and other inorganic coatings —
Vocabulary
ISO 2177, Metallic coatings — Measurement of coating thickness — Coulometric method by anodic
dissolution
ISO 2361, Electrodeposited nickel coatings on magnetic and non-magnetic substrates — Measurement of
coating thickness — Magnetic method
ISO 2819, Metallic coatings on metallic substrates — Electrodeposited and chemically deposited coatings —
Review of methods available for testing adhesion
ISO 3497, Metallic coatings — Measurement of coating thickness — X-ray spectrometric methods
ISO 3543, Metallic and non-metallic coatings — Measurement of thickness — Beta backscatter method
ISO 3882, Metallic and other inorganic coatings — Review of methods of measurement of thickness
ISO 4519, Electrodeposited metallic coatings and related finishes — Sampling procedures for inspection by
attributes
ISO 4541:1978, Metallic and other non-organic coatings — Corrodkote corrosion test (CORR test)
ISO 9220, Metallic coatings — Measurement of coating thickness — Scanning electron microscope method
ISO 9587, Metallic and other inorganic coatings — Pretreatments of iron or steel to reduce the risk of
hydrogen embrittlement
ISO 9588, Metallic and other inorganic coatings — Post-coating treatments of iron or steel to reduce the risk
of hydrogen embrittlement
5
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
ISO 10289, Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic coatings on metallic substrates —
Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests
ISO 10587, Metallic and other inorganic coatings — Test for residual embrittlement in both metallic-coated
and uncoated externally-threaded articles and rods — Inclined wedge method
ISO 15724, Metallic and other inorganic coatings — Electro chemical measurement of diffusible hydrogen in
steels — Barnacle electrode method
ISO 16348, Metallic and other inorganic coatings — Definitions and conventions concerning appearance
ISO 27831-2, Metallic and other inorganic coatings — Cleaning and preparation of metal surfaces — Part 2:
Non-ferrous metals and alloys
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 2064, ISO 2080, ISO 9587, ISO 9588 und
ISO 16348.
4 Informationen, die dem Hersteller der Überzüge vom Auftraggeber zur Verfügung
zu stellen sind
4.1 Wesentliche Informationen

Bei der Bestellung von Artikeln, die entsprechend dieser Norm galvanisiert werden sollen, muss der Auftrag-
geber die folgenden Informationen in schriftlicher Form, zum Beispiel in dem Vertrag, der Bestellung oder auf
der technischen Zeichnung mitteilen:
a) einen Bezug auf diese Internationale Norm, ISO 1456, und die Bezeichnung (siehe Abschnitt 5);
b) die wesentlichen Flächen, die in Zeichnungen der Teile oder durch Bereitstellung geeigneter Proben
gekennzeichnet werden;
c) das erforderliche Aussehen, z. B. glänzend, matt oder Satin, glänzend, halbglänzend oder matt mit
hohem oder niedrigem Schwefelgehalt (siehe 5.5 und 6.1); alternativ muss der Auftraggeber Muster zur
Verfügung stellen bzw. anerkennen, die das erforderliche Aussehen zeigen und die zu Vergleichs-
zwecken herangezogen werden (siehe 6.1);
d) die Art des Nickelüberzugs, z. B. dekorative, schwefelhaltige Glanz-, Halbglanz- oder Satinüberzüge mit
einer lamellaren Struktur; oder hoch schwefelhaltige Glanz-, Halbglanz- oder Mattüberzüge mit lamellarer
Struktur, die nicht mechanisch poliert werden; oder matte oder halbglänzende Überzüge, die mechanisch
poliert wurden; oder schwefelfreie matte oder halbglänzende Überzüge mit kolumnarer Struktur, die nicht
mechanisch poliert wurden; oder Doppel- oder Dreifachüberzüge (siehe 5.5 und 6.3);
e) die Art des Chromüberzugs, z. B. normal, schwarz, mikrorissig oder mikroporig (siehe 5.6);
f) die Art des Korrosionstests, der angewandt werden soll (siehe 6.5 und Tabelle 6);
g) die Art des Haftungstests und die anzuwendende örtliche Mindestschichtstärke (siehe 6.4 und 6.2);
h) die Angabe, inwieweit Fehlstellen auf nicht-wesentlichen Flächen akzeptabel sind (siehe 6.1);
i) die Lage unvermeidbarer Kontaktstellen auf der wesentlichen Fläche bei Gestellware (siehe 6.1);
j) die Zugfestigkeit des Stahls und alle Maßnahmen zum Abbau innerer Spannungen oder Versprödungen
vor oder nach der Beschichtung von Eisen und Stahl, um das Risiko einer Wasserstoffversprödung zu
vermindern, sowie Prüfverfahren zur Wasserstoffversprödung (siehe 6.8 und 6.9);
k) die Probennahme und die annehmbare Qualitätsgrenzlage (siehe 6.10).
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DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
4.2 Zusätzliche Informationen
Die folgenden zusätzlichen Informationen können, falls erforderlich, vom Auftraggeber zur Verfügung gestellt
werden:
a) Anforderungen an die Prüfung des Schichtpotentials (STEP-Test) und die Art des Prüfverfahrens (siehe
6.6);
b) Anforderungen an die Schichtdicke in den Bereichen, die nicht von einer Kugel mit einem Durchmesser
von 20 mm berührt werden können (siehe 6.2);
c) Erfordernis eines Kupfer-Zwischenüberzugs (siehe 5.2 und 5.4).
5 Bezeichnung
5.1 Allgemeines
Die Bezeichnung muss auf technischen Zeichnungen, in der Bestellung, im Vertrag oder in der detaillierten
Produktspezifikation angegeben werden.
Die Bezeichnung legt, in der nachstehenden Reihenfolge, das Grundmetall, die spezielle Legierung (optional),
spannungsreduzierende Maßnahmen, Art und Schichtstärke von Zwischenüberzügen (falls vorhanden), die
Schichtstärke und Zusammensetzung von Nickel- oder Nickellegierungsüberzügen (wenn Doppel- oder
mehrschichtige Überzüge gefordert sind) und zusätzliche Behandlungen, wie z. B. Wärmebehandlung zur
Verminderung der Gefahr von Wasserstoffversprödung, fest (für die Bezeichnung siehe Literaturhinweise).
5.2 Angaben für die Bezeichnung
Die Bezeichnung des Überzugs legt das Grundmetall und die Arten und Schichtdicken der für die jeweilige
Beanspruchungsstufe geeigneten Überzüge (siehe Tabellen 1 bis 4 für verschiedene Grundmetalle und Über-
züge) fest und umfasst die folgenden Punkte:
a) den Begriff „Galvanischer Überzug“, die Nummer dieser Internationalen Norm, ISO 1456, gefolgt von
einem Bindestrich;
b) das chemische Symbol des Grundmetalls (oder des Hauptlegierungsbestandteils bei Legierungen),
gefolgt von einem Schrägstrich (/):
1) Fe/ für Eisenwerkstoffe;
2) Zn/ für Zink oder Zinklegierungen;
3) Cu/ für Kupfer und Kupferlegierungen;
4) Al/ für Aluminium oder Aluminiumlegierungen;
c) das chemische Symbol für Kupfer (Cu), falls Kupfer oder Messing mit einem Kupferanteil größer als 50 %
als Zwischenüberzug verwendet wird;
d) falls zutreffend, eine Zahl, die die kleinste örtliche Schichtdicke des Kupferüberzugs in Mikrometer angibt;
e) falls zutreffend, einen Buchstaben, der die Art des Kupferüberzugs angibt (siehe 5.4);
f) das chemische Symbol für Nickel (Ni);
g) eine Zahl, die die kleinste örtliche Schichtdicke des Nickelüberzugs in Mikrometer angibt;
7
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
h) einen Buchstaben, der die Art des Nickelüberzugs angibt (siehe 5.5);
i) wenn auf dem Nickel ein weiteres Metall abgeschieden wird, muss die Bezeichnung der Schicht um
dessen chemisches Symbol und eine Zahl, die seine kleinste örtliche Schichtdicke angibt, ergänzt
werden; wenn der Metallüberzug eine elektrolytisch abgeschiedene Legierung ist, muss das chemische
Symbol des Hauptlegierungsbestandteils verwendet werden; z. B. Cr, falls der Metallüberzug aus Chrom
besteht;
j) für einen Metallüberzug aus Chrom einen oder mehrere Buchstaben, der/die die Art des Chromüberzugs
und seine kleinste örtliche Schichtdicke angibt/angeben (siehe 5.6);
k) die Anforderungen für eine Wärmebehandlung in Klammern und wie folgt gekennzeichnet: die Buch-
staben SR (en: stress relief) für eine Wärmebehandlung vor der elektrolytischen Metallabscheidung zum
Abbau innerer Spannungen und/oder die Buchstaben ER (en: embrittlement relief) für eine Wärmebe-
handlung nach der elektrolytischen Metallabscheidung zur Verminderung einer Wasserstoffversprödung;
in runden Klammern die Mindesttemperatur in Grad Celsius (°C); die Dauer der Wärmebehandlung in
Stunden (h).
Schrägstriche (/) müssen verwendet werden, um in Übereinstimmung mit den verschiedenen Sequenzen des
Prozessablaufes die einzelnen Datenfelder voneinander zu trennen. Doppelte Schrägstriche zeigen an, dass
ein Prozessschritt entweder nicht vorgeschrieben ist oder ausgelassen wurde (siehe Literaturhinweise).
Es wird empfohlen, dass der spezielle Grundwerkstoff durch seine Standardbezeichnung, die zwischen die
Zeichen < > gesetzt wird und auf das chemische Symbol für das Basismetall folgt, spezifiziert wird, z. B. seine
UNS-Nummer oder entsprechende nationale oder regionale Bezeichnungen. Beispielsweise ist Fe<G43400>
die UNS-Bezeichnung für einen hochfesten Stahl (siehe Literaturhinweise).
BEISPIEL
Ein Überzug auf Stahl, bestehend aus mindestens 20 µm duktilem, einebnendem Kupfer plus mindestens 30 µm
Glanznickel plus 0,3 µm mikrorissigem Chrom, wird wie folgt bezeichnet:
Galvanischer Überzug ISO 1456 — Fe/Cu20a/Ni30b/Crmc

