Rapport de Stage

Table des matières
Introduction générale
PARTIE I : PRESENTATION DE LA STEG ET PROGRAM ME DE FORMATION
I. Présentation de la STEG ..............................................................................................................5

1. Activités : ................................................................................................................................5
1.1 Electricité ........................................................................................................................6
1.2 Gaz ..................................................................................................................................9
II. Programme de formation ..........................................................................................................10
1. Déroulement du stage au sein du Carthage Power Company (CPC) ...........................................10
2. Déroulement du stage au sein de la Direction Equipement (DEQ) ..............................................11
3. Déroulement du stage au sein du Centre de Production de Rades (CPR) ....................................12
1. Financement ..........................................................................................................................13
2. Dates clefs et principaux événements .....................................................................................13
3. Données générales relatives à la centrale à cycle combiné de ghannouch ...............................13
PARTIE II : TÂCHES EFFECUTEES AU SEIN DE L'EQUIPE PROJET CENTRALE
ELECTRONUCLEAIRE
I. Cadre du Projet centrale électronucléaire ...................................................................................15

1. Besoin d’installation d’une centrale nucléaire ........................................................................16
1.1 Raisons économiques .....................................................................................................16
1.2 Raisons stratégiques .......................................................................................................17
I. Tâches effectuées au sein du PCE ..............................................................................................19
1. Comparaison des filières nucléaires ...........................................................................................19
1.1 Description des réacteurs ..................................................................................................20
1.1.1 Le réacteur AP1000........................................................................................................20
1.1.2 Le réacteur ACR1000 .....................................................................................................21
1.1.3 Le réacteur EC6 ..............................................................................................................22
1.1.4 Le réacteur ATMEA 1 .....................................................................................................24
1.1.5 VVER1000 ....................................................................................................................24
1.2 Cœur et combustible ..........................................................................................................25
1.2.1 Cœur du réacteur AP1000 ..........................................................................................25
1.2.2 Cœur du réacteur ACR1000 .......................................................................................27
1.2.3 Cœur du réacteur EC6 ................................................................................................29
Rapport de stage 2009-2010
1.2.4 Cœur du réacteur ATMEA1 .......................................................................................31

1.2.5 Cœur du réacteur VVER 1000....................................................................................31
1.3 Sûreté des réacteurs ...........................................................................................................33
1.3.1 Sûreté de l’AP1000 ...................................................................................................33
1.3.2 Sûreté du réacteur ACR1000 ..........................................................................................36
1.3.3 Sûreté du réacteur EC6 ..................................................................................................40
1.3.4 Sûreté du réacteur ATMEA 1 .........................................................................................42
1.3.5 Sûreté du réacteur VVER 1000 ..................................................................................44
1.4 Comparaison des réacteurs.................................................................................................45
1.4.1 Comparaison AP1000 avec EPR .................................................................................45
1.4.2 Les atouts du CANDU ...............................................................................................46
1.4.3 Comparaison de l’ACR1000 avec les conceptions antérieures de réacteurs CANDU ..47
1.4.4 Comparaison EC6 avec les conceptions antérieures de réacteurs CANDU ..................47
II. Les paramètres enveloppes ........................................................................................................48
III. Formation à l’étranger ...........................................................................................................49
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Liste des figures
Figure 1. Structure du coût du KWh par type de centrale. .................................................................17

Figure 2. La production nationale en hydrocarbures..........................................................................17
Figure 3.Demande future croissante en électricité (6,6 % en moyenne par an)..................................18
Figure 4. Circuit primaire de l'AP1000 ...............................................................................................21
Figure 5. Les trois boucles du réacteur ATMEA1 ................................................................................24
Figure 6. La cuve du réacteur AP1000 ...............................................................................................26
Figure 7. Canal combustible de l'ACR-1000........................................................................................28
Figure 8. Canal combustible d'EC6.....................................................................................................29
Figure 9.Comparaison du cœur du réacteur EC6 et celui de l’ACR-1000.............................................30
Figure 10. Le système passif de refroidissement de l’enceinte de l'AP1000........................................34
Figure 11. Système de confinement à refroidissement passif (AP1000)..............................................34
Figure 12. Le système passif de l'évacuation de la chaleur résiduelle (AP1000). ................................35
Figure 13. Le système passif d'injection de sécurité (AP1000). ..........................................................35
Figure 14. Systèmes d'arrêts d’urgence du réacteur ACR-1000. .........................................................36
Figure 15. Système de refroidissement d’urgence du cœur utilisé dans le réacteur ACR-1000. ...........37
Figure 16. Eau de réserve. (ACR-1000) ..............................................................................................39
Figure 17. Système d'arrêt utilisé dans le réacteur EC6......................................................................40
Figure 18. Système de refroidissement utilisé dans le réacteur EC6...................................................41
Figure 20. Trois trains de sûreté indépendant dans le réacteur ATMEA1 . .........................................42
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Introduction générale
La Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz (STEG) a entamé l’étude de faisabilité

pour la mise en place d’une centrale électronucléaire, d’ici 2020, suite à une décision
présidentielle prise en 2006.
Dans le cadre du projet « Centrale Electronucléaire », la STEG a adopté la stratégie de

