“Año de la Unidad, la Paz y el Desarrollo”

Universidad Nacional de Ingenierı́a

Facultad de Ingenierı́a Mecánica

Departamentos de Ingenierı́a Mecánica e Ingenierı́a Mecánica

Eléctrica

Práctica Número 03

Procesos De Soldadura Oxiacetilénica

Profesora asignada: Leonor Marı́a Zegarra Ramı́rez

CORDOVA PONCIANO GIANELLA JAZMIN (20192627A)

ESPICHAN REYES DOUGLAS ENRIQUE (20050072J)
ESPINOZA ROJAS LUIS ERASMO (20212071C)
QUISPE SONCCO MANUEL (20217503I)

Fecha de Realización: 25 de setiembre de 2023

Fecha de Entrega: 08 de octubre de 2023
Semestre Académico: 2023-I
 Índice general

1. Objetivos 1
1.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Objetivos Especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Cuestionario 2
2.1. ¿Como se identifican las varillas de material de aporte para los aceros y para la
soldadura blanda y fuerte? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. ¿Qué se entiende por consumo horario de acetileno, al especificar la potencia de
un soplete de soldadura? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3. Detalle las ventajas y desventajas del método de soldadura a derecha y del método
de soldadura a izquierda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4. Al aplicar el soplete a los metales que se van a soldar, ¿qué clase de movimientos
deben realizarse con el soplete? Explique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.5. ¿Porque es importante no calentar una sección más que otra al soldar entre sı́ dos
piezas? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6. Establezca normas de seguridad personal para trabajar con equipos de soldadura
oxiacetilénica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3. Análisis Técnico 19
3.1. Procedimiento a seguir en los Procesos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2. Análisis de los Resultados de la Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.3. Comparación con el Proceso de Soldadura por Resistencia Eléctrica . . . . . . . . 22

4. Conclusiones 26

i
 Índice de figuras

2.1. Manoreductor de la Botella de Acetileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2. Mangueras usadas en el Proceso de Soldadura Oxiacetilénica . . . . . . . . . . . 12
2.3. Soplete de Soldadura Oxiacetilénica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4. Encendedor de Cazuela usado para encender la Llama . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. Limpiaboquillas de Soplete de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3.1. Probetas de Acero, identificadas de izquierda a derecha:

Probeta con Aporte, dirección de Arrastre.
Probeta sin Aporte, dirección de Empuje.
Probeta sin Aporte, dirección de Arrastre.
Probeta con Aporte, dirección de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2. Probetas de Acero antes de efectuar la Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3. Diagrama del Proceso sin Aporte con el Método Clásico . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4. Diagrama del Proceso con Aporte con el Método Clásico . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5. Esquema de la Soldadura de Puntos por Resistencia Eléctrica . . . . . . . . . . . 23

ii
 Índice de cuadros

2.1. Movimiento de la Varilla y la Boquilla en el Método Clásico de Soldadura . . . . 8

2.2. Movimiento de la Varilla y la Boquilla en el Método de Contrasoldadura . . . . . 9
2.3. Procesos de Detección de Fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4. Flama Oxiacetilénica empleada en la Experiencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5. Llaves reguladoras del Flujo de Gas de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6. Filtro de Protección para los ojos según el Proceso de Soldadura . . . . . . . . . 18

iii
 Nomenclature

∆Q Calor transferido por los Electrodos de Soldadura

∆ tS Tiempo de Soldadura del Proceso
I Intensidad de Corriente Eléctrica que circula por las Piezas
l Caudal de Gas Acetileno en el Proceso de Soldadura, en Litros por Hora

R Resistencia Eléctrica entre las Puntas de los Electrodos

iv
 Capı́tulo 1

Objetivos

1.1. Objetivo General

Conocer el proceso de soldadura oxiacetilénica y los procedimientos a seguir para la rea-

lización del mismo, con el fin de conocer los posibles riesgos que puedan ocurrir, y los
parámetros que determinan la calidad de la soldadura resultante

1.2. Objetivos Especı́ficos

Analizar las etapas del proceso de soldadura oxiacetilénica en función de los diferentes
factores tales como tipo de flama empleada , caudal de gases de soldadura, método de
soldadura empleado, etc.

Evaluar el proceso de soldadura oxiacetilénica, tanto duarante la realización del proceso

como sus resultados
Determinar las caracterı́sticas finales de un cordón realizado por el proceso de soldadura
oxiacetilénica

Evaluar los beneficios y desventajas asociados al proceso de soldadura oxiacetilénica, com-

parado con otros procesos de soldadura

1
 Capı́tulo 2

Cuestionario

De acuerdo a la zona de evaluación de riesgos considere la/s preguntas que corresponden

2.1. ¿Como se identifican las varillas de material de aporte

para los aceros y para la soldadura blanda y fuerte?

La soldadura fuerte se distingue de la soldadura blanda en función a la temperatura a la cual

se funde el material de aporte empleado en la soldadura - la cual recibe el nombre de “tempera-
tura de fundición” -.

La temperatura de fundición de un proceso de soldadura débil se encuentra por debajo de los

800 ºF - lo cual equivale aproximadamente a 425 ºC -; mientras que la temperatura de fusión en
el proceso de soldadura fuerte está por encima de los 800 ºF.

El proceso de soldadura débil se efectúa con varillas de aporte hechas de plata, mientras que
el proceso de soldadura débil se realiza empleando varillas de soldadura hechas de estaño. Pero,
estas varillas no están compuestas de sus respectivos elementos en estado puro; sino que están
compuestas por aleaciones metálicas con otros metales.

Por ejemplo, las varillas empleadas para el proceso de soldadura fuerte pueden estar compuestas
de plata, oro, aleaciones de aluminio-silicio, aleaciones de cobre fosoforoso; entre otros materiales.
Por otra parte, las varillas empleadas en el proceso de soldadura débil pueden estar compuestas
de aleaciones de estaño con plomo, o de una aleación de estaño con plata, plomo, cadmio y zinc.