Ein Überzug auf Stahl, der zum Abbau innerer Spannungen vor der Metallabscheidung 3 Stunden bei 200 °C und zur
Verminderung der Wasserstoffversprödung nach der Nickelabscheidung 8 Stunden bei 210 °C wärmebehandelt wurde,
wird wie folgt bezeichnet:
Galvanischer Überzug ISO 1456 — Fe/SR(200)3/Ni30b/ER(210)8/Crmc

Bei Bestellungen muss die detaillierte Produktspezifikation nicht nur die Bezeichnung beinhalten, sondern auch klare
schriftliche Aussagen zu anderen Vorschriften, die wichtig für die Gebrauchsfähigkeit eines bestimmten Produktes sind,
einschließen (siehe Abschnitt 4).
5.3 Beanspruchungsstufen
Die Beanspruchungsstufen werden vom Käufer verwendet, um den erforderlichen Schutzgrad festzustellen
bezüglich der Schwierigkeit der Bedingungen, denen ein Produkt unterworfen werden soll, in Überein-
stimmung mit der folgenden Einteilung:
1 Gering Innenraumbeanspruchung in warmer, trockener Atmosphäre, z. B. Büros

2 Gemäßigt Innenraumbeanspruchung mit auftretender Kondensation, z. B. Küche, Bad
3 Stark Einsatz im Freien mit gelegentlicher oder häufiger Befeuchtung durch Regen oder
Tau, z. B. Außenmöbel, Fahrräder, klinische Artikel
4 Sehr stark Einsatz im Freien unter sehr starker Beanspruchung, z. B. Fahrzeugteile,
Bootsarmaturen
5 Außergewöhnlich Einsatz im Freien unter außergewöhnlich starker Beanspruchung, die
stark Langzeitschutz des Substrats, länger als etwa 10 Jahre, erfordert, z. B.
Fahrzeugteile wie Stoßfänger und Räder
8
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Tabelle 1 — Überzüge auf Eisenwerkstoffen