recrutement suivante : sélectionner une dizaine d’ingénieurs pour suivre une formation en
génie atomique à l’Institut National des Sciences et Techniques Nucléaires (INSTN) en
France, et travailler par la suite sur l’étude de faisabilité du Projet Centrale Electronucléaire.
C’est dans ce cadre que j’ai intégré l’équipe de ce projet.
Dans un premier temps, nous étions appelés à suivre une formation dont le but est de
familiariser les nouveaux recrutés avec les principaux départements et services de la STEG et
de leur présenter le parc de production de l’électricité.
Ensuite, j’ai été chargée de la tâche de choix technologique. En effet, ma mission

consiste à faire la comparaison entre les filières nucléaires éprouvées dont les caractéristiques
s’adaptent à la situation énergétique du pays puis déterminer une enveloppe paramétrique à
partir des technologies sélectionnées.
Ce rapport est structuré en deux parties. La première partie sera consacrée au

programme de la formation que j’ai effectuée durant les mois de novembre, décembre et
janvier où je mettrai l’accent sur les apports de cette formation. Dans la seconde partie,
j’exposerai les tâches qui m’ont été confiées au sein de l’équipe du Projet Centrale
Electronucléaire.
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Partie I. Programme de formation
I. Présentation de la STEG
La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) a pour missions essentielles :
- L'électrification du pays.
- Le développement du réseau Gaz Naturel.
- La réalisation d'une infrastructure électrique et gazière.
La STEG est responsable de la production de l'électricité et du Gaz de Pétrole Liquèfié (GPL)

ainsi que du transport et de la distribution de l'électricité et du gaz naturel. Elle est engagée
dans une stratégie de performance. Elle vise à mettre à la disposition de ses clients des
services d'une qualité comparable à celle fournie par les meilleures entreprises d'électricité et
du gaz du bassin méditerranéen.
1. Activités :
La STEG assure la production de l'énergie électrique et du GPL, ainsi que le transport et la

distribution de l'électricité et du gaz naturel au niveau national.
Son objectif principal est :
- de pourvoir le marché national en énergie électrique et gazière et de répondre aux

besoins de l'ensemble de ses clients (résidentiels, industriels, tertiaires…).
- La production de l'électricité à partir de différentes sources (thermique, hydraulique,
éolienne, …)
- Le transport de l'électricité : La gestion et le développement des réseaux et des postes
Haute Tension.
- La distribution de l'électricité : la gestion et le développement des réseaux et des
postes Moyenne Tension et Basse Tension.
- Le développement et la distribution du gaz naturel : La gestion de l'infrastructure
gazière.
- La production du GPL (Gaz de pétrole Liquéfié).
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1.1 Electricité
1.1.1. Production
La STEG dispose d'un parc de production diversifié et réparti en 24 unités de production

(Turbines à gaz, turbines à vapeur, cycles combinés, hydrauliques, éolienne) d'une puissance
installée de l'ordre de 3.473 MW en 2009.
En 2009, La production de l'électricité par la STEG s‘élève à 10.813 GWh. La production

nationale est de 14.149 GWh.
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§ Les choix technologiques :
Les choix technologiques adoptés par la STEG s'expliquent par son souci permanent de
trouver un meilleur compromis entre les exigences de fiabilité, de disponibilité, de maitrise
des coûts et du respect de l'environnement.
En 2009 la pointe nationale a atteint 2.660 MW.
La production fait appel à de nombreuses technologies substituables:
- Thermique vapeur
- Cycle combiné
- Turbine à gaz
- Eolienne.
§ La protection de l'environnement :
Dans le but de préserver l'environnement en favorisant la production du kilowattheure vert, la

STEG a adopté le gaz naturel en tant qu'énergie primaire propre et a utilisé les équipements
les plus appropriés tels que le cycle combiné qui occupe d'ailleurs une place prépondérante
dans la production de l'énergie électrique.
Pour les mêmes raisons, la STEG a intégré la technologie éolienne parmi ses choix de
production. Une première centrale de 20 MW a été mise en service en 2000 à Sidi Daoud au
Nord Est du pays. Elle a connu une première extension de 35 Mégawatt (MW), ainsi qu’une
deuxième extension de 35 MW de puissance en 2009.
Un projet de réalisation des extensions des centrales éoliennes de Métline et Kechabta dans la
région de Bizerte avec une puissance de 69 Mégawatt (MW).
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1.1.2. Transport
En 2009, la STEG exploite un réseau de transport qui comporte :
- 80 postes Haute Tension (HT).

- 5.787 km de lignes Haute Tension (HT).
- 5 lignes d'interconnexion avec l'Algérie.
- 2 lignes d'interconnexion avec la Libye.
Les nouveaux ouvrages, outre leur fonction de répondre à une demande, en perpétuelle
croissance, permettront de minimiser les risques d'obsolescence et de préparer le réseau à
jouer son rôle de maillon dans un grand système interconnecté autour de la méditerranée où
l'énergie électrique n'aura plus de frontières.
La STEG a introduit les travaux sous-tension sur le réseau Haute Tension (HT), les techniques
numériques dans le système de protection des lignes HT et les techniques des postes blindés.
Les postes blindés auront une présence accrue à l'intérieur de l'agglomération dense de Tunis
et dans les zones côtières et la technique numérique dans le contrôle commande des postes
sera généralisée graduellement sur le réseau Haute Tension (HT).
La STEG a lancé un projet de renouvellement de son dispatching et la mise en place d'un

