TELECONTROL

CÓDIGO: 203052

FASE 2
PLANEACIÓN DE LA INFORMACIÓN
PARA LA RESOLUCIÓN DEL PROYECTO

PRESENTADO AL TUTOR
ALVARO JOSE CERVELION BASTIDAS

ENTREGADO POR
GERMÁN TORO SÁNCHEZ
CÓDIGO: 94315491

GRUPO: 203052_55
 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
MARZO DE 2023.
 OBJETIVOS
 Reconocer los diferentes tipos de actuadores usados a nivel industrial y su posición en la
pirámide de automatización CIM.
 Identificar los diferentes tipos de buses de campo en una red industrial y su posición en la
pirámide de automatización CIM.
 Identificar la arquitectura de los sistemas SCADA y DSC reconociendo cada parte
constitutiva.
 Reconocer la importancia de los sistemas SCADA en procesos industriales reales
mediante la investigación de artículos científicos

 2.1 Trabajo independiente
1.3. Realizar una infografía describiendo cada uno de los niveles de la pirámide de
automatización, sus elementos y dispositivos

GERMÁN TORO SÁNCHEZ

Nivel 5: Red de
información (Nivel
de Gestión)

Nivel 4: Red de
operación (Nivel de
integración)

Nivel 3: Red de
supervisión (Nivel
de Supervisión)

Nivel 2: Red de
control (Nivel de
control)
Nivel 1: Red de
procesos (Nivel de
campo o actuador)
Figura 1. Pirámide de automatización. Fuente: https://www.witorg.org/piramide-de-
la-automatizacion-e-industria-4-0/
JUAN MANUEL ARDILA

KAROL DAYANA MARIN PRESIGA

 1.3. Realizar un mapa conceptual de los principales protocolos de comunicación por cada
nivel de la pirámide de automatización industrial
GERMÁN TORO SÁNCHEZ
JUAN MANUEL ARDILA

Piramide de automatizacion
protocolos

Nivel de Nivel de
Nivel de proceso Nivel de control Nivel de Gestión
supervisión planificación

DeviceNet
CAN Profibus DP
HART Interbus -S ControlNet
ASi EtherNet/IP
Fieldbus H1 Remote I/o Foundation
RS485 Fieldbus H2
Profibus - PA Profibus - FMS
Modbus Modbus Plus

KAROL DAYANA MARIN PRESIGA

 1.3. Representar gráficamente la arquitectura de los sistemas SCADA y DSC e identificar y
describir cada uno de sus elementos con base en las arquitecturas

GERMÁN TORO SÁNCHEZ

1.3.1. Sistemas SCADA:

Arquitectura de un sistema SCADA. Recuperado de:

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10020/2/PARTE%202.pdf

Zona 1: Estación maestra. Aplicación software SCADA relacionada con el proceso que controla.

Zona 2: Servicios de terminal/HMI. Terminal Windows para análisis de funcionalidad de los

servicios y facilidad de comunicación con usuarios y proceso.

Zona 3: Protocolo RDP. Análisis de protocolo RDP utilizado por la zona 2 Windows.
Zona 4: Análisis de las aplicaciones empleadas en los servicios de terminal; recopila datos del
proceso y de enviar instrucciones a través de línea de comandos.

Zona 5: Relacionados con la construcción de redes inalámbricas para comunicación remota.

Zona 6: Unidad terminal remota – RTU. Ordenadores remotos los cuales obtienen señales de

manera independiente indicando acciones para procesos posteriores. Están conectados a

sensores los cuales convierten las señales recibidas en datos digitales enviados finalmente
a las MTU.

1.3.2. Arquitectura sistema DSC:

Figura 2. Arquitectura sistema DSC. Fuente:

https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-la-arquitectura-de-un-dcs-
conociendo-su-estructura-tipica/
PCs de HW Estandar:

 Estaciones de ingeniería y de operación: Es el que se encarga de toda la supervisión de los

demás controladores de proceso distribuido a través de la ejecución de algoritmos de control.
 Redes Primaria y redundante: Redes de comunicación industrial.