Ni Cu + Ni Ni + Cr Cu + Ni + Cr
Bezeichnungen in Beanspruchungsstufe 1
Fe/Ni10p/Crr Fe/Cu10a/Ni5p/Crr
Fe/Ni10p/Crmc Fe/Cu10a/Ni5p/Crmc
Fe/Ni10p Fe/Cu10a/Ni5p
Fe/Ni10p/Crmp Fe/Cu10a/Ni5p/Crmp
Fe/Ni10p/Crb Fe/Cu10a/Ni5p/Crb
Fe/Ni10s/Crr Fe/Cu10a/Ni5s/Crr
Fe/Ni10s/Crmc Fe/Cu10a/Ni5s/Crmc
Fe/Ni10s Fe/Cu10a/Ni5s
Fe/Ni10s/Crmp Fe/Cu10a/Ni5s/Crmp
Fe/Ni10s/Crb Fe/Cu10a/Ni5s/Crb
Fe/Ni10b/Crr Fe/Cu10a/Ni5b/Crr
Fe/Ni10b/Crmc Fe/Cu10a/Ni5b/Crmc
Fe/Ni10b Fe/Cu10a/Ni5b
Fe/Ni10b/Crmp Fe/Cu10a/Ni5b/Crmp
Fe/Ni10b/Crb Fe/Cu10a/Ni5b/Crb
Fe/Ni20d/Crr Fe/Cu15a/Ni15d/Crr
Fe/Ni15d/Crmc Fe/Cu15a/Ni10d/Crmc
Fe/Ni20d Fe/Cu15a/Ni15d
Fe/Ni15d/Crmp Fe/Cu15a/Ni10d/Crmp
Fe/Ni15d/Crb Fe/Cu15a/Ni10d/Crb
Fe/Ni30s/Crmc Fe/Cu15a/Ni25s/Crmp
Fe/Ni30b/Crb FeCu15a/Ni 25b/Crb
Fe/Ni30d Fe/Cu15a/Ni20d
9
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Tabelle 1 (fortgesetzt)
Tabelle 2 — Überzüge auf Zinklegierungen
Zn/Ni10p/Crr Zn/Cu8a/Ni10p/Crr
Zn/Ni10p/Crmc Zn/Cu8a/Ni10p/Crmc
Zn/Ni10p Zn/Cu10a/Ni10p
Zn/Ni10p/Crmp Zn/Cu8a/Ni10p/Crmp
Zn/Ni10p/Crb Zn/Cu8a/Ni10p/Cr b
Zn/Ni10s/Crr Zn/Cu8a/Ni10s/Crr
Zn/Ni10s/Crmc Zn/Cu8a/Ni10s/Crmc
Zn/Ni10s Zn/Cu10a/Ni10s
Zn/Ni10s/Crmp Zn/Cu8a/Ni10s/Crmp
Zn/Ni10s/Crb Zn/Cu8a/Ni10s/Crb
Zn/Ni10b/Crr Zn/Cu8a/Ni10b/Crr
Zn/Ni10b/Crmc Zn/Cu8a/Ni10b/Crmc
Zn/Ni10b Zn/Cu10a/Ni10b
Zn/Ni10b/Crmp Zn/Cu8a/Ni10b/Crmp
Zn/Ni10b/Crb Zn/Cu8a/Ni10b/Crb
Zn/Ni10d/Crr Zn/Cu8a/Ni10d/Crr
Zn/Ni10d/Crmc Zn/Cu8a/Ni10d/Crmc
Zn/Ni10d/Crmp Zn/Cu8a/Ni10d/Crmp
Zn/Ni10d/Crb Zn/Cu8a/Ni10d/Crb
10
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Zn/Ni15p/Crb Zn/Cu15a/Ni10p/Crb
Zn/Ni20b/Crr Zn /Cu15a/Ni15/Crr
Zn/Ni15s/Crmp Zn/Cu15a/Ni 10s/Crmp
Zn/Ni15s/Crb Zn//Cu15a/Ni10s/Crb
Zn/Ni15d Zn/Cu15a/Ni 10d
Zn/Ni35s/Crr Zn/Cu20s/Ni30s/Crr
Zn/Ni30s/Crb Zn/Cu20a/Ni25s/Crb
Zn/Ni30d Zn/Cu20a/Ni25d
Zn/Ni35s/Crb Zn/Cu20a/Ni30sCrb
Zn/Ni35b/Crb Zn/Cu20a/Ni 30b/Crb
11
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
ZN/Ni45d/Crmp Zn/Cu25a/Ni35d/Crmp
Tabelle 3 — Überzüge auf Kupfer und Kupferlegierungen
Cu/Ni8s/Crr
Cu/Ni8s
Cu/Ni8s/Crb
Cu/Ni8b/Crr
Cu/Ni8b
Cu/Ni8b/Crb
Cu/Ni12p/Crr
Cu/Ni10p/Crmc
Cu/Ni15p
Cu/Ni10p/Crmp
Cu/Ni10p/Crb
Cu/Ni12s/Crr
Cu/Ni10s/Crmc
Cu/Ni15s
Cu/Ni10s/Crmp
Cu/Ni10s/Crb
Cu/Ni12b/Crr
Cu/Ni10b/Crmc
Cu/Ni15b
Cu/Ni10b/Crmp
Cu/Ni10b/Crb
Cu/Ni20p/Crr
Cu/Ni15p/Crmc
Cu/Ni25p
Cu/Ni15p/Crmp
Cu/Ni15p/Crb
Cu/Ni20s/Crr
Cu/Ni15s/Crmc
Cu/Ni25s
Cu/Ni15s/Crmp
Cu/Ni15s/Crb
Cu/Ni20b/Crr
Cu/Ni15b/Crmc
Cu/Ni25b
Cu/Ni15b/Crmp
Cu/Ni15b/Crb
12
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Cu/Ni15d/Crr
Cu/Ni12d/Crmc
Cu/Ni20d
Cu/Ni12d/Crmp
Cu/Ni12d/Crb
Cu/Ni30p/Crr
Cu/Ni25p/Crmc
Cu/Ni25p/Crmp
Cu/Ni25p/Crb
Cu/Ni30s/Crr
Cu/Ni25s/Crmc
Cu/Ni25s/Crmp
Cu/Ni25s/Crb
Cu/Ni30b/Crr
Cu/Ni25b/Crmc
Cu/Ni25b/Crmp
Cu/Ni25b/Crb
Cu/Ni25d/Crr
Cu/Ni20d/Crmc
Cu/Ni20d/Crmp
Cu/Ni20d/Crb
Cu/Ni45d/Crmc
Cu/Ni45d/Crmp
Tabelle 4 — Überzüge auf Aluminium und Aluminiumlegierungen
Ni Cu Ni + Cr Cu + Ni + Cr
Al/Ni10b Al/Ni10b/Crr
Al/Ni25p/Crr
Al/Ni25p
Al/Ni20p/Crmc
Al/Ni20p/Crmp
Al/Ni25s/Crr
Al/Ni25s Al/Ni20s/Crmc
Al/Ni20s/Crmp
Al/Ni25bCrr
Al/Ni25b Al/Ni20b/Crmc
Al/Ni20b/Crmp
Al/Ni20d/Crr
Al/Ni20d Al/Ni15d/Crmc
Al/Ni15d/Crmp
13
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Ni Cu Ni + Cr Cu + Ni + Cr
Al/Ni35p/Crr
Al/Ni35p Al/Ni30p/Crmc
Al/Ni30p/Crmp
Al/Ni35s
Al/Ni35b/Crr
Al/Ni35b Al/Ni30b/Crmc
Al/Ni30b/Crmp
Al/Ni30d/Crr
Al/Ni30d Al/Ni25d/Crmc
Al/Ni25d/Crmp
Al/Ni45d/Crr
Al/Ni35d/Crmc
Al/Ni35d/Crmp
Al/Ni50d/Crmc
Al/Ni50d/Crmp
5.4 Art der Kupferüberzüge
Die Art des Kupfers wird durch den Buchstaben „a“ gekennzeichnet für duktiles, einebnendes Kupfer, das aus
sauren Kupferelektrolyten abgeschieden wird [siehe 4.2 c)].
Auf Eisen und Stahl muss vor der Beschichtung mit duktilem saurem Kupfer eine 5 µm bis 10 µm dicke
Vorkupferschicht aus einem cyanidischen Kupferelektrolyten abgeschieden werden, um Kupferabscheidungen
durch Ladungsaustausch („Sudabscheidung“) und schlecht haftende Niederschläge zu vermeiden. Die Vor-
kupferschicht (Kupfer-Strike) darf in keiner Menge durch duktiles saures Kupfer, wie es in Tabelle 1
spezifiziert ist, ersetzt werden.
Auf Zinklegierungen wird zuerst Kupfer abgeschieden, um eine gute Haftung der nachfolgenden Nickelschicht
zu gewährleisten. Diese Vorkupferschicht wird üblicherweise aus einem cyanidischen Kupferelektrolyten
abgeschieden, jedoch sind auch alkalische, cyanidfreie Kupferelektrolyte gebräuchlich. Die Mindest-
schichtdicke der Vorkupferschicht beträgt 8 µm bis 10 µm. Bei geometrisch schwierig geformten Teilen muss
die Mindestschichtdicke der Vorkupferschicht unter Umständen auf 15 µm angehoben werden, um eine
vollständige Bedeckung der Teileoberfläche auch im niedrigen Stromdichtebereich außerhalb der
signifikanten Fläche zu gewährleisten. Duktile, einebnende Kupferschichten aus sauren Elektrolyten werden
üblicherweise auf der Vorkupferschicht abgeschieden, wenn die spezifizierte Kupferschichtdicke größer als
10 µm ist.
Auf Aluminium und Aluminiumlegierungen wird zunächst ein durch Tauchen erzeugter Überzug aus Zink oder
Zinn abgeschieden, gefolgt von einer elektrolytisch abgeschiedenen Kupfer- oder anderen Zwischenschicht
als Teil der Vorbehandlung vor der eigentlichen Metallabscheidung, um eine gute Haftung (siehe
ISO 27831-2) der nach Tabelle 4 festgelegten Nickelüberzüge zu gewährleisten.
14
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
5.5 Art der Nickelüberzüge
Die Art des Nickelüberzugs muss durch eines der folgenden Symbole bezeichnet werden:
⎯ b für dekorative, schwefelhaltige Glanz-, Halbglanz- oder Satin-Nickelüberzüge mit einer lamellaren
Struktur;
⎯ i für hochschwefelhaltige Glanz-, Halbglanz- oder Mattnickelüberzüge mit einer lamellaren Struktur, die
nicht mechanisch poliert wurden;
⎯ p für Matt- oder Halbglanznickelüberzüge, die mechanisch poliert wurden;
⎯ s für schwefelfreie Matt- oder Halbglanznickelüberzüge mit kolumnarer Struktur, die nicht mechanisch
poliert wurden;
⎯ d für Doppel- oder Dreifachnickelüberzüge, deren Anforderungen in Tabelle 5 angegeben werden.
Ob schwefelhaltiges oder schwefelfreies Glanz-, Halbglanz- oder Mattnickel mit oder ohne mechanisches
Polieren erforderlich ist, muss durch den Auftraggeber festgelegt werden [siehe 4.1 d)].
Der Schwefelgehalt wird festgelegt, um die Art des zu verwendenden Nickelelektrolyten anzugeben. Es
existiert kein einfaches Verfahren zur Bestimmung des Schwefelgehalts eines Nickelüberzugs auf einem
beschichteten Artikel. Eine genaue Bestimmung ist jedoch auf einer speziell vorbereiteten Probe möglich,
wenn die in Anhang D festgelegten Verfahren verwendet werden. Es ist üblicherweise möglich, die Art der
Nickelschicht und das Schichtdickenverhältnis der unterschiedlichen Nickelschichten durch mikroskopische
Untersuchung eines nach ISO 1463 vorbereiteten, polierten und angeätzten Querschliffs oder durch
Anwendung des STEP-Tests zu bestimmen. Das Prüfverfahren zur Bestimmung der spezifischen Dehnung
(Duktilität) ist in Anhang C festgelegt.
Tabelle 5 — Anforderungen an Doppel- und Dreifach-Nickelschichten
Schichtstärke in % der
Potentialdifferenz
Spezifische Schwefel Gesamtschichtstärke
Schicht mV
Dehnung Masseanteile Nickel
(Art des Nickels)
% Doppel- Dreifach- % Doppel- Dreifach-
nickel nickel nickel nickel
Untere Schicht (s) >8 < 0,005 30 bis 60 ≥ 50