réseau de télécommunication en fibre optique à haut débit assurant un saut technologique
important en matière de télécommunication et de conduite réseau et ce, pour répondre aux
exigences d'une conduite saine et efficace d'un réseau en constante évolution; aussi bien au
niveau équipements qu'au niveau du mode de gestion.
Le réseau national de transport est, en effet, interconnecté avec le réseau européen via les
réseaux algérien et marocain. L'interconnexion électrique avec la Libye, déjà achevée. Un
projet d'accord général concernant l'interconnexion électrique des réseaux d'ELTAM
(EGYPTE, LIBYE, TUNISIE, ALGERIE et MAROC) et son renforcement par des ouvrages
de transport de 400 kV au cours de la période 2010-2015 a été signé au cours de l'année 2006.
Ceci permettra d'étendre la zone de synchronisme aux pays du Machrek, jusqu'à la Syrie.
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1.2 Gaz
En raison de sa disponibilité et de ses qualités environnementales, le gaz naturel est en train

de conforter sa position dans la couverture de la demande nationale en énergie primaire.
Le développement de la production du gaz naturel a contribué à l'expansion de l'infrastructure

gazière. Le réseau gaz irrigue la zone côtière de Tunis à Gabès et la partie longeant le
transtunisien de Feriana à Haouaria. Il est composé en 2009 de 2.066 Km (sans le
transtunisien) pour le transport et 9.558 Km pour la distribution soit une longueur totale de
11.624 Km. Il permet d'approvisionner 14 centrales électriques, 551 unités industrielles,
467.107 ménages et 321 hôtels et 314 Entreprises de services.
§ La stratégie de développement du gaz naturel :
La STEG vise le renforcement de la pénétration du gaz naturel dans les zones déjà desservies
et l'extension de son réseau de distribution dans de nouvelles zones. L'objectif est entre autres
d'alimenter 100 nouvelles communes dans la période 2009-2014 avec la réalisation d'une
boucle de transport reliant le nord au sud en passant par des gouvernorats non encore
desservis comme Bizerte, Béja, Jendouba, Le Kef, Gafsa, Médenine ou Tataouine. Ce
développement du gaz Naturel permet de faire profiter l'ensemble des catégories sociales
d’une énergie propre disponible à l’échelle nationale réduisant par là aussi bien les émissions
de gaz à effet de serre que les charges de l'Etat en matière de compensation du GPL (Gaz de
Pétrole Liquéfié).
Dans le cadre de ce programme d'encouragement d'utilisation du gaz naturel la STEG vise un

Million d'abonnés en 2015, par le branchement de 70 000 clients par an.
§ Demande
La STEG alimente (fin 2009) prés de 468.331 Clients. La consommation de gaz naturel est en
forte croissance. Elle est d'environ 4.443 Ktep, dont 73% utilisés pour la production
électrique, 10% pour l'industrie (HP) et 17% pour le résidentiel et le tertiaire.
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II. Programme de formation
1. Déroulement du stage au sein du Carthage Power Company (CPC)
Ce stage a tout d’abord commencé par une découverte de la centrale à cycle combiné
(fonctionnement en régime normal et en régime perturbé) avec ces différents éléments
constituant cette centrale (chaudière de récupération, turbine à gaz, turbine à vapeur,
équipements auxiliaires, station de pompage eau de mer, poste de production et de traitement
de l’eau de mer, poste de production et de traitement de l’eau d’alimentation de chaudière,
station de réception et de transfert du combustible liquide, poste de détente gaz, poste
d’évacuation de l’énergie électrique…).
Le stage consistait à comprendre le management de l’unité d’exploitation, de l’unité
maintenance et de l’unité contrôle technique (organisation, Organigramme, attribution des
responsables d’exploitation et de maintenance, les techniques de gestion, structure et mission
de l’équipe, tableau de bord journalier de l’exploitation et de la maintenance d’une tranche...).
J’ai donc assisté à :
· La préparation et la gestion des travaux de maintenance,
· L’approvisionnement et la gestion des stocks,
· Le suivi des performances des tranches de production,
· Le contrôle de la chimie du process,
· La gestion du parc véhicule et engins.
Dans un second temps, nous étions chargé de trouvé un système de protection de la turbine à
vapeur contre l’incendie. En effet il y avait eu 119 incendies dans le monde dus à l’huile de
graissage dont (total 208 incendies & explosions).
– 39 au niveau des paliers.