Las varillas de aporte para soldadura fuerte o débil pueden ser clasificadas de acuerdo a las
normas establecidas por tres códigos de normativa internacional, los cuales corresponden a la
norma ISO 3677 [1], la norma AWS A5.8 [2], y la norma ISO 17672 [3].

De acuerdo a la normativa ISO 3677, es necesario realizar una prueba de tres criterios
para establecer el código de identificación de la varilla de aporte para soldadura fuerte o
soldadura débil. Los tres criterios aprarecen listados a continuación:

1. El primer criterio se aplica para todas las varillas de aporte, hechas de cualquier ma-
terial, y consiste en identificar si la varilla será usada para un proceso de soldadura
fuerte o de soldadura blanda. En el primer caso, el código de identificación empieza
con la letra “B” - que denota “brazing” -; mientras que en el segundo caso, el código

2
 empieza con la letra “S” - que denota “soldering” -.

2. El segundo criterio es el más complejo de todos, y se aplica para todas las varillas
de aporte; ya que consiste en identificar los componentes que forman el material de
aporte, indicando su presencia en la composición total del material.

La norma establece que, para la sección número 2 del código de identificación, es

necesario listar los sı́mbolos quı́micos de los seis componentes con mayor porcentaje
de masa; empezando por el componente con mayor porcentaje de masa - este porcen-
taje debe de estar indicado después del sı́mbolo, redondeado al número entero más
cercano -, de tal manera que los componentes sean mencionados en orden de mayor a
menor porcentaje de masa.

Para los 5 componentes restantes, la norma establece que no es necesario indicar los
porcentajes de masa de los componentes, excepto si el código pertenece a una varilla
de material de aporte para soldadura blanda; en cuyo caso los porcentajes de masa de-
ben expresarse de la misma manera que el porcentaje de masa del primer componente.

De acuerdo a la norma, no es necesario listar un componente metálico o metaloi-

de en el material de aporte si su porcentaje en masa es menor al 1 %; excepto si aquel
componente es uno de los pocos componentes que tiene la aleación, en cuyo caso se
tiene que listar este componente.

Para listarlo, hay que incluir el sı́mbolo atómico del elemento si el material de aporte
se usa en el proceso de soldadura fuerte; y en caso que se use en un proceso de solda-
dura blanda, es necesario colocar el sı́mbolo atómico en medio de dos paréntesis.

Por último, hay que tener en cuenta que, para las varillas de material de aporte para
procesos de soldadura blanda con aplicaciones en el campo de la electrónica, es nece-
sario colocar la letra “E” después del código generado de acuerdo al criterio número 2.

3. El tercer criterio aplica únicamente para varillas de material de aporte para soldadura
fuerte, y consiste en colocar la temperatura de fundición - expresada en graods Celsius
- del material de aporte al final del código. También existe la opción de colocar una
combinación de dos valores numéricos, separados por una barra “slash” al final del
código.

El valor numérico de la izquierda serı́a la temperatura máxima en la que el mate-

rial se encuentra en estado “solidus” - lo que quiere decir que está empezando a
fundirse, pero todavı́a está en estado sólido - y el valor numérico de la izquierda serı́a
la temperatura mı́nima en la que el material se encuentra en estado “liquidus” - lo
que quiere decir que el material ya pasó al estado lı́quido en el proceso de fundición -.

Hay que tener en cuenta que las tres secciones del código, generadas al seguir cada uno de
los criterios, están separadas entre sı́ por un guión corto, sin espacios.

Por otra parte, de acuerdo a la normativa AWS, las varillas de material de aporte para
la soldadura fuerte y la soldadura blanda se clasifican de acuerdo a si las varillas tienen
como componente principal a uno de siete elementos metálicos reconocidos por la norma;
los cuales serı́a la plata, el oro, el aluminio, el cobre, el nı́quel, el cobalto, y el magnesio.

3
Hay que tener en cuenta que, de manera similar a la norma ISO 3677, la norma AWS
emplea como criterio para clasificar las varillas de material de aporte el porcentaje en masa
de los componentes del material; lo cual se expresa en un código formado por tres partes,
que se determinan de la siguiente manera:

1. La primera de las tres partes consiste en un conjunto de letras mayúsculas, las cua-
les denotan las funciones de la varilla de material de aporte. Algunos de los posibles
conjuntos son “B”, que denota una varilla usada para soldadura fuerte , y “RB”; que
indica que la varilla puede ser empleada tanto como electrodo de soldadura como va-
rilla de material de aporte para una soldadura fuerte.

Un tercer conjunto serı́a el conjunto “BV”, que denota a los materiales de aporte
que se usan en los procesos de soldadura fuerte al vacı́o. Este proceso de soldadura es
aquel en el que el metal de aporte se usa para unir dos superficies bajo condiciones de
una atmósfera de vacı́o; haciendo uso de un horno especial para estos procesos.

2. La segunda parte consiste en un conjunto de sı́mbolos quı́micos unidos entre sı́, los
cuales denotan uno o dos de los componentes principales del material de aporte; en
función de su porcentaje en masa. Es común que en este conjunto solamente haya uno
o dos sı́mbolos quı́micos.

3. La tercera parte consiste en un conjunto de letras y números, que denota la combina-

ción especı́fica de los porcentajes de masa de todos los componentes del material de
aporte de la varilla.

Esta combinación no tiene un criterio para ser interpretada; sino que el ingeniero
que emplea la norma debe de buscar en una de las 6 tablas que se encuentran en
el texto de la normativa el código completo de la varilla o material de aporte que
desea evaluar, y en cada una de las tablas se indican los intervalos de valores de los
porcentajes de masa de cada componente del material.

De acuerdo a la normativa AWS, el proceso de soldadura fuerte es definido como aquel

proceso en el que el metal base y el metal de aporte son calentados hasta una temperatura
inferior a la temperatura de “solidus” del metal base; de tal manera que la temperatura
de “liquidus” del metal de aporte debe ser superior a los 840 grados Fahrenheit, lo cual
equivale a 450 grados Celsius.

La normativa ISO 17672 es similar a la normativa AWS, en el sentido que esta normativa
también clasifica a los metales de aporte de las varillas en 7 grupos; los cuales se clasifican
de aucerdo a los siguientes criterios:

1. Grupo Al
Consiste en los metales de aporte que contienen aluminio como el componente prin-
cipal, de acuerdo a su porcentaje en masa.