≥ 120
Mittlere Schicht (i) — 80 bis 150 > 0,15 — 10

≥ 25
Deckschicht (b) — > 0,04 bis < 0,15 40 bis 70 ≤ 40
5.6 Arten und Schichtstärken von Chrom
Die Art und Dicke des Chromüberzugs muss durch eines der folgenden Symbole, das direkt nach dem
chemischen Symbol Cr ergänzt wird, bezeichnet werden:
⎯ b für Schwarzchromüberzüge mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 2 µm;
⎯ r für reguläre (d. h. herkömmliche) Chromüberzüge mit einer kleinsten örtlichen Schichtdicke von
0,3 µm;
15
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
⎯ mc für mikrorissige Chromüberzüge mit mehr als 200 Rissen je Zentimeter in jeder Richtung, die ein
geschlossenes Netzwerk über die gesamte Oberfläche bilden, wenn nach einem Verfahren nach
Anhang A bestimmt wird und mit einer kleinsten Schichtdicke von 0,5 µm; bei einigen Verfahren
kann eine wesentlich größere Dicke des Chromüberzugs (0,8 µm oder mehr) erforderlich sein, um
ein einwandfreies Rissnetzwerk zu erzeugen, in diesem Fall muss die kleinste örtliche Schichtdicke
wie folgt in der Bezeichnung enthalten sein: Crmc (0,8);
⎯ mp für mikroporige Chromüberzüge, die mindestens 10 000 Poren je Quadratzentimeter enthalten,

sofern diese mit einer der Methoden in Anhang A bestimmt werden, und die eine kleinste örtliche
Schichtdicke von 0,3 µm aufweisen; die Poren müssen für das bloße Auge unsichtbar sein.
Mikroporiges Chrom wird durch Abscheidung auf einem speziellen dünnen Nickelüberzug erzeugt, der inerte,
nicht-leitende Partikel enthält und auf einem Überzug aus b-, s- oder d-Nickel (siehe 5.5) abgeschieden
wurde. Die Dicke dieses speziellen Nickelüberzugs wird nicht für die erforderliche Gesamtnickelschichtdicke
berücksichtigt.
Nach einer bestimmten Nutzungsdauer kann bei mikrorissigem oder mikroporigem Chrom ein Glanzverlust
auftreten, der für einige Anwendungen unakzeptabel sein kann. Diese Tendenz kann durch Erhöhung der
Mindestchromschichtdicke auf 0,5 µm, in allen Fällen, in denen mikrorissiges oder mikroporiges Chrom in den
Tabellen 1 bis 4 festgelegt ist, reduziert werden.
6 Anforderungen
6.1 Aussehen
Auf den wesentlichen Flächen (Funktionsflächen) müssen die galvanisierten Bauteile frei von deutlich sicht-
baren Abscheidungsfehlern, wie z. B. Blasen, Poren, Rauheiten, Rissen, unbeschichteten Flächen, Flecken
oder Verfärbungen sein. Es muss vom Auftraggeber festgelegt werden, inwieweit Fehlstellen auf nicht-
wesentlichen Flächen auftreten dürfen [siehe 4.1 h)]. Bei Artikeln, bei denen Kontaktstellen auf der wesent-
lichen Fläche unvermeidbar sind, muss ihre Position vom Auftraggeber festgelegt werden [siehe 4.1 i)]. Das
Aussehen muss gleichmäßig sein und die vereinbarte Farbe aufweisen und geprüfte Muster der Artikel
müssen zu Vergleichszwecken herangezogen werden [siehe 4.1 c)].
6.2 Örtliche Schichtstärken
Die Schichtdicke eines Überzugs, die in der Bezeichnung angegeben ist, muss die kleinste örtliche Schicht-
dicke sein. Die kleinste örtliche Schichtdicke eines galvanischen Überzugs muss an allen Stellen der
wesentlichen Fläche gemessen werden können, die mit einer Kugel von 20 mm Durchmesser berührt werden
können, falls nicht anders vereinbart [siehe 4.1 g) und 4.2 b)].
Die Schichtdicke des galvanischen Überzugs muss nach einem der Verfahren in Anhang B bestimmt werden.
6.3 Doppel- und Dreifachnickel-Überzüge
Die Anforderungen an Doppel- und Dreifachnickelüberzüge sind in Tabelle 5 enthalten.
6.4 Haftfestigkeit
Der Überzug muss ausreichend auf dem Grundmetall haften und die einzelnen Nickelschichten eines
Nickel-Mehrfachschichtsystems müssen ausreichend aufeinander haften, um den Feil- oder Thermoschock-
Versuch nach ISO 2819 zu bestehen [siehe 4.1 g)]. Es darf keine Ablösung des Überzugs vom Substrat
auftreten und die einzelnen Schichten des Überzugs dürfen sich nicht voneinander trennen.
Es liegt in der Verantwortlichkeit des Galvaniseurs sicherzustellen, dass die Vorbehandlungsverfahren vor der
Abscheidung zu einer Oberfläche führen, die es ermöglicht, die Anforderungen dieses Unterabschnitts zu
erfüllen.
16
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
6.5 Korrosionsbeständigkeit in CASS-, Corrodkote- und Salzsprühtests
Eine der Korrosionsprüfungen nach Tabelle 6 muss mit dem galvanisierten Artikel für die angegebene Dauer
in Abhängigkeit von der Beanspruchungsstufe durchgeführt werden. Die zu verwendende Prüfung muss in
jedem Fall vom Auftraggeber festgelegt werden [siehe 4.1 f)]. Die Korrosionskurzzeitprüfungen werden in
ISO 4541 und in den Literaturhinweisen beschrieben. Sie dienen der Kontrolle der Qualität des Überzugs und
stellen keine Korrosionstests auf Metallen dar. Es ist jedoch möglich, dass die Dauer und die Ergebnisse
dieser Prüfungen nur geringe Aussagekraft über die Lebensdauer des fertigen Artikels haben. Daher lassen
die erhaltenen Ergebnisse keine direkten Rückschlüsse auf die Korrosionsbeständigkeit der getesteten
Überzüge unter allen Umwelteinflüssen zu, denen diese Überzüge ausgesetzt sein können. Nach
Durchführung der ausgewählten Korrosionsprüfung müssen die Artikel nach ISO 10289 untersucht und
bewertet werden. Der Bewertungsgrad nach der Korrosionsprüfung muss mindestens 9 betragen.
Tabelle 6 — Korrosionsprüfungen in Abhängigkeit von der Beanspruchungsstufe
Dauer der Korrosionsprüfung