– 16 au niveau des
canalisations d’huile.
– 14 au niveau de vannes.
– 7 au niveau réservoir
d’huile…
La solution que nous avons trouvé est
la suivante : l’utilisation de « Water
Mist System ». Ce système éteint les
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10
incendies en utilisant les principes de base suivants:
• Refroidissement
• Déplacement d'oxygène
• Mouillage
2. Déroulement du stage au sein de la Direction Equipement (DEQ)
Ce stage a été effectué au sein du Département Etudes Moyens De Production. Il s’est déroulé
du 2 janvier 2010 jusqu’au 31 janvier 2010. Tout au long de cette période de stage, nous
avons eu l’occasion d’assimiler les différentes spécifications techniques types adoptés par la
STEG, lors de l’établissement des appels d’offres et rédaction des contrats, pour les
équipements principaux (Turbine à gaz, turbine à vapeur, alternateur, chaudière…) de moyen
production de l’électricité. Nous avons également vu les différentes méthodes de
dépouillement et d’évaluation des offres. En effet le dépouillement des offres techniques est
basé sur l’ensemble des opérations suivantes :
Ø Phase 1 :
- L’étude d’une manière détaillée des offres.
- La comparaison des spécifications et caractéristiques fournies par les constructeurs par
rapport à celles demandées par la STEG.
- L’analyse et la comparaison des caractéristiques et valeurs fournies par les
soumissionnaires.
Ø Phase 2 :
- L’établissement et remise à tous les soumissionnaires d’un premier questionnaire leur
demandant de confirmer les spécifications techniques et de compléter les
caractéristiques demandées dans l’appel d’offres et non fournies.
Ø Phase 3 :
- L’analyse des réponses du premier questionnaire.
- Le recours à un deuxième questionnaire en cas de nécessité.
- L’établissement d’un calendrier de réunions de mise au point des documents
techniques avec tous les soumissionnaires.
- La mise au point définitive et paraphe des documents qui vont servir de base pour la
consultation commerciale et financière.
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11
- L’établissement d’un rapport de dépouillement technique.
3. Déroulement du stage au sein du Centre de Production de Rades (CPR)
Ce stage s’est déroulé du 4 Janvier 2010 jusqu’au 30 Janvier 2010 au Centre de Production de
Rades (CPR). Nous étions affectés aux principaux services et unités de la centrale :
- Unité d’exploitation.
- Unité de maintenance.
- service chimie
- service préparation et approvisionnement
- service logistique
- Financière et Comptable
Ce stage nous a permis d’une part de comprendre, suivre et étudier les différents cycles de
production. D’autre part d’assimiler les techniques de gestion des problèmes d’exploitation.
C’était une occasion pour comprendre la politique de la maintenance et les méthodes et
techniques d’interventions. Ensuite, nous avons assimilé les différentes étapes de traitement
de l’eau nous avons fait des visites aux différents postes. Enfin nous avons eu une idée sur la
gestion de la maintenance assistée par ordinateur.
4. Le Projet d’Aménagement de Ghannouch
Ce stage s’est déroulée du 1 février 2010 jusqu’au 27 février 2010. Dans le cadre de la
continuité de son programme d’équipement en moyens de production d’énergie électrique, la
Société Tunisienne de l’Electricité et du Gaz a décidé de construire une centrale à cycle
combiné mono arbre de 400 MW environ à Ghannouch.
Nous avons eu l’opportunité d’assister à la phase du montage électromécanique de ce projet,

ce qui nous a permis de se familiariser d’une part avec la gestion d’un projet d’aménagement
tel que la gestion des ressources humaines et matérielles et d’autre part d’assister à la
supervision et au contrôle des différentes phases de montage et de mise en service tel que le
montage de la turbine à vapeur.
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12
1. Financement
Le projet est financé par un crédit de la Banque Européenne d’Investissement «BEI» et un

crédit du Fond Arabe de Développement Economique et Social «FADES» et le reliquat du
financement sur fonds propres STEG.
2. Dates clefs et principaux événements
• L’appel d’offres a été lancé le 17 Octobre 2005

• Signature du contrat avec ALSTOM (construction et d’entretien) : 27 juin 2008
• Délai de réalisation : 32 mois
• Date mise en service : Mars 2011
• 21 juillet 2008 : signature du PV d’entrée en vigueur du marché
• 30 juillet 2008 : mise à disposition du site
• 30 juillet 2008 : départ du délai contractuel d’exécution
• 16 décembre 2008 : ouverture du chantier de génie civil.
3. Données générales relatives à la centrale à cycle combiné de ghannouch
• Constructeur : ALSTOM
• Puissance nette : environ 410 MW
• Consommation spécifique : environ 1500 Kcal/Kwh
• Le rendement présente un gain de 7% environ par rapport à un cycle combiné classique.
• Combustible de base : Gaz Naturel
• Combustible de secours : Gasoil
• Sans cheminée de by-pass,
• Pas de démarrage en « black start »,
• Utilisation d’un poste de dessalement eau de mer,
• Contrat d’entretien de douze ans renouvelables.
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13
· Equipements
Le projet de la centrale à cycle combiné de Ghannouch est composé des équipements

principaux suivants :
• d’une turbine à gaz d’une puissance de l’ordre de 280 MW

• d’une turbine à vapeur d’une puissance de l’ordre de 150 MW
• d’une chaudière de récupération
• d’un circuit eau/vapeur
• d’un alternateur d’une puissance de l’ordre de 500 MVA
• d’un circuit de refroidissement d’eau de mer.
• d’une unité de dessalement et de traitement d’eau.
• d’un poste de détente et d’alimentation gaz.
• d’un circuit d’alimentation combustible de secours (gasoil).
• des équipements électriques, électroniques, informatiques et mécaniques, etc.
• de bâtiments techniques et de bâtiments administratifs.
• de voiries et réseaux divers, etc.
4. Avancement du projet de réalisation de la centrale à cycle combiné de ghannouch

L’année 2008 se caractérise par l’avancement dans les études de génie civil et des
équipements électromécaniques. En effet, des réunions mensuelles et par quinzaine (Réunion
restreinte) ont été tenues à Tunis (siège) pour examen et discussions des différents
points relatifs aux études, aux autorisations, etc.
Le 16 décembre 2008, il y a eu l’ouverture du chantier de génie civil.
Durant cette année, la passation de commande des principaux équipements a été effectuée à
savoir : turbine à gaz, turbine à vapeur, l’alternateur, le transformateur principal, la chaudière
de récupération, le condenseur, poste gaz, système de contrôle commande, etc.
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14
Partie II. Tâches effectuées au sein de

l’équipe du Projet Centrale
Electronucléaire.
Introduction
Dans le cadre de l’étude de faisabilité du projet d’installation d’une centrale électronucléaire

en Tunisie, j’ai travaillé sur le choix technologique. En effet, la mission consiste en la
comparaison des filières nucléaires éprouvées et disponibles sur le marché international et
dont les caractéristiques s’adaptent à la situation énergétique du pays.
Les tâches effectuées sont :
- Etudier les technologies nucléaires suivantes :

· Les réacteurs à eau sous pression comme ATMEA 1, AP1000, VVER 1000,
OPR 1000.
· Les réacteurs à eau lourde pressurisée comme l’EC6 (candu 6 avancé :
Enhanced Candu 6)
· La filière canadienne CANDU avancé : ACR 1000.
Chaque type de réacteur sera évalué pour établir les valeurs limites d’évaluation qui
fournissent une indication prudente des effets d’opération que pourra avoir chaque type de
réacteurs sur l’environnement.
- Déterminer une enveloppe paramétrique à partir des technologies étudiées.