Dispositivos de control:

 Controladores primario y secundario redundantes de entradas y salidas para realizar la

lógica de control.
Dispositivos de campo:

 Dispositivos de buses de campo e instrumentación tradicional.

JUAN MANUEL ARDILA

Arquitectura sistemas SCADA

Figura 3. Componentes del SCADA

Sistema de supervisión

El sistema de supervisión funciona como un servidor de comunicación entre el software de

interfaz hombre-máquina dentro de la sala de control de los puestos de trabajo, así como sus
aparatos, como RTU, sensores, PLC, etc.

RTUs (Unidades Terminales Remotas)

La RTU o unidad terminal remota es un dispositivo electrónico y también se conoce como

unidades remotas de telemetría. Este sistema se compone de objetos físicos que se interconectan a
través de las RTU.

El control de estos dispositivos puede realizarse mediante microprocesadores. Aquí, los

microprocesadores se utilizan para controlar las RTU, que se utilizan para transmitir los datos
registrados hacia el sistema de supervisión. Los datos se pueden recibir del sistema maestro para
controlar los objetos conectados.
PLCs (Controladores Lógicos Programables)

El término PLC significa controladores lógicos programables que se utilizan en los sistemas
SCADA con la ayuda de sensores. Estos controladores se conectan a los sensores para convertir
la señal de salida del sensor en datos digitales. En comparación con las RTU, se utilizan por su
flexibilidad, configuración, versatilidad y asequibilidad.

Infraestructura de comunicación

En el sistema SCADA se utiliza una mezcla de radio y conexión directa por cable. Entre los
protocolos SCADA compactos se utilizan unos pocos protocolos estandarizados 7 reconocidos
para entregar la información de forma sencilla una vez que las RTU son sondeadas a través de la
estación supervisora.

Programación SCADA

En la estación maestra HMI, la programación SCADA se utiliza principalmente para hacer

mapas, diagramas para proporcionar información muy importante a lo largo de la progresión de
lo contrario, cuando se produce un fallo del evento. La mayoría de los sistemas comerciales
SCADA utilizan interfaces consistentes en el lenguaje de programación C, o también se puede
utilizar un lenguaje de programación derivado.

Interfaz hombre-máquina

El sistema SCADA utiliza la interfaz hombre-máquina. La información se muestra y supervisa

para que la procese un humano. La HMI proporciona acceso a múltiples unidades de control que
pueden ser PLCs y RTUs.
Arquitectura control distribuido (DSC)

Figura 4. Componentes Sistema Distribuido

PC o controlador de ingeniería

Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de proceso

distribuidos.

Controlador de distribución o Unidad de control local

Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un lugar

determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante un enlace de
comunicación. Recibe las instrucciones de la estación de ingeniería como el punto de ajuste y
otros parámetros. Además, controla directamente los dispositivos de campo.

Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y
digitales. Estos módulos son ampliables en función del número de entradas y salidas. Recopila la
información de dispositivos de campo de forma separada y la envía a las estaciones de trabajo y
de ingeniería.
Estación de operación o HMI

Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para registrar los datos
en sistemas de bases de datos en las plantas.

Redes de comunicación y protocolos

Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad de datos y

flexibilidad para conectar varios dispositivos. Están formadas por cables para transmitir los datos,
tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y sistemas inalámbricos. Los
protocolos de comunicación seleccionados dependen del número de dispositivos que se conecten
a esta red.

KAROL DAYANA MARIN PRESIGA

Zona 1: Encontramos la aplicación del software SCADA que relaciona el proceso a controlar
Zona 2: Encontramos los servidores de terminales

Zona 3: Se encuentran los protocolos de RDP

Zona 4: En la zona 4 podemos observar las aplicaciones de los terminales

Zona 5: Observamos el HMI que son las redes inalámbricas y los dispositivos de mano los cuales

son los teléfonos que se conectan con la maquina

En la arquitectura del sistema DSC encontramos:

 Dispositivos de buses de campo

 Controladores primarios y secundarios

 Estaciones de ingenierías y de operaciones

 1.3. Mediante un ejemplo representar un esquema básico de la estructura y tecnologías
utilizadas en un sistema de telecontrol
GERMÁN TORO SÁNCHEZ

Figura 5. Esquema básico de un sistema de telecontrol. Fuente:

https://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0023863.pdf
Se nota en la figura 5 un sistema de telecontrol para la distribución de energía eléctrica a usuarios
finales como red de distribución antifraude.