Bean- h
Grundmetall spruchungs- CASS-Prüfung Salzsprühtest
stufe Corrodkote-Prüfung
(siehe (siehe
(ISO 4541)
Literaturhinweise) Literaturhinweise)
Keine Keine
Stahl, Zink oder 1 8
Prüfanforderungen Prüfanforderungen
Zinklegierungen,
Kupfer oder 2 8 8 48
Kupferlegie-
3 16 16 96
rungen,
Aluminium oder 4 24 2 × 16 144

Aluminium-
legierungen Keine Keine
5 64
Prüfanforderungen Prüfanforderungen
6.6 Anforderungen an die Prüfung des Schichtpotentials (STEP-Test)
Sofern vom Auftraggeber gefordert, werden die elektrochemischen Potentialdifferenzen der einzelnen
Nickelschichten in Mehrfachschichtsystemen mit Hilfe des STEP-Tests gemessen [siehe 4.2 a)]. Siehe
Anhang E und die Literaturhinweise für die STEP-Test-Verfahren.
6.7 Duktilität
Die spezifische Dehnung oder Duktilität einer Halbglanznickelschicht in Mehrfachschichtsystemen, ebenso in

Kupferzwischenschichten, soll, sofern sie nach einem der Verfahren in Anhang C bestimmt wird, der
Spezifikation in Tabelle 5 genügen.
6.8 Wärmebehandlung zur Spannungsverminderung vor der Metallabscheidung
Wenn vom Auftraggeber nicht anders festgelegt, müssen Stahlteile, die eine Zugfestigkeit gleich oder größer
1 000 MPa (31 HRC) haben und die Zugspannungen durch spanende Bearbeitung, Schleifen, Ausrichten
oder Kaltverformungsverfahren aufweisen, vor der Reinigung und Metallabscheidung einer Wärme-
behandlung zur Spannungsverminderung in Übereinstimmung der Verfahren und Klassen in ISO 9587
unterworfen werden [siehe 4.1 j)].
Stähle mit Oxiden oder Zunder müssen vor dem Aufbringen des Überzugs gereinigt werden. Für hochfeste
Stähle werden nichtelektrolytische alkalische und anodisch arbeitende alkalische Reiniger sowie mechanische
Reinigungsverfahren bevorzugt, um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung während des Reinigungs-
vorgangs zu vermeiden.
17
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
6.9 Behandlung zur Verminderung der Wasserstoffversprödung
Stahlteile, die eine Zugfestigkeit gleich oder größer 1 000 MPa (31 HRC) aufweisen, oder oberflächen-
gehärtete Teile müssen einer Wärmebehandlung nach den Verfahren und Klassen von ISO 9588 unterworfen
werden, sofern nicht anders vom Auftraggeber festgelegt [siehe 4.1 j)].
Die Wirksamkeit der Behandlung zur Verminderung der Gefahr einer Wasserstoffversprödung muss in
Übereinstimmung mit ISO 10587 für die Prüfung der Wärmebehandlung zur Reduzierung von Restwasserstoff
an Teilen mit Außengewinde und mit ISO 15724 zur Messung der relativen Konzentration an diffundierbarem
Wasserstoff bestimmt werden, sofern nicht anders vom Auftraggeber festgelegt.
Galvanisierte Federn oder andere Teile, die auf Biegung beansprucht werden, dürfen vor einer Wärme-
behandlung zur Verminderung der Gefahr einer Wasserstoffversprödung nicht gebogen werden.
Die in dieser Internationalen Norm beschriebenen Überzüge werden, wenn überhaupt, nur selten auf Stahl-
teile mit einer Zugfestigkeit größer als 1 000 MPa aufgebracht und selten, wenn überhaupt, wärmebehandelt.
Wenn sie auf Stähle aufgebracht werden, die anfällig hinsichtlich Wasserstoffversprödung sind, und eine
Wärmebehandlung nach der elektrolytischen Metallabscheidung erforderlich ist, muss sich der Auftraggeber
bewusst sein, dass durch die Wärmebehandlung sowohl Verfärbungen als auch Versprödungen von
schwefelhaltigen Nickelüberzügen entstehen können.
6.10 Probennahme
Das Verfahren zur Probennahme muss aus den Verfahren nach ISO 4519 ausgewählt werden. Die
Abnahmeanforderungen müssen vom Auftraggeber festgelegt werden.
18
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Anhang A
(informativ)
Bestimmung von Rissen und Poren in Chromüberzügen
A.1 Allgemeines
Mikrorisse können üblicherweise durch eine direkte mikroskopische Untersuchung ohne Vorbehandlung
erkannt werden. Das Kupfer-Abscheide-Verfahren wird jedoch empfohlen, um Risse (siehe A.3) im Schiedsfall
deutlich zu machen, und es ist notwendig, um Mikroporen zu erkennen.
Sowohl mikrorissige als auch mikroporige Überzüge müssen eine bestimmte Anzahl Risse bzw. Poren
aufweisen, um die geforderte Korrosionsbeständigkeit zu erfüllen.
A.2 Mikroskopische Untersuchung von Rissen ohne Vorbehandlung

Die Oberfläche wird mit einem Auflichtmikroskop bei geeigneter Vergrößerung nach Rissen untersucht. Ein
Mikrometerokular oder ein ähnliches Instrument wird verwendet, um die Entfernung anzuzeigen, über die die
Risse gezählt werden. Die Bestimmung wird über eine gemessene Länge durchgeführt, sodass mindestens
40 Risse gezählt werden.
A.3 Kupfer-Abscheide-Verfahren mit dem Kupfersulfattest für Risse und Poren
A.3.1 Kurzbeschreibung
Galvanische Abscheidung von Kupfer aus einem schwefelsauren Bad bei niedriger Stromdichte oder niedriger
Spannung. Hierbei wird das Kupfer nur auf dem darunterliegenden Nickel abgeschieden, das durch
Unterbrechungen im Chrom ungeschützt ist. Für das Zählen der Diskontinuitäten ist die Verwendung eines
Mikroskops erforderlich.
Beide Prüfungen werden am besten direkt nach der Beendigung des Galvanisierungsprozesses angewendet.
Falls eine Verzögerung auftreten sollte, muss die Probe direkt vor der Prüfung sorgfältig entfettet werden.
Elektrolytische Behandlung muss vermieden werden.
A.3.2 Prüfverfahren
A.3.2.1 Galvanostatische Prüfung (Dubpernell-Test)
Bei dieser Methode ändert sich die Stromdichte an einem einzelnen Riss oder einer einzelnen Pore in
Abhängigkeit von der Gesamtanzahl an Rissen oder Poren auf dem Prüfstück.
Diese Methode, die mit konstanter Stromstärke arbeitet, wird angewandt zur schnellen visuellen Beurteilung
einer gleichmäßigen Verteilung von Rissen oder Poren oder um diese auszuzählen. Im letzteren Fall muss ein
Mikroskop verwendet werden.
19
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Alle nicht verchromten Stellen und alle Drähte, die Verbindung zu den Elektroden haben, werden mit
nichtleitendem Material maskiert. Die zu testenden Teile werden als Kathode geschaltet und in der folgenden
Lösung behandelt:
⎯ Kupfer(II)sulfat Pentahydrat (CuSO4 ⋅ 5 H2O) 200 g/l;
⎯ Schwefelsäure (H2SO4, D = 1,84 g/l) 20 g/l;
⎯ Stromdichte (kathodisch) 3 A/dm2;
⎯ Temperatur (20 ± 5) °C;
⎯ Zeit etwa 1 min.
Danach werden die Teile in kaltem Wasser gespült und an der Luft getrocknet (siehe ISO 27831-2).
Es ist erforderlich, dass die Proben und die Anoden vor dem Eintauchen in das Bad an die Stromquelle
angeschlossen sind.
Für den Fall, dass die Testteile nicht sofort nach der Metallabscheidung geprüft werden können, müssen sie
vor Durchführung des Tests gereinigt und entfettet werden, und zwar entweder in Übereinstimmung mit
ISO 27831-2 oder nach einer der folgenden Methoden:
Bei nur kurzen Zwischenlagerungszeiten werden die Teile in heißer (max. 65 °C) alkalischer Lösung entfettet,
in 5–10%iger Schwefelsäure (H2SO4, 1,84 g/l) sorgfältig dekapiert (siehe ISO 27831-2) und anschließend
ohne zu trocknen in die obige Lösung getaucht.
Bei einer Lagerzeit von einigen Tagen nach der Verchromung werden die Testteile vor der Kupfer-
abscheidung für etwa 4 min bei ca. 65 °C in eine Lösung getaucht, die 10 g/l bis 20 g/l Salpetersäure (HNO3,
1,42 g/cm3) enthält, um die Risse bzw. Poren wieder freizulegen.
Die Bestimmung wird über eine gemessene Länge so durchgeführt, dass mindestens 40 Risse oder
mindestens 200 Poren gezählt werden. Die Auszählung kann entweder unter einem metallurgischen
Mikroskop mit kalibrierten Fadennetzen oder unter Verwendung von Mikrobildern, die repräsentative Flächen
des Testteils bedecken, durch Auszählen der Kupferknospen erfolgen.
A.3.2.2 Potentiostatische Prüfung (Fuhrmann-Test)
Bei dieser Methode ist die Stromdichte an allen Rissen oder Poren identisch, unabhängig von der Gesamtzahl
der Risse und Poren auf dem Testteil. Diese Methode, die mit konstanter Spannung arbeitet, ergibt bei der
Auszählung von Poren präzisere und reproduzierbarere Ergebnisse.
A.3.2.2.1 Versuchsanordnung
Die Versuchsanordnung, die in Bild A.1 gezeigt wird, besteht aus einem Kupferring von 4 mm Dicke, einem
Außendurchmesser von 17 mm und einem inneren Durchmesser von 6 mm.
20
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Mikroskop
2 Kupfersulfatelektrolyt
3 Ringanode aus Kupfer
4 inerte, nichtleitende Scheibe
5 Prüfstück
6 Konstantspannungsquelle
Bild A.1 — Schemazeichnung der Versuchsanordnung für die potentiostatische Messung