- Rédiger un rapport de synthèse.
I. Cadre du Projet centrale électronucléaire
La consommation énergétique de la Tunisie suit un rythme croissant. Cette forte demande

d'énergie appelle à des solutions de substitution surtout avec les fluctuations rocambolesques
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15
des cours du pétrole ayant mis les énergies renouvelables et l'énergie nucléaire au devant de la
scène. L'énergie atomique constitue une alternative stratégique intéressante qu'il faut prévoir
dès aujourd'hui pour éviter la pression de l'ère de l'après-pétrole qui avance à pas géants.
Le parcours de mise en place d’une centrale électronucléaire prend entre 13 et 15 ans

fractionnés en trois phases : d'abord, la phase d'études qui est actuellement en cours. Ensuite,
c'est la phase de lancement de l'appel d'offres. Enfin, la phase d'installation proprement dite de
la centrale dure entre 7 et 8 ans.
1. Besoin d’installation d’une centrale nucléaire
1.1 Raisons économiques
Le coût du kWh nucléaire s’établit comme celui des autres filières à combustibles fossiles
(gaz, charbon..), à partir de 3 composantes :
- L’amortissement des investissements, lesquels comprennent les coûts de construction

des centrales (intérêts intercalaires inclus), et les coûts de leur démantèlement. Cette
composante représente environ 60 % du coût du kWh dans le cas du nucléaire et de
l’ordre de 20% pour les filières à combustibles fossiles. Elle dépend de la quantité totale
d’électricité produite pendant la vie de la centrale et sera donc d’autant plus faible que la
centrale sera utilisée pendant toute l’année (en base) et que sa durée de vie sera
importante.
- Les charges d’exploitation et d’entretien (personnel, entretien, administration,
assurances…), qui sont influencées par l’effet de taille des centrales, interviennent pour
environ 25 %.
- Les coûts de combustible (matière première, fabrication, traitement du combustible usé
et stockage des déchets en résultant) représentent environ 20 % du coût du kWh nucléaire
(dont moins de 5% pour l’uranium) mais plus de 60% pour les filières à combustibles
fossiles. Ainsi l’uranium n’entre que pour une très faible part dans le coût du kWh
nucléaire ce qui favorise sa stabilité et le rend prévisible à long terme. Il n’en est pas de
même pour le coût du kWh gaz, dont la marge d’incertitude, liée aux variations possibles
du prix du gaz, est très importante.
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16
60% 25% 15%

Centrale électronucléaire
21% 11% 68%

Centrale classique
0%
Investissement et exploitation 20% 40% maintenance
Exploitation 60% 80% Combustible
100%
Figure 1. Structure du coût du KWh par type de centrale.
1.2 Raisons stratégiques
La production nationale en hydrocarbures est limitée et serait déficitaire à partir de 2015 en

cas de non découverte de nouveaux gisements comme le montre la figure suivante.
7000
6000
5000
4000
Quantité de gaz (kTEP)
3000
2000
1000
0
Année
PRODUCTION NATIONALE IMPORTATION GAZ GAZ FISCAL
Figure 2. La production nationale en hydrocarbures.
La demande en énergie en Tunisie est de plus en plus croissante comme le montre la figure
suivante. Et pour faire face à cette augmentation il faut mettre en place une planification
Page
17
rigoureuse de l’infrastructure électrique afin qu’elle satisfasse quantitativement et

qualitativement les besoins de la demande, tout en optant pour des choix énergétiques et
technologiques garantissant la compétitivité du système électrique tunisien, et minimisant
l’impact sur l’environnement.
18000
16000
Demande Energétique en kTep
14000
12000
10000
Faible
8000 Référence
6000
4000
2000
0
2004 2016 2021 2026 2031
Figure 3.Demande future croissante en électricité (6,6 % en moyenne par an).
Ne dégageant pas de gaz à effet de serre (une tranche de 1000 MW éviterait

l’équivalent de 3 millions de tonnes de
gaz à effet de serre par an), et rejetant de
Gaz
très faibles quantités de rayonnements naturel
85,2%
radioactifs, en comparaison avec la
radioactivité naturelle, le nucléaire reste
un choix idoine à un moment où les Hydrauliq Eolienne
Fuel lourd 0,4%
charges subies par la Tunisie à cause de ue
0,5% 13,9%
la hausse des cours du pétrole restent très
Production de l’électricité par type de combustible
lourdes à supporter. D’autre part la
diversification des sources
d’approvisionnement permet une indépendance énergétique.
Page
18
I. Tâches effectuées au sein du PCE
1. Comparaison des filières nucléaires
Plusieurs paramètres définissent une filière de réacteurs nucléaires :
· La nature du combustible :
o oxyde d'uranium naturel, plus ou moins enrichi,
o mélange d'oxydes uranium-plutonium,
o thorium, etc.
· La nature du modérateur pour les réacteurs à neutrons thermiques :