Se puede notar una primera etapa la cual contiene un software de administración de red de
telecontrol con sistema redundante.

Posteriormente existe un enlace de radio al sitio de aplicación enrutando posteriormente los PLC
´s para finalmente tener control de los contactos o relés despacho de energía a los usuarios.
JUAN MANUEL ARDILA
Sistema de telecontrol semaforización

Partes:

 Estación central: Conformado por los computadores y servidores que conforman la

estación de control.

 Comunicaciones: Toda la red que se utiliza para realizar la transmisión y recepción de

datos desde la estación central hasta las estaciones de campo, se utiliza principalmente la red
celular GPRS O GMS.

 Unidades remotas: Principalmente los controladores remotos donde se monitorea o

supervisa un proceso.

 Campo: Planta donde se requiere medir o controlar un parámetro Ej: semáforos

KAROL DAYANA MARIN PRESIGA

En la imagen podemos observar un sistema de telecontrol el cual es basado en una red privada de

WIMAX

https://www.editores.com.ar/revistas/aa/3/siemens_telecontrol
 2.2 Trabajo en grupo colaborativo
2.3 A través de bases de datos especializadas como Science, Scielo, Redalyc, Google Scholar,
IEEE Xplore, EBSCO, Scopus o con las que tiene convenio la universidad en la biblioteca, el
grupo colaborativo buscará 5 artículos científicos relacionado con el proyecto propuesto; no
mayor a 5 años y debe diligenciar la siguiente tabla por cada uno de ellos. (Nota: No se
admiten Tesis)

GERMÁN TORO SÁNCHEZ

Artículo LÍNEA DE CERVEZA ARTESANAL CON CONTROL

PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO DE TEMPERATURA
EN MACERACIÓN Y FERMENTACIÓN
Autor Fernando Pesántez Bravo
Instituto Superior Tecnológico Sudamericano, Ecuador
afpesantez@tecnologicosudamericano.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-9882-9527
César Carrión Aguirre
Instituto Superior Tecnológico Sudamericano, Ecuador
cccarrion@tecnologicosudamericano.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-5522-9353
Leydi Mingo Morocho
Instituto Superior Tecnológico Sudamericano, Ecuador
lmmingo@tecnologicosudamericano.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-6288-3839
Edgar Emanuel González Malla
Universidad Tecnológica Israel, Ecuador
eegonzalez@uisrael.edu.ec
https://orcid.org/0000-0003-3485-8649
Cita Ariza, H. M., Santa, F. M., & Gómez, E. J. (2019). Implementation of Bluetooth
bibliográfica Protocol For Scada Systems with Open Source Tools. In International Journal of
Engineering Research and Technology (Vol. 12, Issue
11). http://www.ripublication.com/irph/ijert19/ijertv12n11_10.pdf

Bricio Barrios, E., López-Caamal, F., & Hernández-Escoto, H. (2017). Control de

fermentación de cerveza basada en control Geométrico. Congreso Nacional de
Control Automático.
http://cnca2017.fime.uanl.mx/MemoriaCNCA17/media/files/0100.pdf

Burini, J. A., Eizaguirre, J. I., Loviso, C., & Libkind, D. (2021). Levaduras no
convencionales como herramientas de innovación y diferenciación en la producción
de cerveza. Revista Argentina de Microbiología.
https://doi.org/10.1016/j.ram.2021.01.003

Colignon, M. F., & Roldán, G. E. (2018). Automatización de proceso para

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http://hdl.handle.net/20.500.12272/2873
 Flores García, E., Quezada Quezada, J. C., Calderón Medina, R. V. H., & Guardado
Montes de Oca, D. (2021). Control basado en PLC y monitoreo mediante HMI de la
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Ogata, K. (1998). Ingeniería de control moderna (3rd ed.).