A.3.2.2.2 Durchführung
Die Probe wird als Kathode geschaltet und in der folgenden Lösung behandelt:
⎯ Kupfer(II)sulfat Pentahydrat (CuSO4 ⋅ 5 H2O) 33,00 g/l;
⎯ Schwefelsäure (H2SO4, 1,84 g/l) 16,00 g/l;
⎯ Kaliumchlorid (KCl) 2,25 g/l;
⎯ Spannung 0,4 V (konstant);
⎯ Temperatur (20 ± 5) °C;
⎯ Zeit 0,5 min bis 1 min.
Das Innere der Zelle wird mit Kupferelektrolyt gefüllt. Dann wird die gesamte Messvorrichtung zur Messung
unter ein Mikroskop gestellt und mit der Spannungsquelle verbunden. Bei nassen Oberflächen wird der Füll-
prozess zweimal wiederholt, um für die Auswertung eine plane bis leicht konvexe Elektrolytoberfläche zu
erhalten.
Die Anzahl der Poren wird durch Auszählen der Kupferknospen, die innerhalb einer bekannten Fläche
abgeschieden wurden, bestimmt. Die Mikroskopvergrößerung soll 50x bis 200x betragen. Das Ergebnis wird
als Poren je Quadratzentimeter angegeben.
21
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Anhang B
(normativ)
Prüfverfahren zur Schichtdickenbestimmung
B.1 Allgemeines
ISO 3882 gibt einen Überblick über Verfahren zur Messung der Dicken metallischer und anderer anorga-
nischer Überzüge. Die folgenden Verfahren sind weit verbreitet.
B.2 Zerstörende Verfahren
B.2.1 Mikroskopisches Verfahren
Verwendet wird das in ISO 1463 spezifizierte Verfahren mit, falls gefordert, einer hierin beschriebenen
Salpetersäure/Eisessig-Beize oder für Überzüge aus Kupfer plus Nickel eine Lösung aus 1 Volumenteil
Salpetersäure (Dichte = 1,40 g/ml) zu 5 Volumenteilen Eisessig.
ANMERKUNG Die Verwendung dieser Ätzlösungen ermöglicht die Unterscheidung und somit die Messung der
einzelnen Schichten von Doppel- oder Dreifachüberzügen.
B.2.2 Coulometrisches Verfahren
Das coulometrische Verfahren nach ISO 2177 kann an jeder Stelle der wesentlichen Fläche, die mit einer
Kugel von 20 mm Durchmesser berührt werden kann, zur Messung der Dicke des Chromüberzugs, der
Gesamtdicke des Nickels und der Dicke eines Kupfer- oder Kupferlegierungsüberzugs, wenn die Legierungs-
zusammensetzung bekannt ist, verwendet werden.
Im Schiedsfall muss die coulometrische Methode zur Schichtdickenmessung von Chromüberzügen sowie von
Nickelüberzügen mit einer Schichtstärke kleiner als 10 µm verwendet werden. Die mikroskopische Methode
wird zur Schichtdickenmessung von Nickelüberzügen und Zwischenschichten mit Schichtstärken ab 10 µm
aufwärts eingesetzt.
B.2.3 Rasterelektronenmikroskopisches Verfahren
Das rasterelektronenmikroskopische Verfahren, das in ISO 9220 beschrieben ist, kann zur Messung der
einzelnen Schichtdicken bei Mehrfachschichtsystemen eingesetzt werden.
B.2.4 STEP-Test
Mit dem STEP-Test kann die Dicke der einzelnen Nickelschichten in Doppel- oder Dreifachnickelüberzügen
gemessen werden (siehe Anhang E und die Literaturhinweise).
B.3 Zerstörungsfreie Verfahren
B.3.1 Magnetisches Verfahren (nur für Nickelüberzüge einsetzbar)
Das Verfahren nach ISO 2361 wird angewendet.
ANMERKUNG Das Verfahren ist gegen Veränderungen der Permeabilität der Überzüge empfindlich.
22
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
B.3.2 Betarückstreuverfahren (nur anwendbar bei Abwesenheit von Kupferzwischenschichten)
Dieses Verfahren bestimmt die Gesamtschichtdicke einschließlich derjenigen eines Kupfer-Zwischen-

überzugs, falls vorhanden. Die Dicke dieses Zwischenüberzugs kann jedoch von der des äußeren Überzugs
unterschieden werden, wenn das Betarückstreuverfahren für Nickel-Chromüberzüge mit dem Verfahren nach
ISO 2177 kombiniert wird bzw. für Nickelüberzüge mit dem Verfahren nach ISO 2361 kombiniert wird.
B.3.3 Röntgenspektrometrisches Verfahren

23
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Anhang C
(normativ)
Duktilitätsprüfung
C.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang legt ein Verfahren zur Bestimmung der spezifischen Dehnung von Nickel, das auf einer Probe
elektrolytisch abgeschieden wurde, fest und ermöglicht die Bewertung der Duktilität des Überzugs.
Die Prüfung wird verwendet, um zu überprüfen, ob die Art des Nickelüberzugs den Anforderungen nach
Tabelle 5 entspricht. Sie kann auch zur Bewertung der Duktilität von Kupfer- und anderen Überzügen
verwendet werden.
C.2 Kurzbeschreibung
Die Prüfung beruht auf der Biegung einer mit Nickel galvanisierten Probe um einen Zylinderdorn mit
festgelegtem Durchmesser, um eine Mindestdehnung des Überzugs von 8 % hervorzurufen. Anschließend
werden die Überzüge visuell auf Anzeichen von Rissen überprüft.
C.3 Prüfeinrichtung
C.3.1 Zylinderdorn, Durchmesser (11,5 ± 0,1) mm.
C.4 Vorbereitung der Proben