o eau,
o eau lourde,
o graphite
o beryllium dans quelques cas peu fréquents
o ou l'absence de corps spécifiquement modérateur dans le cas d'un réacteur à
neutrons rapides,
· La nature du fluide caloporteur :

o eau pressurisée,
o eau bouillante,
o gaz,
o métal liquide (sodium)
o ou sels fondus.
Dans notre étude, on s’intéresse aux réacteurs de troisième génération éprouvés et disponibles
sur le marché international.
Les réacteurs de la troisième génération ont plusieurs points communs :
- Conception des installations standardisées : les détails d’autorisation, les dépenses

en capital et les temps de construction sont ainsi réduits.
- Conception des installations simplifiée et robuste : fonctionnement simple et
exempt de pannes.
- Disponibilités plus élevées et durées d’exploitation plus longues : typiquement 60
ans.
- Sûreté encore plus élevée.
- Probabilité de fusion nucléaire encore plus faible.
- Besoin en combustible moindre et déchets radioactifs moins nombreux.
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19
- Durée de vie du combustible plus élevée.
Le tableau suivant présente les technologies nucléaires qui ont fait l’objet de notre étude.
Caractéristique AP1000 ACR1000 EC6 ATMEA1 VVER1000 OPR-1000

Type de REP PHWR PHWR REP REP REP
réacteur
Fabricant westinghouse AECL AECL AREVA et MHI ROSATOM KNHP
Génération III+ III+ III III+ III II+
Pays d’origine US Canada Canada France Russie Corée
Puissance 1090 Mwe 1085 MWe 689 MWe 1000-1150 1000 MWe 1000
électrique MWe MWe
Statut Nouvelle Conception Conception Nouvelle Conception Nouvelle
conception évolutionnaire évolutionnaire conception évolutionnai conception
re
Enrichissement enrichie enrichie Naturel ou Enrichie Enrichie Enrichie
du combustible enrichie
Durée de vie 60 ans 60 ans 50 ans 60 60 ans
Le tableau suivant présente les caractéristiques techniques des réacteurs nucléaires étudiés .
AP1000 ACR1000 EC6 ATMEA1 VVER1000 OPR1000

Puissance thermique (MWth) 3400 3192 2087 3285 3000 2825
Puissance électrique (MWe) 1090 1085 689 1150 1000 1000
Rendement 32% 34% 33% 35% 30% 35%
Nombre de boucles primaires 2 2 2 3 4 2
Nombre d’assemblages de 157 6240 4560 157 163 -
combustible
1.1 Description des réacteurs
1.1.1 Le réacteur AP1000
L’AP1000 de Westinghouse est un réacteur à eau pressurisée de 1090 MWe (PWR), basé
essentiellement sur la conception d'AP600. L'AP1000 maintient la configuration de la
conception d'AP600 et l'utilisation des composants prouvés.
L’AP1000 possède de nombreuses originalités qui cherchent à simplifier l’installation. Il est

constitué de deux boucles simplifiées, quatre pompes primaires. Chaque boucle contient un
générateur de vapeur, une branche chaude et deux branches froides pour la circulation de
l’eau légère de refroidissement. Cela permet l’utilisation de pompes de plus petite taille à
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rotor noyé, la réduction de la taille du circuit primaire, ainsi que la minimisation des
conséquences de la perte d’une pompe ou de la rupture d’une branche froide primaire.
Figure 4. Circuit primaire de l'AP1000
1.1.2 Le réacteur ACR1000
L’ACR-1000 est une version évolutionnaire du concept du réacteur à eau lourde canadien
CANDU produit par l’Energie Atomique du Canada Limitée (EACL). Sa puissance est de
1085 MWe. Contrairement aux précédents réacteurs CANDU, l’ACR-1000 est refroidi avec
de l’eau ordinaire : il nécessite donc un combustible à base d’uranium enrichi, mais sa densité
de puissance est nettement plus élevée. Le modérateur utilisé est toujours l’eau lourde.
L’ACR-1000 reprend de nombreuses caractéristiques fondamentales de la technologie

CANDU. Les éléments combustibles sont placés à l’horizontale dans des tubes de force, ce
qui permet de réduire le volume de la cuve sous pression. Il comprend deux systèmes
indépendants d’arrêt sécuritaire, et la capacité de réapprovisionnement et de maintenance sans
arrêt du réacteur.
Les simplifications apportées à la conception de l’ACR1000 sont :
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- Enceinte de confinement en revêtement d’acier, conçue pour tous les événements de