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fabricar-cerve-za-casera.html

Tovar, J. A. F., Rivera, M. M., Chávez, J. A. L., Martínez, J. M. D., & Viveros, J. A.
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Fuentes del Ayala, K., Alvarez, Lidice (2021). Tecnología e innovación frente a los desafíos de
artículo un siglo en curso. Colección: Coediciones Actualidad y Perspectivas para un
desarrollo sustentable 2021. (pp.161-183). Editorial UISRAEL, 2021 Francisco
Pizarro E4-142 y Marieta de Veintimilla, Quito, Ecuador.
URL https://www.researchgate.net/profile/Maryory-Urdaneta-2/publication/
353826882_Sistema_de_seguimiento_de_requerimientos_eventos_e_incidentes_para
_los_clientes_de_la_empresa_TELCONET_SA_en_la_ciudad_de_Quito/links/
6113d39b1e95fe241ac5c3d5/Sistema-de-seguimiento-de-requerimientos-eventos-e-
incidentes-para-los-clientes-de-la-empresa-TELCONET-SA-en-la-ciudad-de-
Quito.pdf#page=161

Resumen del La automatización industrial utiliza herramientas para el control y monitoreo de

artículo procesos industriales. La investigación tiene como objetivo incorporar control PID en
 maceración y fermentación, con la finalidad de optimizar la estabilidad de
temperatura y agitación. Se desarrolló una conceptualización de una línea de cerveza
artesanal tipo Pilsen mediante un sistema de adquisición de datos para (SCADA), y el
control PID en el proceso de macerado y fermentado, controlando la temperatura
mediante un sensor industrial, controlador y sistema HMI, adquiriendo en tiempo real
datos para procesarlos por PID, reduciendo errores en la producción, la fabricación de
cerveza artesanal carece de control de errores perjudicando la calidad del producto.
Las constantes para el control PID (Kp, Ki, Kd) fueron mediante el uso de un Arduino
y un sensor Pt100, implementados en una planta de control de temperatura, las salidas
pwm del Arduino activaron una carga como fuente de calor, se estabilizó el sistema en
64°C para maceración y 22°C para fermentación con un error de 30%, en instantes de
10 ms, con un factor de incontrolabilidad medio de 3,5, en la sintonización, mediante
Ziegler – Nichols se determinaron valores de kp = 40, ki= 0,01 y kd = 11, corroborado
en MATLAB; Ziegler – Nichols permite sintonizar PID de forma práctica, sin
necesidad de las ecuaciones de la planta. El sistema SCADA permite personalizar
color, sabor y grados de etanol, incorporando en el sistema opciones para formulación
de cerveza que accede trabajar con parámetros predeterminados o cambiar valores
de tiempo, temperatura y agitación.
PALABRAS CLAVE:
Tiempo, temperatura de maceración, color de fermentación, MATLAB, Arduino
Análisis con A pesar de ser procesos de carácter artesanal (producción a escalas pequeñas) se
sus propias pueden implementar sistemas de monitoreo, control y de adquisición de datos con la
palabras del misma lógica de los usados a nivel industrial, pero haciendo uso de herramientas de
artículo bajo costo, pero no menos importantes; tal es el caso de los kits de Arduino, sensores
de temperatura de buena precisión, pero de bajo costo entre otros. Tal es el caso de los
expuesto en este articulo donde se pretende mejorar las condiciones de producción
interviniendo, en la línea de producción de fabricación de cerveza artesanal, los
procesos de macerado y fermentado, donde se ha implementado un sistema de control
PID para mejorar las condiciones de estabilidad de la temperatura y agitación; para
mantener comunicación y administración de datos en tiempo real se implementó
igualmente un sistema SCADA con HMI; igualmente permite personalizar color,
sabor y grados de etanol.
En la implementación se desarrolló un software para adquisición de datos mediante el
sistema SCADA y posterior análisis y toma de decisiones. Para esto se contó con la
adecuación de un sistema de sensor de temperatura el cual mediante un circuito de
adecuación de medición suministra los datos al sistema SCADA.
Por otro lado, mediante la implementación de un kit Arduino se configuró la
herramienta PID garantizando la estabilidad del sistema de control debido a la
información obtenida, evaluación de datos y aplicando el sistema de sintonización
adecuado e incorporado en el desarrollo Arduino con la librería PID_v.1. h.
Ante los resultados obtenidos los cuales fueron totalmente satisfactorios, se
comprueba que tanto el sistema de control PID para el proceso de maceración y
fermentación, al igual que el sistema SCADA fueron eficientes aun usando software
libre e implementación de estructuras electrónicas de control de bajo costo como lo es
el Arduino, teniendo en cuenta que la variable a controlar es de vital importancia en el
proceso de fabricación de cerveza.
 Juan Manuel Ardila
Articulo Diseño e implementación de un control difuso de
temperatura para microplanta
de cocción de cerveza artesanal mediante PLC
Autor
Cita O. M. Galvis-Loaiza and H. I. Tangarife-Escobar, “Design
Bibliogr and implementation of a fuzzy
áfica temperature control for a craft beer production microplant
using PLC”, Visión Electrónica, vol. 14, no. 2, july 2020.
https://doi.org/10.14483/issn.2248-4728