Eine beschichtete Probe, 150 mm lang, 100 mm breit und 1 mm ± 0,1 mm dick, wird wie folgt vorbereitet.
Ein Blech eines geeigneten Grundmaterials wird mechanisch poliert. Das Grundmaterial muss dem des zu
beschichtenden Artikels ähnlich sein. Ausgenommen sind zu beschichtende Artikel, deren Grundmaterial aus
einer Zinklegierung besteht. In diesem Fall werden Bleche aus weichem Messing als Testmaterial verwendet.
Die verwendeten Bleche müssen so groß bemessen sein, dass nach dem Herausschneiden der Teststreifen
ringsum ein Rand von mindestens 25 mm stehen bleibt.
Die polierte Seite des Blechs wird 25 µm dick galvanisch vernickelt, und zwar unter den gleichen Bedin-
gungen und im gleichen Bad wie die zugehörigen Originalteile.
Die Teststreifen werden aus dem beschichteten Blech mit einem Maschinenmesser oder einer großen Schere
herausgeschnitten. Grate und überstehende Ecken müssen, zumindest auf der beschichteten Seite, sorgfältig
durch Feilen oder Schleifen geglättet werden.
C.5 Durchführung
Der Teststreifen wird mit der beschichteten Seite nach oben unter gleichmäßigem Druck um 180° über den
Zylinderdorn gebogen, bis die beiden Enden des Teststreifens parallel sind. Es muss sichergestellt werden,
dass der Kontakt zwischen Teststreifen und Zylinderdorn während des gesamten Biegevorgangs aufrecht-
erhalten wird. Die Außenseite des gebogenen Teststreifens wird visuell auf Risse untersucht.
C.6 Angabe der Ergebnisse

Die Mindestanforderungen an die Dehnung von 8 % gelten als erfüllt, wenn der Überzug nach der Prüfung
keine Risse aufweist, die vollständig über die gewölbte Oberfläche reichen.
24
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Anhang D
(normativ)
Bestimmung des Schwefelgehalts von elektrolytisch

abgeschiedenem Nickel
D.1 Bestimmung durch Verbrennung und iodometrische Titration

Falls gefordert, muss der Schwefelgehalt von elektrolytisch abgeschiedenem Nickel bestimmt werden durch
Verbrennung einer Prüfmenge des Nickels im Sauerstoffstrom in einem Induktionsofen. Das dabei gebildete
Schwefeldioxid wird in einer angesäuerten Kaliumiodid/Stärke-Lösung absorbiert. Die Lösung wird dann mit
einer Kaliumiodat-Lösung titriert. Der Titrationsfaktor muss vor jedem Versuch gegen Stahl mit bekanntem
Schwefelgehalt neu bestimmt werden, um die sich täglich ändernde Ausbeute an Schwefeldioxid auszu-
gleichen. Die Kompensation wird an Hand von Blindproben vorgenommen, um die Einflüsse der
Verbrennungsöfen und Beschleuniger zu berücksichtigen.
Dieses Verfahren ist für elektrolytisch abgeschiedenes Nickel mit einem Massenanteil an Schwefel zwischen
0,005 % bis 0,5 % anwendbar.
ANMERKUNG Es gibt handelsübliche Geräte, die Infrarot und Wärmeleitfähigkeit als Nachweismethoden verwenden,
um die durch Verbrennung entstandene Schwefeldioxidkonzentration zu messen, und durch Computerauswertung das
direkte Ablesen des Schwefelgehaltes erlauben.
D.2 Bestimmung durch Schwefelbildung und iodometrische Titration

Alternativ muss der Schwefelgehalt von elektrolytisch abgeschiedenem Nickel bestimmt werden durch
Umwandlung des Schwefels in der Nickelschicht in Schwefelwasserstoff durch Behandlung mit Salzsäure, die
gelöste Hexachlorplatinsäure als Löslichkeitsbeschleuniger enthält. Der gebildete Schwefelwasserstoff wird
mit ammoniakalischem Zinksulfat zur Reaktion gebracht. Das dabei gebildete Zinksulfid wird mit einer Kalium-
Iodat-Standardlösung titriert. Die Ergebnisse basieren auf Kalium-Iodat als primärem Standard.
25
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Anhang E
(informativ)
STEP-Test
E.1 Allgemeines
Falls vom Auftraggeber verlangt [(siehe 4.2 a)] wird eine der beiden Methoden angewandt, die in [10] und [18]
der Literaturhinweise beschrieben werden.
E.2 Prüfverfahren
E.2.1 Potentialdifferenz in mehrlagigen Schichten
In Dreifach-Nickelschichten liegt die STEP-Potentialdifferenz zwischen der hochaktiven Spezialnickelschicht
und der Glanznickelschicht im Bereich zwischen 15 mV und 35 mV, wobei die hochaktive Schicht immer
aktiver (anodisch) ist als die Glanznickelschicht.
Die STEP-Potentialdifferenz zwischen der dünnen Nickelschicht direkt unter der Chromschicht (abgeschieden
z. B., um Mikroporigkeit oder Mikrorissigkeit zu erzeugen) und der Glanznickelschicht liegt zwischen 0 mV und
30 mV, wobei die Glanznickelschicht immer aktiver (anodisch) ist als die dünne Nickelschicht direkt unter
Chrom.
Obwohl der STEP-Test grundsätzlich anerkannt ist, konnten bisher keine universell akzeptierten Werte
festgelegt werden und es existieren etliche Vereinbarungen für geforderte Bereiche. So werden z. B. STEP-
Potentialdifferenzen zwischen der Halbglanz- und der Glanznickelschicht in einem Bereich zwischen 15 mV
bis 200 mV gemessen, wobei die Halbglanznickelschicht immer edler (kathodisch) ist als die Glanznickel-
schicht.
Der STEP-Test ist eine Modifikation der coulometrischen Methode zur Schichtstärkenbestimmung durch
anodisches Auflösen, wie in ISO 2177 beschrieben. Der grundlegende Unterschied liegt darin, dass eine
Standardreferenzelektrode in die coulometrische Zelle eingebracht wird. Die Potentialwechsel werden
aufgezeichnet als Funktion der Zeit, in der die einzelnen Lagen eines Nickelmehrschichtsystems anodisch bei
konstantem Strom in einer Standardlösung, z. B. für Nickel Nickelchlorid (NiCl2 ⋅ 6 H2O; 300 g/l), Natrium-
chlorid (NaCl; 50 g/l) und Borsäure (H3BO3; 25 g/l) bei einem pH-Wert von 3,0, bei Raumtemperatur aufgelöst
werden. Der sich aus der Messung ergebende Graph des Potentials gegen die Zeit wird dann ausgewertet,
um die Potentialdifferenzen zwischen den einzelnen Schichten, die Dicke jeder Einzelschicht und die Gesamt-
schichtstärke zu bestimmen (siehe Literaturhinweis [10]).
E.2.2 Bestimmung des Potentials der Einzelschichten in der Gesamtschicht