référence.
- Partage des fonctions de sécurité de refroidissement d’urgence et de refroidissement à
l’arrêt à long terme.
- Utilisation d’un caloporteur à eau légère donnant lieu à un circuit d’injection de
caloporteur d’urgence simplifié qui remplace les larges robinets d’injection motorisés
et qualifiés en sûreté par des clapets anti-retour passifs.
- Diminution du nombre d’inspections grâce à la sélection, pour les tubes de liaison, de
matériaux qui augmentent la résistance à la corrosion suscitée par l’écoulement et à
des marges de conception solides pour les canaux de combustible.
- Réduction des délais d’exécution des essais de démarrage et en ligne avec la mise à
l’essai informatisée des principaux systèmes de sécurité et l’étalonnage automatique
des signaux de contrôle des détecteurs internes.
- Simplification des machines de manutention du combustible à l’aide de commandes
électriques qui éliminent les systèmes pneumatiques complexes. Le procédé de
rechargement du combustible en ligne est ainsi accéléré, la maintenance réduite et
l’inspection en service des tubes de force allégée.
- Déplacement plus rapide du personnel sans risque de dispersion des contaminants
atmosphériques, en faisant appel à des systèmes de ventilation permettant l’ouverture
des portes principales du sac durant une mise hors service.
- Conception axée sur la maintenance qui rend possible l’allocation d’un espace
suffisant, limite les échafaudages et les treuils temporaires, et qui fournit les
aménagements nécessaires pour l’alimentation en électricité, en eau et en air durant les
périodes d’entretien en régime de puissance et à l’arrêt.
- Diminution du nombre de capteurs compte tenu du partage autorisé entre les systèmes.
1.1.3 Le réacteur EC6
Le réacteur EC6 représente l’évolution du réacteur CANDU, qui a déjà fait ses preuves. Le
réacteur C’est un réacteur à tube de force de 700 MWé ralenti à l’eau lourde et refroidi à l’eau
lourde. Sa conception repose sur celle des réacteurs CANDU 6 de la phase III de la centrale
de Qinshan, en Chine, qui ont été mis au point pour répondre aux attentes de l’industrie et du
public, qui désirent obtenir une énergie nucléaire produite de manière sûre, fiable et
respectueuse de l’environnement.
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Il a été conçu en tenant compte de l’expérience acquise par les spécialistes d’EACL pendant
la conception, la fabrication et l’exploitation d’onze réacteurs CANDU 6 dans cinq pays
répartis sur quatre continents.
Bien que le réacteur EC6 présente les caractéristiques fondamentales du réacteur CANDU 6,
il comporte de nouveaux éléments à la fine pointe de la technologie qui en accroissent la
sûreté, en facilitent l’exploitation et en améliorent le rendement.
Les plus récents systèmes de conception et de dessin assistés par ordinateur, ainsi que de
nouveaux systèmes intégrés, ont été utilisés pour reliés les bases de données de gestion des
matières, de documentation, d’analyse de la sûreté et de réalisation de projet de l’EC6, afin de
permettre à son exploitant d’en assurer facilement, exactement et pleinement la gestion de la
configuration.
L’EC6 offre un coefficient de rendement annuel prévu de plus de 90 %. Ce coefficient, soit le

rapport entre la capacité disponible et la capacité possible théorique, caractérise la fiabilité du
réacteur. Au cours des dernières années, les réacteurs CANDU 6 ont présenté dans l’ensemble
un coefficient de rendement moyen de 89 % pendant leur vie utile, soit l’un des meilleurs au
monde. Pendant les dix dernières années, trois des réacteurs CANDU exploités en Corée du
Sud se plaçaient parmi les dix meilleurs au monde.
La conception de l’EC6 repose sur les principes et les caractéristiques du réacteur CANDU 6,
qui ont été éprouvés pendant des dizaines d’années.
Les avantages éprouvés du réacteur CANDU sont notamment les suivants :
· deux systèmes d’arrêt d’urgence indépendants.

· rechargement du combustible en cours de fonctionnement.
· réservoir d’eau passif dans l’enceinte de confinement.
· modérateur à température et à pression faibles distinct constituant une source froide
passive inhérente permettant le refroidissement du cœur du réacteur même dans des
conditions anormales.
· cœur doté d’un canal de combustible horizontal modulaire.
· enceinte remplie d’eau légère froide entourant le cœur.
· bâtiment du réacteur accessible à des fins d’entretien en cours de fonctionnement.
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1.1.4 Le réacteur ATMEA 1
Le réacteur ATMEA1 est un modèle à eau sous pression de 1 100 MWe destiné à tous types
de réseaux et en particulier aux réseaux électriques de moyenne puissance.
A l’instar du réacteur EPR, le modèle ATMEA1 appartient à la génération III+. Il possède des
caractéristiques semblables en termes de sûreté et d’impacts environnementaux. Il permet une
haute compétitivité grâce à des coûts de production de l’électricité réduits. Il offre une grande
souplesse d’exploitation.
Le réacteur ATMEA1 est conçu et développé conjointement par Mitsubishi Heavy Industries
et AREVA NP, au sein de leur société commune ATMEA. Il bénéficie des compétences et de
l’expérience des deux sociétés mères, qui comptabilisent ensemble près de 130 centrales
mises en service dans le monde depuis cinquante ans.
Le réacteur ATMEA1 peut fonctionner avec de l’uranium enrichi jusqu’à 5 %, de l’uranium

retraité ou du MOX (en proportion variable selon les besoins du client, pouvant aller jusqu’à
100%).
Figure 5. Les trois boucles du réacteur ATMEA1
1.1.5 VVER1000
Le réacteur de puissance à caloporteur et modérateur eau, abrégé VVER traduit du russe

(Vodo-Vodjanoj Energeticheskij Reaktor), ou bien WWER traduit de l'anglais Water Water
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Energy Reactor, est un réacteur à eau pressurisée soviétique, puis russe. Cinq générations de
réacteurs VVER se succèdent, nommées selon la puissance unitaire et le modèle.
Identification des différents modèles de WWER

petits réacteurs grands réacteurs
1. génération VVER-440/W-230
4. génération VVER-500/W-407 VVER-1000/W-392 ou 410
5. génération WPBER-600 VVER-1200-1500
Contrairement aux REP, les générateurs de vapeur sont horizontaux, la pression et la

température étant plus basses. Les VVER 440 ont 6 boucles primaires, les VVER 1000 et 640
en ont 4.
Le VVER-1000 reprend le concept du VVER-440 tout en le modernisant et en améliorant la

sécurité, notamment par l'introduction d'une enceinte de confinement autour du réacteur. Il
produit désormais 1000MW. Les réacteurs VVER-1000 sont modernisables pour
correspondre aux normes européennes.
1.2 Cœur et combustible