Fuentes [1] P. P. Cruz, "Artificial intelligence with applications to

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[2] M. Santos, "An applied approach to smart control",
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https://doi.org/10.1016/j.riai.2011.09.016
[3] S. Birle, M. A. Hussein and T. Becker, "Fuzzy logic
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https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2012.06.011
[4] N. Perrot, I. Loannou, I. Allais, C. Curt, J. Hossenlopp
and G. Trystram, "Fuzzy
concepts applied to food product quality control: A
review", Fuzzy Sets and Systems,
vol. 157, no. 9, pp. 1145-1154, 2006.
https://doi.org/10.1016/j.fss.2005.12.013
[5] X. Dingyu and C. Yangquan. "System Simulation
Techniques with MATLAB and
Simulink", Ed. Chichester, 2013
URL https://web-p-ebscohost-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/
ehost/detail/detail?vid=9&sid=35317dc8-d653-4882-9f79-
b02115645b85%40redis&bdata=Jmxhbmc9ZXMmc2l0ZT1laG9z
dC1saXZl#AN=148487678&db=aci

Resume En el siguiente artículo se estudió el modelo de control de

 n temperatura en una planta de producción de cerveza artesanal
mediante el diseño de un controlador Fuzzy, para mejorar las
propiedades organolépticas debido a variaciones en las
temperaturas que intervienen en los diferentes procesos lo que
produce que los sabores y las texturas cambien, con el
controlador Fuzzy desarrollado se podría garantizar que todos
los procesos sean iguales, con el modelo desarrollado se haría
más eficiente el proceso durante la extracción de azucares, por
lo que se reduciría el consumo de maltas lo que reduciría
también los costes de producción , además no se tendría el
problema de producciones con sabores, aromas y texturas
diferentes.
Análisis En el artículo aquí estudiado, se observa el uso de Matlab para
producir un modelo matemático para realizar un controlador
Fuzzy para controlar la temperatura en la producción de
cervezas, también se observa el uso de Labview en el desarrollo
de la interfaz gráfica, para representar la planta de producción y
evaluar el modelo obtenido, se observa que Labview es una
herramienta poderosa en el desarrollo de sistemas SCADA.

KAROL DAYANA MARIN PRESIGA

 2.4 Identificar por cada Paso descrito en el Anexo1_Problema_a_solucionar.pdf, los
dispositivos de campo (tipos de sensores, actuadores), las variables de control (temperatura,
flujo etc.) y relacionarlos en una tabla
GERMÁN TORO SÁNCHEZ

VARIABLES DE
PASO SENSORES ACTUADORES
CONTROL

1. Molienda Sensores de nivel Motores (bandas Señal análoga de 4-

ultrasónicos, sensores transportadoras, 20 mA
infrarrojos molino)

2. Maceración Sensores de temperatura, Electroválvulas, Nivel de tanques

sensores análogos y agitadores (Digital),
digitales de nivel de (motores), bombas, temperatura, caudal
líquido, medidores de calentador
caudal. (quemadores de gas
y eléctricos)

3. Filtrado Sensores de temperatura, electroválvulas para Señal análoga de 4-

sensores de nivel, líquidos, bombas, 20 mA, Nivel de
medidores de caudal. calentador tanques (Digital),
caudal, temperatura