2. Grupo Ag
Consiste en los metales de aporte que contienen plata en un porcentaje significati-
vo de masa, sin importar si es el componente principal o no.

4
 3. Grupo CuP
Consiste en los metales de aporte que contienen cobre como el componente princi-
pal, de acuerdo a su porcentaje en masa; y además contienen fósforo.

4. Grupo Cu
Consiste en los metales de aporte que contienen cobre como el componente princi-
pal, de acuerdo a su porcentaje en masa.

5. Grupo Ni

Consiste en los metales de aporte que contienen nı́quel como el componente prin-
cipal, de acuerdo a su porcentaje en masa; y además pueden contener cobalto o no.

6. Grupo Pd

Consiste en los metales de aporte que contienen paladio, sin importar si es el compo-
nente principal o no.

7. Grupo Ag

Consiste en los metales de aporte que contienen oro, sin importar si es el compo-
nente principal o no.

El nombre de cada grupo actuarı́a como la “segunda parte” del proceso de codificación de
la normativa AWS, a la hora de establecer los códigos según la normativa ISO 17672; solo
que, en este caso, este nombre serı́a la primera de las dos partes que componen al código
del material de aporte.

La segunda parte consistirçia en lo que para la codificación de la normativa AWS es la

“tercera parte”: un conjunto de tres dı́gitos enteros, mediante los cuales se puede formar
el código.

Tal y como sucede con la normativa AWS, el texto de la normativa ISO 17672 cuenta
con 7 tablas, una para cada uno de los grupos; en las que se puede buscar los intervalos de
varianza de los porcentajes de masa de los distintos componentes del material de aporte.

Las varillas para realizar soldadura en hierro se distinguen en la cantidad relativa de acero al
carbono que contienen estas varillas, de tal manera que las varillas de acero inoxidable contienen
una menor cantidad relativa de acero al carbono que las varillas de acero para soldadura.

Las varillas de acero son las más usadas en los procesos de soldadura en acero en general,
mientras que las varillas de acero inoxidable son empleadas en procesos más especı́ficos; como
por ejemplo los procesos de soldadura que involucran piezas de metal inoxidable.

Para esta respuesta se hizo uso de las siguientes fuentes: [4], [5], [6].

5
2.2. ¿Qué se entiende por consumo horario de acetileno,
al especificar la potencia de un soplete de soldadura?

El consumo horario de acetileno se refiere al volumen de gas acetileno que es consumido

por cada hora de trabajo de realizar un cordón de soldadura. Este consumo está directamente
relacionado con la potencia del soplete oxiacetilénico, ya que la potencia del soplete determina
cuánto debe vsler el consumo por hora de acetileno del soplete para poder realizar un proceso
de soldadura.

La potencia que debe tener un soplete para realizar un cordón de soldadura, es necesario tener en
cuenta la medida en milı́metros del espesor de la pieza, ası́ como también la posición mediante la
cual se está realizando el proceso de soldadura oxiacetilénica. Se puede usar la fórmula número
2.1 para calcular la potencia requerida por el soplete para realizar un trabajo de soldadura:

P otencia = (Espesor de la P ieza) (Constante de Consumo de la P osición) (2.1)

La constante referida en la ecuación número 2.1 está determinada por la posición en la que se
realiza el proceso de soldadura. Para una posición plana 1G, la constante es igual a 100 l/h . mm;
mientras que para una posición plana 1F la constante es igual a 125 l/h . mm, y para una posición
horizontal 2G la constante es igual a 75 l/h . mm.

Para esta respuesta se hizo uso de las siguientes fuentes: [7], [8].

2.3. Detalle las ventajas y desventajas del método de sol-

dadura a derecha y del método de soldadura a izquier-
da.

Con respecto al método de soldadura a derecha, también llamado “contrasoldadura” se pue-

den listar las siguientes ventajas:

Este método genera una mayor penetración, lo que permite trabajar con piezas metálicas
de mayor espesor; como serı́an las piezas de hasta 15 milı́metros de espesor.

El proceso de soldadura se ejecuta con una mayor velocidad, en parte debido al menor
calentamiento al que es expuesto el metal durante el proceso.

La velocidad de enfriamiento de la pieza también es mayor al emplear este método, por

lo que la pieza metálica tendrá una mayor tenacidad; debido a que su estructura interna
tendrá un grano más fino.

El consumo de gases empleado por este método es menor que por el método de soldadura
a izquierda, lo que significa que emplear este método es más económico.

Debido que las distorsiones en los procesos de soldadura se dan por acción del calor que reci-
be el metal, este método de soldadura produce menores distoriosnes en las piezas metálicas.

6
 Estas distorsiones consisten en deformaciones mecánicas, las cuales se deben a la expansión
o contracción térmica del metal, ası́ como también la deformación elástica de éste.

Pérdida de audición por la exposición prolongada al ruido.

Por otra parte, las desventajas del método de contrasoldadura serı́an las siguientes:

Este método solamente puede aplicarse para piezas con espesores mayores a 10 o 12 milı́me-
tros. No puede usarse para piezas que se podrı́an soldar con el método de soldadura a
izquierda.

El trazado del cordón de soldadura con el método a derechas debe de realizarse siguiendo
una lı́nea recta, sin realizar movimientos laterales o modificar la elevación de la boquilla
del soplete.

Respecto al método de soldadura a izquierda, también conocido como “el método clásico”,
se tienen las siguientes ventajas:

Este método permite obtener un mejor acabado a la hora de realizar el cordón de soldadu-
ra, lo cual es óptimo si el trabajo que se está realizando no requiere de una alta penetración.

Permite con trabajar con piezas de menor espesor, de hasta 6 milı́metros de espesor; sin
dañar a las piezas por acción de la penetración de la flama.

Este método es más fácil de ejecutar que el método de contrasoldadura, en el cual también
es necesario regular la intensidad de la flama para que se produzca un ensanchamiento en
los cantos inferiores de la junta a soldar.