Dieser Test ist ebenfalls eine Modifikation der coulometrischen Methode zur Schichtstärkenbestimmung durch
anodisches Auflösen, wie in ISO 2177 beschrieben. Der grundlegende Unterschied liegt darin, dass eine
Standardreferenzelektrode in die coulometrische Zelle eingebracht wird und die Potentialdifferenzen zwischen
den einzelnen Nickelschichten in mehrlagigen Nickelschichtsystemen gemessen werden. Bei Anwendung
dieser Methode liegen die Potentialdifferenzen zwischen 80 mV und 150 mV für Doppelnickelschichten, wobei
die Halbglanznickelschicht edler ist als die Glanznickelschicht, und zwischen 20 mV und 60 mV zwischen
Glanznickelschichten gegenüber den Spezialnickelschichten, die darauf abgeschieden wurden, um z. B.
mikroporiges Chrom zu erzeugen, wobei die Glanznickelschicht unedler ist als die Spezialnickelschicht.
Die Potentialwechsel zwischen den Einzelschichten, die durch anodisches Auflösen in einer Lösung wie in
E.2.1 beschrieben, das heißt Nickelchlorid (NiCl2 ⋅ 6 H2O; 300 g/l), Natriumchlorid (NaCl; 50 g/l), Borsäure
(H3BO3; 25 g/l) bei einem pH-Wert von 3,0 und Umgebungstemperatur, erhalten werden, werden
aufgezeichnet. Mit den meisten kommerziell erhältlichen Geräten werden die Schichtdicken automatisch aus
der Auflösungszeit berechnet. Die Potentialdifferenzen werden als Funktion der Einzelschichtstärken (in
Mikrometer) gemessen (siehe Literaturhinweis [18]).
26
DIN EN ISO 1456:2009-12
EN ISO 1456:2009 (D)
Literaturhinweise
[1] ISO 2859 (all parts), Sampling procedures for inspection by attributes
[2] ISO 4525, Metallic coatings — Electroplated coatings of nickel plus chromium on plastics materials
[3] ISO 4526, Metallic coatings — Electroplated coatings of nickel for engineering purposes
[4] ISO 6158, Metallic coatings — Electroplated coatings of chromium for engineering purposes
[5] ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmosphere — Salt spray tests
[6] ISO 27830, Metallic and other inorganic coatings — Guidelines for specifying metallic and inorganic
coatings
[7] ISO 27831-1, Metallic and other inorganic coatings — Cleaning and preparation of metal surfaces —
Part 1: Ferrous metals and alloys
[8] ASTM B117, Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus
[9] ASTM B368, Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing
(CASS Test)
[10] ASTM B764, Standard Test Method for Simultaneous Thickness and Electrochemical Potential
Determination of Individual Layers in Multilayer Nickel Deposit (STEP Test), Annual Book of ASTM
Standards, ASTM International, West Conshohocken, PA
[11] ASTM E527, Standard Practice for Numbering Metals and Alloys in the Unified Numbering System
(UNS)
[12] Ray, G. P. Thickness testing of electroplated and related coatings, 2nd Ed., 1993, Electrochemical
Publications Ltd, Isle of Man, British Isles, ISBN 0 901150 27 4
[13] Harbulak, E. H. Simultaneous Thickness and Electrochemical Potential Determination of Individual

Layers in Multilayer Nickel Coatings, Plating & Surface Finishing, 67, S. 49, 1980
[14] DiBari, G. A. Con. Proc. SUR/FIN 1998 — Minneapolis, Ed. version, Plating & Surface Finishing,
12. Oct. 1998
[15] DiBari, G. A. and Carlin, F. X. Decorative Nickel Chromium Electrodeposits on Steel — 15 Years of
Corrosion Performance Data, Plating & Surface Finishing, 72 (5), S. 1, 1985
[16] DiBari, G. A. Marine Corrosion Performance of EN Coatings on Steel — Report on ASTM Corrosion
Program 14, Proc. of EN 91, Gardner Publications, Inc., Cincinnati, OH, S. 2–1, 1991
[17] Fuhrmann, A. und Möbius, A. Porentest — Verbesserte Methode zur Porenzahlbestimmung bei
mikroporig verchromten Bauteilen, Metalloberfläche 56, 9, Seiten 68–71, 2002
[18] DIN 50022, Metallische und andere anorganische Überzüge — Schichtpotentialmessung von
galvanischen Mehrfach-Nickelschichtsystemen (STEP-Test)
27

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DEUTSCHE NORM Dezember 2009

DIN EN ISO 1456

Metallische und andere anorganische Überzüge –

Normenausschuss Materialprüfung (NMP) im DIN

ISO 1463 siehe DIN EN ISO 1463

ISO 2859-10 siehe DIN ISO 2859-10

Gegenüber DIN EN 12540:2000-07 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Normnummer durch internationale Übernahme geändert;

b) Aluminium und Aluminiumlegierungen als Grundmetall ergänzt;

c) Abschnitt 3 „Begriffe“ überarbeitet;

e) Angabe des Kupferüberzugs in der Bezeichnung geändert;

f) doppelter Schrägstrich nicht mehr in der Bezeichnung enthalten;

g) Einteilung der Beanspruchungsstufen geändert;

h) Fuhrmann-Test neben dem Dubpernell-Test zur Bestimmung der Unterbrechungen in Chromüberzügen

DIN EN 12540: 2000-07

DIN EN ISO 1463, Metall- und Oxidschichten — Schichtdickenmessung — Mikroskopisches Verfahren

ICS 25.220.40 Ersatz für EN 12540:2000

Metallische und andere anorganische Überzüge —

Metallic and other inorganic coatings — Revêtements métalliques et autres

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 8. Juli 2009 angenommen.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel

5.6 Arten und Schichtstärken von Chrom ...............................................................................................15

Dieses Dokument ersetzt EN 12540:2000.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Internationale Norm enthält keine Ausführungen zu Gesundheitsgefährdungen, Sicherheits- oder

4.1 Wesentliche Informationen

4.2 Zusätzliche Informationen

c) Erfordernis eines Kupfer-Zwischenüberzugs (siehe 5.2 und 5.4).

5.2 Angaben für die Bezeichnung

1) Fe/ für Eisenwerkstoffe;

2) Zn/ für Zink oder Zinklegierungen;

3) Cu/ für Kupfer und Kupferlegierungen;

4) Al/ für Aluminium oder Aluminiumlegierungen;

f) das chemische Symbol für Nickel (Ni);

Galvanischer Überzug ISO 1456 — Fe/Cu20a/Ni30b/Crmc

Galvanischer Überzug ISO 1456 — Fe/SR(200)3/Ni30b/ER(210)8/Crmc

1 Gering Innenraumbeanspruchung in warmer, trockener Atmosphäre, z. B. Büros

Tabelle 1 — Überzüge auf Eisenwerkstoffen

Tabelle 2 — Überzüge auf Zinklegierungen

Tabelle 3 — Überzüge auf Kupfer und Kupferlegierungen

Tabelle 4 — Überzüge auf Aluminium und Aluminiumlegierungen

5.4 Art der Kupferüberzüge

5.5 Art der Nickelüberzüge

⎯ p für Matt- oder Halbglanznickelüberzüge, die mechanisch poliert wurden;

⎯ d für Doppel- oder Dreifachnickelüberzüge, deren Anforderungen in Tabelle 5 angegeben werden.

Tabelle 5 — Anforderungen an Doppel- und Dreifach-Nickelschichten

Untere Schicht (s) >8 < 0,005 30 bis 60 ≥ 50

Mittlere Schicht (i) — 80 bis 150 > 0,15 — 10

5.6 Arten und Schichtstärken von Chrom

⎯ b für Schwarzchromüberzüge mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 2 µm;

⎯ mp für mikroporige Chromüberzüge, die mindestens 10 000 Poren je Quadratzentimeter enthalten,

6.2 Örtliche Schichtstärken

6.3 Doppel- und Dreifachnickel-Überzüge

Die Anforderungen an Doppel- und Dreifachnickelüberzüge sind in Tabelle 5 enthalten.

6.5 Korrosionsbeständigkeit in CASS-, Corrodkote- und Salzsprühtests

Tabelle 6 — Korrosionsprüfungen in Abhängigkeit von der Beanspruchungsstufe

Dauer der Korrosionsprüfung

Aluminium oder 4 24 2 × 16 144