4. Cocción Sensores de temperatura, electroválvulas para Señal análoga de 4-

sensores de nivel, líquidos, bombas, 20 mA,
medidores de caudal. calentador temperatura, Nivel
de tanques
(Digital), caudal

5. Centrifugado Sensores de temperatura, electroválvulas para Señal análoga de 4-

y enfriado sensores de nivel, líquidos, bombas, 20 mA,
medidores de caudal. calentador temperatura, Nivel
de tanques
 (Digital), caudal

6. Fermentació Sensores de temperatura, electroválvulas para Señal análoga de 4-

n sensores de nivel, líquidos, bombas, 20 mA,
medidores de caudal. calentador temperatura, Nivel
de tanques
(Digital), caudal

7. Maduración Sensores de temperatura, electroválvulas para Señal análoga de 4-

sensores de nivel, líquidos, bombas, 20 mA,
medidores de caudal. calentador temperatura, Nivel
de tanques
(Digital), caudal

8. Filtrado y Sensores de nivel, electroválvulas para Señal análoga de 4-

prellenado medidores de caudal, líquidos, bombas. 20 mA, Nivel de
sensor de temperatura. tanques (Digital),
caudal

9. Envasado Sensores de nivel, electroválvulas para Señal análoga de 4-

medidores de caudal, líquidos, bombas, 20 mA, caudal
sensor de temperatura calentador
 2.5 El grupo colaborativo debe presentar el diagrama de bloques que represente todos los
elementos que intervienen en la planta a nivel de campo y proceso (variables o sensores,
actuadores, equipos de campo, RTU etc.) describiendo en el diagrama de forma resumida
cada uno de ellos.
Calentadores, bombas, sensores de
temperatura, de nivel, de caudal,
Motores, bombas, sensores de Calentadores, bombas, sensores de
agitadores
proximidad, de nivel, infrarrojos temperatura, de nivel, de caudal

Filtrado

Molienda
Maceración

Calentadores, bombas, sensores de

temperatura, de nivel, de caudal, Calentadores, bombas, sensores de
Calentadores, bombas, sensores de temperatura, de nivel, de caudal
agitadores
temperatura, de nivel, de caudal, agitadores

Fermentació
Centrifugado n
Coción

Bombas, sensores de temperatura, de nivel, Bombas, sensores de temperatura, de

de caudal, agitadores
nivel, de caudal

Filtrado prellenado
Maduración

Bombas, sensores de temperatura, de nivel, Envasado

de caudal
 CONCLUSIONES
 Se pudo reconocer la estructura de la pirámide de automatización CIM mediante el
reconocimiento de los diferentes tipos de buses de campo más usados en la industria.
 Se logró clasificar según su desempeño en la pirámide de automatización CIM el nivel de
importancia de los diferentes buses de campo usados industrialmente.
 Mediante la investigación de artículos científicos se reconoció la importancia de los
sistemas de adquisición de datos y administración de la información en procesos de control
industrial incluso implementados a pequeña escala mediante la integración de hardware y
software de bajo costo.

 REFERENCIAS

Ayala, K., Alvarez, Lidice (2021). Tecnología e innovación frente a los desafíos de un siglo en
curso. Colección: Coediciones Actualidad y Perspectivas para un desarrollo sustentable
2021. (pp.161-183). Editorial UISRAEL, 2021 Francisco Pizarro E4-142 y Marieta de
Veintimilla, Quito, Ecuador.

Corrales, D. L. (2004). Interfaces de comunicación industrial. En D. L. Corrales. Quito-Ecuador:

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Julián Andrés Vidal I., M. S. (2017). IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED INDUSTRIAL CAN
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Ltda, I. (Septiembre de 2008). Características de una red Ethernet Industrial. Obtenido de

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Ramirez Sierra Jesús Damian, R. S. (Junio de 2014). IMPLEMENTACIÓN DE UNA RED

DEVICENET PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE UN SIMULADOR GENERADOR
DE OLAS. Tesis. Mexico DF, Mexico: INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL -
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.

realrzing. (s.f.). Guia rápida PROFINET. OMRON, 24.