En caso de no producirse este ensanchamiento, el material de fundición procedente de

la varilla metálica de aporte fluye hacia el fondo de la junta; y no se produce una unión
sólida entre la raı́z de la pieza y el fondo de la junta.

Las desventajas del método clásico de soldadura oxiacetilénica serı́an las siguientes:

El tiempo requerido de operación de este método de soldadura es mayor, y el consumo de

gases empleado por este método es mayor; lo que significa que este método es más costoso
que el método de contrasoldadura.

Debido que este método transfiere más calor a la pieza metálica que el método de contra-
soldadura, al realizar este método se producen deformaciones en la soldadura más signifi-
cativas; por acción de la dilatación de la pieza de metal.

A la dirección con la que se mueve la punta del soplete en el método clásico de soldadura se
le conoce con el nombre de “arrastre”, mientras que la dirección con la que se mueve la punta
en el método de contrasoldadura se le conoce con el nombre de “empuje”.

Para esta respuesta se hizo uso de las siguientes fuentes: [7], [9], [10] y [11].

7
2.4. Al aplicar el soplete a los metales que se van a sol-
dar, ¿qué clase de movimientos deben realizarse con
el soplete? Explique.

A la hora de realizar un proceso de soldadura oxiacetilénico, los movimientos que el soldador

debe realizar con el soplete y con la varilla de aporte dependen de la posición que se usa para
soldar; junto con el método de soldadura utilizado.

Para una soldadura plana - concretamente, la denominada “posición 1G” - con un método de
soldadura a izquierda, es necesario desplazar la boquilla del soplete realizando movimiento cur-
vos; de tal manera que estos movimientos pueden ser movimientos en forma de medialuna o
movimientos en forma de espiral - los cuales reciben el nombre de “movimientos circulares” -.

Por otra parte, la punta de la varilla realiza un movimiento en forma de zig-zag o en forma
de “diente de sierra”; de tal manera que tanto la boquilla del soplete como la punta de la varilla
se desplazan de derecha a izquierda, tal y como se muestra en la tabla número 2.1:

Cuadro 2.1: Movimiento de la Varilla y la Boquilla en el Método Clásico de Soldadura

Movimiento de Medialuna
Movimiento de la Boquilla

Movimiento Circular

Movimiento
Movimiento de Diente de Sierra
de la
Varilla

En el caso que se use el método de soldadura a derecha, los movimientos que realizan la
boquilla y la varilla de aporte son similares; con la única diferencia que, en este caso, cambia la
dirección en la que se realizan estos movimientos, y la orientación de estos movimientos. En la
tabla número 2.2 se muestran estos nuevos movimientos:

Para esta respuesta, se hizo uso de las siguientes fuentes: [7], [12].

8
 Cuadro 2.2: Movimiento de la Varilla y la Boquilla en el Método de Contrasoldadura

Movimiento de Medialuna
Movimiento de la Boquilla

Movimiento Circular

Movimiento
Movimiento de Diente de Sierra
de la
Varilla

2.5. ¿Porque es importante no calentar una sección más

que otra al soldar entre sı́ dos piezas?

Cuando se realiza un proceso de soldadura, el flujo de calor que reciben las piezas por parte
del soplete no es el suficiente para fundir las piezas; pero si es posible que se produzcan defor-
maciones térmicas por dilatación en las piezas.

Entonces, si una sección de la unión entre las piezas recibe un mayor flujo de calor que el resto
de la unión, esta sección experimentará una mayor dilatación que las demás; lo que significa
que existirá una deformación en aquella sección de la unión. Estas deformaciones pueden generar
fisuras y otros defectos en la estructura de las piezas, lo que significa que la unión será más frágil.

Asimismo, hay que tener en cuenta que el metal de aporte que recibe la soldadura tiende a
fluir a las regiones de la unión que se encuentren a mayor temperatura; por lo que si se calienta
una sección de la uniçon de soldadura más que las demás, el material de aporte se concentrará
principalmente en esa región, por lo que el resto de la unión de soldadura se debilitará por la
falta de material de aporte.

Para esta respuesta se hizo uso de las siguientes fuentes: [13].

9
2.6. Establezca normas de seguridad personal para traba-
jar con equipos de soldadura oxiacetilénica.

Las siguientes pautas de seguridad tienen como referencia el texto de las Notas Técnicas de
Prevención - también denominadas como “NTP” - número 495 [14]. Las NTP son normativas
legales enfocadas al ámbito de la prevención de riesgos laborales, establecidas por el Ministerio
de Trabajo y Economı́a Social de España.

En el texto de la NTP 495 se definen principalmente medidas de seguridad con respecto a

la disposición de los equipos que se deben de usar en las instalaciones donde se realiza el proceso
de soldadura oxiacetilénica, ası́ como también las caracterı́sticas técnicas de estos equipos y el
lugar de trabajo. Sin embargo, también hay pautas que pueden seguir los encargados de realizar
el proceso de soldadura; las cuales serı́an las siguientes:

1. Uso de botellas para gases de soldadura

La norma establece que es necesario que las botellas de gas acetileno no solamente de-
ben de estar en orientación vertical cuando se realiza el proceso de soldadura, sino por lo
menos un total de 12 horas antes de empezar el proceso. Asimismo, las boquillas de salida
de las botellas de oxı́geno y acetileno deben de apuntar en direcciones opuestas.

Durante el proceso de soldadura oxiacetilénica, las botellas deben estar separadas una
distancia de entre 5 y 10 metros con respecto a la zona de trabajo. También se debe verifi-
car que la presión manométrica indicada dentro de las botellas sea nula antes de abrir las
botellas.

Antes de colocar el manoreductor en la botella de oxı́geno, es necesario abrir y cerrar

rápidamente el grifo de la botella, realizando un cuarto de vuelta; con la finalidad de ex-
pulsar el aire en el interior de la botella. Después, se debe abrir totalmente el grifo de
expansión; y luego de eso se debe colocar el manoreductor, como se ve en la imagen 2.1.

Figura 2.1: Manoreductor de la Botella de Acetileno

Es necesario detectar fugas de gas al colocar el manocorrector en una de las botellas. Para
ello, es necesario cubrir el manocorrector y sus juntas con agua jabonosa; tal y como se

10
 muestra en el cuadro número 2.3. La detección de fugas también debe ser realizada con el
soplete de soldadura.

Cuadro 2.3: Procesos de Detección de Fugas

Detección de fugas en Detección de fugas en Detección de fugas

la Botella de Oxı́geno la Botella de Acetileno en el Soplete

Una vez terminado el trabajo de soldadura, es necesario cerrar los grifos de las botellas de
gas antes de retirar el soplete, las mangueras, o los manoreductores. Si se tiene que realizar
un cierre de emergencia en las botellas - en caso de incendio -, es necesario tener una llave
de incendios sujeta a cada una de las botellas que esté en servicio.

Es necesario que las botellas no estén completamente vacı́as, debido que esto permite
que ingrese aire al interior de las mismas; por lo que debe mantenerse una sobrepresión
reducida sobre las botellas. La norma también establece que es necesario manipular las
botellas como si estuviesen completamente llenas.

De acuerdo a la norma, las válvulas de entrada o salida de las botellas deben de estar
cubiertas por capuchones de seguridad cuando estén cerradas. Asimismo, a la hora de
transportar las botellas, tanto las válvulas como las tapas de las botellas deben de estar
debidamente ajustada.

A la hora de transportar las botellas, es necesario hacer uso de una carretilla especiali-
zada; con el fin de no arrastrar las botellas, o permitir que sufran choque o colisiones entre
sı́ mismas o contra alguna superficie. Si no se dispone de la carretilla, se debe de hacer
girar las botellas en posición vertical con respecto a su base para trasladarlas; y tampoco
se debe de sujeetar las botellas de la tapa para trasladarlas.

La norma establece que es necesario abrir los grifos de las botellas lentamente - después de
haber realizado el proceso de purgar a la botella de oxı́geno del aire en su interior -, con la
finalidad de no quemar el reductor de presión de las botellas.

2. Uso de mangueras para soldadura oxiacetilénica

11
 De acuerdo a la norma, es necesario acomodar correctamente las magueras durante el
proceso de soldadura: el operario no debe de colocar las mangueras sobre sus brazos o
alrededor de sus piernas, y las mangueras tampoco deben de pasar por una vı́a de paso de
vehı́culos o personas; y en caso que ası́ sea, deben contar con apoyos de paso resistentes a
la compresión.

El proceso de detección de fugas que se describió para el uso de las botellas de gas de
soldadura también debe de realizarse con las conexiones entre las mangueras, las botellas
de gas y el soplete de soldadura. La norma especifica que no se debe emplear una flama
para realizar la detección.

Con el fin de no dañar las mangueras, la norma indica que las mangueras no pueden
entrar en contacto con superficies calientes, o no pueden estar en una posición en la cual
caigan chispas sobre ellas. Las mangueras tampoco pueden pasar por bordes afilasdos o
“ángulos vivos” - los cuales consisten en esquinas no redondeadas -.

En el caso que la válvula antiretorno no funcione y se produzca un retroceso de la fla-

ma oxiacetilénica, la norma establece que es necesario desmontar las mangueras; revisar si
han sufrido daños; y en caso que ese sea el caso, se deben de reemplazar por mangueras
nuevas.

La norma especifica que es necesario conectar cada manguera a su correspondiente bo-

tella de gas, indicando que la manguera de la botella de acetileno es de color rojo; mientras
que la manguera de la botella de oxı́geno tiene un mayor diámetro. Si bien en el texto de la
norma se menciona que la manguera de l oxı́geno es de color negro, esta manguera puede
ser de otros colores; ya que en la imagen número 2.2 se aprecia que es de color verde.

Figura 2.2: Mangueras usadas en el Proceso de Soldadura Oxiacetilénica

3. Uso del soplete para soldadura oxiacetilénica

La norma establece que, a la hora de apagar el soplete de soldadura oxiacetilénica - también

12
denominado como “antorcha” - es necesario cerrar primero la válvula que permite el paso
del gas acetileno; y luego se debe de cerrar la válvula que permite el paso del oxı́geno.

En la imagen número 2.3 se puede apreciar el soplete de soldadura empleado en la ex-

periencia referida en este informe. Se puede apreciar que, a la derecha, se encuentran la
manguera que conduce acetileno y la válvula que permite el paso del acetileno; mientras
que a la izquierda se encuentran la manguera que conduce oxı́geno y la válvula que permite
el paso del oxı́geno.

Figura 2.3: Soplete de Soldadura Oxiacetilénica

De acuerdo al texto de la norma, para iniciar el proceso de soldadura oxiacetilénica, es

necesario encender el soplete de soldadura; para lo cual se debe seguir los siguientes pasos:

a) Para encender el soplete, se debe abrir lentamente la válvula del soplete que regula el
flujo de oxı́geno; sin ejercer mucha fuerza.

b) Se debe de abrir la válvula del soplete que regula el flujo del acetileno, realizando
aproximadamente tres cuartos de vuelta.

c) Para encender la llama de soldadura oxiacetilénica, se debe hacer uso de una llama
piloto o de un encendedor; tal y como el que se usó en esta experiencia - este encen-
dedor recibe el nombre de “encendedor de cazuela”, debido a su forma -, y que se
muestra en la imagen número 2.4.

Figura 2.4: Encendedor de Cazuela usado para encender la Llama

d ) Al encender la llama oxiacetilénica, ésta despedirá humo negro; como se aprecia en

el cuadro número 2.4. Es necesario incrementar el flujo de gas acetileno, hasta que

13
 el humo desaparezca, y luego se debe regular el flujo de oxı́geno y de gas acetileno
- haciendo uso de las respectivas válvulas del soplete -; hasta que la flama tenga la
intensidad requerida para el proceso de soldadura.

En el cuadro número 2.4 puede apreciar que la llama oxiacetilénica empleada en

el proeso de soldadura corresponde a una llama carburante, debido que el extremo
de la flama tiene un color principalmente amarillo. Esta potencia de llama se alcanza
aumentando el flujo de gas acetileno por encima del flujo de oxı́geno.

Cuadro 2.4: Flama Oxiacetilénica empleada en la Experiencia

Flama Oxiacetilénica Antorcha de Soldadura

soltando Humo Negro con Llama Carburante

e) Por último, el operario debe de revisar si el manorreductor está suministrando la pre-

sión de trabajo correcta para el proceso de soldadura. El valor de esta presión depende
del espesor de la pieza a trabajar; pero no puede exceder un valor de 15 psi.

f ) De acuerdo a la norma NTP, un soplete de soldadura que esté conectado a las botellas
de gas de soldadura no debe de estar en un espacio cerrado. Tampoco se debe de dejar
colgando un soplete junto a las botellas de gas de soldadura, inclusive si el soplete
está apagado.

4. Medidas en el caso del Retroceso de Flama

En el texto de la norma NTP se indica que una de las causas del retroceso de flama
es la suciedad presente en las paredes internas de las toberas del soplete - las toberas son
los cuellos de botella que se forman en el interior de los conductos internos del soplete, por
donde circulan los gases -; o en la boquilla del soplete.

De acuerdo a la norma, es posible realizar la limpieza del interior de las toberas o la

boquilla del soplete de soldadura oxiacetilénica; para lo cual es necesario hacer uso de una
aguja de latón. Estas agujas vienen agrupadas en juegos de agujas dentro de una herramien-
ta especializada; la cual recibe el nombre de “limpiador de puntas” o “limpia boquillas”,
tal y como muestra la imagen número 2.5.

14
 Figura 2.5: Limpiaboquillas de Soplete de Soldadura

Cuando se produce un caso de retroceso de flama, la norma NTP establece que lo primero
que se debe de hacer es cerrar la llave de paso de la botella de oxı́geno; y luego de eso se
debe cerrar la llave de paso de la botella de acetileno. Estas llaves de paso se encuentran
en la parte superior de sus respectivas botellas, como se muestra en el cuadro número 2.5.

Después de cerrar estas llaves, es necesario cerrar las llaves de alimentación de las dos
botellas de gases de soldadura. Las llaves de alimentación son aquellas llaves que se en-
cuentran junto a los manoreductores; y se muestran en el cuadro número 2.5.

Hay que tener en cuenta que, de acuerdo a la norma NTP, no es recomendable tratar de
frenar el flujo de gases de soldadura realizando dobleces en las mangueras que transportan
los gases; en caso que se produzca un caso de retroceso de llama.

5. Indumentaria de protección
La norma NTP establece que los operarios que realizan una operación de soldadura oxia-
cetilénica deben vestir indumentaria de protección de cuero; como serı́a el caso del mandil
de cuero, las polainas de cuero, los guantes de cuero - los cuales deben ser guantes manga
larga - y manguitos de cuero - los cuales se usan para cubrir los brazos del operario -.

De acuerdo a la norma NTP, los operarios también deben de usar calzado y cascos de
seguridad - aunque el uso de cascos no es considerado obligatorio por la norma -; y tam-
bién es necesario el uso de una pantalla de protección manual, o de una careta de protección
para soldadura.

Para determinar el número de filtros que deben de tener las caretas o las pantallas de
protección que deben de usar los operarios durante el proceso de soldadura, se debe recu-
rrir al texto de la Norma Internacional ISO 4850 [15]; en el cual se establece la normativa
relacionada al uso de protección para los ojos en los procesos de soldadura.

En el texto de esta norma, se establece que el tipo de filtro que se debe de usar está
determinado por el tipo de trabajo de soldadura que se debe de llevar a cabo; además del
caudal de gas acetileno que se usa en el proceso de soldadura, expresado en litros por hora.
Concretamente, se establece que se pueden usar ocho tipos de filtros; los cuales se muestran

15
 en la tabla número 2.6.

En la tabla número 2.6, el flux consiste en un compueto quı́mico denominado “fundente

para soldar”; el cual se unta - ya que viene en formato de pasta - sobre las superficies
que van a ser soldadas; con la finalidad de eliminar el óxido y mejorrar la calidad de la
soldadura resultante.

Para esta respuesta, se hizo uso de las siguientes fuentes: [16], [17].

16
 Cuadro 2.5: Llaves reguladoras del Flujo de Gas de Soldadura

Llave de Paso de la Llave de Paso de la

Botella de Oxı́geno Botella de Acetileno

Llave de Alimentación de Llave de Alimentación de

la Botella de Oxı́geno la Botella de Acetileno

17
 Cuadro 2.6: Filtro de Protección para los ojos según el Proceso de Soldadura

Tipo de Filtro de Protección

Tipo de Trabajo de Soldadura
l ≤ 70 70 < l ≤ 200 200 < l ≤ 800 l > 800

Soldadura con Gases y

Soldadura Fuerte con 4 5 6 7
Metales Pesados

Soldadura con Flux (para

4a 5a 6a 7a
Aleaciones Ligeras en general)

18
 Capı́tulo 3

Análisis Técnico

3.1. Procedimiento a seguir en los Procesos de Soldadura

En la experiencia referida en este informe, se realizaron cuatro procesos de soldadura oxiace-

tilénica; los cuales fueron dos procesos empleando el método de soldadura clásica - uno de ellos
sin usar material de aporte, y el otro haciendo uso de una varilla de aporte de latón -, y dos
procesos empleando el método de contrasoldadura - uno de ellos sin usar material de aporte, y
el otro haciendo uso de una varilla de aporte de latón -.

En la imagen número 3.1 se puede apreciar las probetas de acero empleadas en el proceso de
soldadura, de tal manera que en cada una de ellas se realizaron tres cordones de soldadura;
haciendo uso del respectivo método de soldadura correspondiente a cada una de las probetas.
En la imagen número 3.2 se puede apreciar dos probetas de acero en las que no se ha efec-
tuado el proceso de soldadura oxiacetilénica. Estas probetas tenı́an un espesor de alrededor de
5 milı́metros, y se puede apreviar que no cuentan con deformaciones considerables; además que
son de un color plateado oscuro.
El procedimiento a seguir para realizar cada uno de estos procesos fue similar a los procesos
descritos en la sección número 2.4, empleando movimientos similares tanto para la boquilla del
soplete como para la punta de la varilla del material de aporte; en caso que se usara material de
aporte en el proceso.

Los procesos realizados en este informe son descritos con mayor detalle en la guı́a de labora-
torio correspondiente a esta experiencia [17], y se describen a continuación:

1. Proceso sin Aporte, con el Método Clásico

Para realizar este proceso de soldadura, la boquilla del soplete se desplaza de derecha
a izquierda, haciendo uso del movimiento de medialuna visto en el cuadro número 2.1.

Hay que tener en cuenta que la boquilla del soplete debe tener una inclinación de 45º
con respecto a la lı́nea de paso del cordón de soldadura, y que debe tener una inclinación
de 90º con respecto a la recta perpendicular al cordón de soldadura en el plano de la
superficie de la soldadura; como se aprecia en la imagen número 3.3.

2. Proceso con Aporte, con el Método Clásico

Para realizar este proceso de soldadura, la boquilla del soplete se desplaza de derecha

19
 Figura 3.1: Probetas de Acero, identificadas de izquierda a derecha:
Probeta con Aporte, dirección de Arrastre.
Probeta sin Aporte, dirección de Empuje.
Probeta sin Aporte, dirección de Arrastre.
Probeta con Aporte, dirección de Empuje.

a izquierda, haciendo uso del movimiento circular en el cuadro número 2.1; mientras que la
punta de la varilla de aporte se desplaza en la misma dirección, realizando el movimiento
en zig-zag visto en ese cuadro.

Hay que tener en cuenta que la boquilla del soplete debe tener una inclinación de 45º
con respecto a la lı́nea de paso del cordón de soldadura, y que debe tener una inclinación
de 90º con respecto a la recta perpendicular al cordón de soldadura en el plano de la su-
perficie de la soldadura; como se aprecia en la imagen número 3.4.

Por otra parte, la varilla de aporte debe tener una inclinación de 45º con respecto al
cordón de soldadura, en el sentido opuesto a la inclinación de la boquilla del soplete de
soldadura; y con una inclinación de 90º con respecto a la recta perpendicular al cordón de
soldadura en el plano de la superficie de la soldadura, tal y como se muestra en la imagen
número 3.4.

3. Proceso sin Aporte, con el Método de Contrasoldadura

Para realizar este proceso de soldadura, la boquilla del soplete se desplaza de izquierda
a derecha, haciendo uso del movimiento de medialuna visto en el cuadro número 2.2.

La inclinación que debe de tener la boquilla del soplete con respecto a la superficie de
soldadura debe de ser la misma que se usó en los procesos en los que se empleó el Método
Clásico, y que se muestra en la imagen número 3.3.

20
 Figura 3.2: Probetas de Acero antes de efectuar la Soldadura

Figura 3.3: Diagrama del Proceso sin Aporte con el Método Clásico

4. Proceso con Aporte, con el Método de Contrasoldadura

Para realizar este proceso de soldadura, la boquilla del soplete se desplaza de derecha
a izquierda, haciendo uso del movimiento circular en el cuadro número 2.2; mientras que la
punta de la varilla de aporte se desplaza en la misma dirección, realizando el movimiento
en zig-zag visto en ese cuadro.

La inclinación que debe de tener la boquilla del soplete con respecto a la superficie de
soldadura debe de ser la misma que se usó en los procesos en los que se empleó el método
clásico, y que se muestra en la imagen número 3.4.

Por otra parte, la inclinación de la varilla de aporte también debe de ser la misma que
se empleó en el proceso de soldadura con material de aporte usando el método clásico, y
que se muestra en la imagen número 3.4.

21
 Figura 3.4: Diagrama del Proceso con Aporte con el Método Clásico

3.2. Análisis de los Resultados de la Soldadura

Al analizar los espesores de los cordones de soldadura en las cuatro probetas de acero, se
puede notar que los cordones de la probeta del proceso sin aporte y en dirección de arrastre
son los más delgados; debido que el método clásico de soldadura requiere un mayor tiempo de
ejecución para formar el cordón de soldadura, por lo que al realizarse este proceso en el mismo
tiempo que los demás, no se empleó el tiempo necesario para formar el cordón.

Por otra parte, es posible notar que los cordones de soldadura producidos por los procesos
en los que se usó el material de aporte tienen un grosor mayor que los cordones producidos por
los procesos en lso que no se hizo uso del material de aporte. Ello se debe a que el material de
aporte se une al metal humidificado producido por la soldadura oxiacetilénica, lo cual incementa
el grosor del cordón de soldadura.

Al evaluar la apariencia y el estado fı́sico de las probetas de acero, es posible notar que las
probetas en las que se usó el material de aporte son las que se encuentran más dañadas; debido
que tienen fisuras - esto se puede notar principalmente en los bordes de la probeta del proceso
con aporte en dirección de empuje - o porque tienen marcas de quemadura a lo largo de algunos
cordones de soldadura.

Se puede apreciar que la probeta correspondiente al proceso sin aporte en dirección de em-
puje tiene marcas de quemadura más pronunciadas que la probeta correspondiente al proceso
sin aporte en dirección de arrastre, lo cual se debe a que el proceso con empuje tiene una mayor
penetración; por lo cual el espesor de la probeta no es apto para realizar este proceso, tal y como
se especifica en la sección número 2.3.

Los cordones de soldadura en la probeta del proceso sin aporte en dirección de empuje tienen
un mayor grosor que los cordones de la probeta del proceso sin aporte en dirección de arrastre,
debido al poder de penetración previamente mencionado que tiene el método de contrasolda-
dura; lo que quiere decir que en el proceso la superficie de soldadura experimentó una mayor
humidificación, y por ello el cordón de soldadura es más grueso.

3.3. Comparación con el Proceso de Soldadura por Resis-

tencia Eléctrica

En la monografı́a número [18] se explica que la soldadura por resistencia eléctrica - también
llamada “soldadura de puntos por resistencia eléctrica”, o “RSW” - consiste en un proceso en
el que las piezas son unidas por medio de la presión que ejercen y el calor que transmiten dos
electrodos; los cuales actúan sobre la unión solapada de las piezas a unir.

22
Para realizar esta unión, los electrodos actúan realizando una hilera de puntos discontinua sobre
la lı́nea de unión entre las dos piezas metálicas; de tal manera que estos puntos también reciben
el nombre de “pepitas de soldadura”. Para realizar una pepita, los dos electrodos son colocados
uno por encima de la pieza superior, y el otro por debajo de la pieza inferior; tal y como se
aprecia en la imagen número 3.5.

Figura 3.5: Esquema de la Soldadura de Puntos por Resistencia Eléctrica

El ciclo elemental de este proceso de soldadura se puede dividir en cuatro pasos - también
llamdos “fases” - elementales, los cuales son listados a continuación:

1. Tiempo de Compresión

Los electrodos son colocados cada uno sobre la superficie de una de las piezas, como se
muestra en la imagen número 3.5, y ejercen una determinada presión sobre estas superfi-
cies. La fuerza con la que los electrodos actúan sobre las piezas es controlada por medio de
dispositivos hidráulicos, mecánicos, o nuemáticos; entre otras alternativas.

Sin emabrgo, la presión que ejercen estos electrodos no depende solamente de la fuerza
que ejercen los electrodos; sino también del área de contacto que tienen sobre las superfi-
cies de las piezas a unir. Debido que los extremos de los electrodos originalmente terminan
en punta, esta área de contacto inicialmente es reducida; pero a medida que los electrodos
se desgastan sus puntas se redondean, con lo que el área de contacto aumenta.

Hay que tener en cuenta que la región de contacto entre la punta de los electrodos y
las piezas metálicas no comprende toda la superficie de las piezas; sino los picos de la su-
percie irregular de las mismas. Cuando la presión que ejercen los electrodos se incrementa,
los picos se nivelan con respecto al resto de la superficie de las piezas; lo cual incrementa
el área de la superficie de contacto.

2. Tiempo de Soldadura

23
 Los electrodos aplican una corriente eléctrica - la cual puede ser de tipo alterna o con-
tinua - a través de las dos piezas; la cual transfiere calor entre estas dos piezas, el cual
puede ser calculado haciendo uso de la fórmula número 3.1:

∆ Q = (R) (∆ tS ) (I)2 (3.1)

El valor de la resistencia eléctrica entre las puentas de los electrodos se reduce a medida
que el área de contacto entre los electrodos y la superficie se incrementa; lo que significa
que el valor de la resistencia eléctrica se reduce a medida que se incrementa el valor de la
presión que ejercen los electrodos sobre las piezas, debido a la relación entre la presión y
el área de contacto.

En base a la fórmula número 3.1, se puede apreciar que una reducción de la resistencia
eléctrica entre las puntas de los electrodos significa una reducciómn del calor transferido
hacia las piezas de metal. El calor transferido también se reduce por la presencia de impu-
rezas en la superficie de las piezas, como por ejemplo óxidos, grasa, impurezas; entre otros
factores.

3. Tiempo de Retención
Luego de ser finalizar el proceso de realización de una de las pepitas, los electrodos de-
ben de sostener la superficie de las piezas de metal sin transferir corriente eléctrica; con el
objetivo de permitir que la unión de las piezas se estabilice. De acuerdo al informe número
[19], existe un valor mı́nimo recomendable para el tiempo que deben de permanecer los
electrodos reteniendo las piezas.

Si el tiempo de retención del proceso de soldadura es menor que el tiempo mı́nimo re-
comendado, la calidad de la soldadura resultante baja; debido que las pepitas de soldadura
pueden romperse, o las superficies de las piezas metálicas pueden separarse, o incluso los
electrodos pueden dañarse.

Por el contrario, no existen consecuencias negativas por execederse con el tiempo de reten-
ción; más allá de havcer que el proceso de soldadura tome más tiempo de lo debido.

4. Tiempo Inactivo
De acuerdo al informe número [20], el tiempo inactivo consiste en el tiempo que perma-
necen los electrodos separados de la superficie de las piezas metálicas; debido que en este
tiempo los electrodos pasan de la región en la que se ha producido un botón de soldadura,
a la región en la que se producirá el siguiente botón de soldadura.

Entre las ventajas de este método de soldadura está el hecho que este método requiere un
menor nivel de capacitación que otros métodos de soldadura que involucran más “trabajo ma-
nual”; como serı́an el método de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido - también
conocido como “Proceso SMAW” -, o el proceso de soldadura oxiacetilénica en sı́.

El proceso de soldadura de puntos por resistencia eléctrica también se caracteriza por reque-
rir de un menor tiempo de trabajo que los dos métodos de soldadura previamente mencionados;
lo que reduce el costo de operación al reducir el número de horas de trabajo. Sin embargo, hay
que tener en cuenta que el equipo requerido para realizar este proceso es más costoso que el

24
equipo requerido para realizar los otros dos procesos.

Las uniones de soldadura resultantes de este proceso tienen una menor resistencia mecánica
a la tensión y a la fatiga que los cordones de soldadura producidos por el proceso de soldadura
oxiacetilénica. Las uniones de soldadura de este proceso también añaden peso e incrementan más
el costo de materiales del proceso de manufactura que las uniones realizadas con el proceso de
soldadura oxiacetilénica.

25
 Capı́tulo 4

Conclusiones

Se pudo visualizar el proceso para realizar un cordón de soldadura oxiacetilénica en posi-

ción plana 1G, haciendo uso de los métodos de soldadura clásico y de contrasoldadura.

Se pudo visualizar la manera de emplear las varillas de aporte en un proceso de soldadura

oxiacetilénica, ası́ como también los resultados en el cordón de soldadura por acción de las
varillas.

Se pudo comparar los resultados obtenidos al realizar los dos métodos de soldadura oxia-
cetilénica vistos en este informe, tomando en cuenta la importancia de escoger el método
correcto de acuerdo al espesor de la pieza metálica en la que se aplica el proceso de solda-
dura.

26
 Bibliografı́a

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