1.2.1 Cœur du réacteur AP1000
Le cœur de l’AP1000 contient 157 assemblages de combustible. Le crayon combustible est

constitué de l’uranium enrichi, sous forme de pastilles d’UO2 contenu dans un tube de
ZIRCALOY. Chaque assemblage de combustible contient 264 crayons d’UO2 et 24.
Le cœur consiste en trois régions radiales qui ont des enrichissements différents;
l'enrichissement du carburant s'étend de 2.35 à 4.45 %. Le coefficient de température de
réactivité du cœur est fortement négatif. Le cœur est conçu pour un cycle de carburant de 18
mois avec un facteur de capacité de 93 %. Le burn-up maximal est de 60000 MWd/MTU.
Tableau 1. Caractéristique du coeur de l'AP1000
Characteristic AP1000
Fuel type 17x17
Fuel enrichment 2.35-4.45%
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Length of fuel assembly[m] 4.3

Diameter of fuel assembly [cm] 21.4x21.4
Mass of fuel assembly[kg] 785
Number of fuel assemblies per core 157
Number of uranium dioxide rods per 264
assembly
Uranium dioxide mass per assembly 613
[kg]
Total uranium mass per core [MTU] 84.51
Average fuel burn-up [MWd/MTU] 48.700
Maximum fuel burn-up [MWd/MTU] 60.000
Figure 6. La cuve du réacteur AP1000
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26
1.2.2 Cœur du réacteur ACR1000
Le cœur du réacteur ACR-1000 offre les avantages uniques suivants :
§ Taille compacte en raison d’un pas de réseau des canaux de combustible de plus petite
dimension que le réacteur CANDU, permettant ainsi de réduire les besoins en eau
lourde.
§ La possibilité de renouveler le combustible en fonction des besoins pour assurer la
continuité de la puissance implique un « excédent » de réactivité minimale constante
dans le cœur, une caractéristique de sécurité inhérente. Cette dernière contribue par
ailleurs à améliorer la souplesse des opérations pour une meilleure planification des
indisponibilités, puisque les temps de cycle fixes ne sont pas nécessaires et que le
retrait rapide des grappes défectueuses peut être effectué sans arrêter le réacteur.
§ Simplification du contrôle-commande du réacteur par l’intermédiaire d’une rétroaction
négative dans la puissance du réacteur.
§ Profils axiaux et radiaux plus plats pour optimiser la puissance thermique des canaux.
Le couplage neutronique du cœur compact de l’ACR-1000 et le coefficient de puissance

négatif assurent la stabilité du cœur. Tous les modes harmoniques, y compris le premier
mode axial, sont stables à tous les niveaux de puissance dans des conditions d’exploitation
nominales. Les caractéristiques physiques stables du réacteur permettent une conception
du mécanisme de commande plus simple.
Les groupes de contrôle zonal mécaniques assurent un contrôle primaire de l’ACR-1000.

Chaque ensemble de contrôle zonal comprend deux segments indépendamment amovibles.
Les opérations de contrôle zonal et de rechargement du combustible en régime de pleine
puissance assurent le contrôle quotidien de la réactivité. Le système de réglage du réacteur
inclut également des groupes absorbants de commande, physiquement semblables aux barres
d’arrêt mécaniques qui peuvent être utilisés pour diminuer la puissance si des réductions plus
importantes s’avèrent nécessaires.
L’ACR-1000 utilise la conception en grappes de combustible à 43 éléments CANFLEX-ACR.

L’élément central contient des absorbeurs de neutrons, alors que les autres éléments
contiennent des pastilles d’UO2 enrichies en U-235. Un absorbeur consumable est utilisé dans
certains éléments contenant des pastilles enrichies pour optimiser la puissance nominale du
combustible. Les absorbeurs de neutrons de l’élément central sont utilisés pour la gestion de
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la réactivité cavitaire du caloporteur. Une couche très fine de CANLUB recouvre la surface
interne de la gaine de combustible pour optimiser les performances de celui-ci. La capacité de
l’ACR à fonctionner avec des absorbeurs de neutrons en fait un réacteur idéal pour la
combustion d’autres types de combustibles, tels que des combustibles à mélange d’oxyde
(MOX) et à thorium.
L’ensemble de canal de combustible de l’ACR-1000 comprend un tube de force en alliage

zirconium-niobium (Zr-Nb 205%), situé au centre d’un tube de calandre en Zircaloy. Le tube
de force est expansé en rouleau dans des prolongements de canal en acier inoxydable à chaque
extrémité.
Chaque tube de force est calorifugé du modérateur à basse température par l’isolant gazeux
entre le tube de force et le tube de calandre. Des bagues d’espacement fixes, positionnées le
long du tube de force, maintiennent l’espace annulaire et empêchent tout contact entre les
deux tubes. Chaque prolongement de canal contient une chemise interne, un bouchon de
support de combustible et une fermeture e canal. Le caloporteur du réacteur s’écoule dans des
canaux de combustible adjacents dans des directions opposées. Le tube de calandre de l’ACR-
1000 est plus épais que celui du réacteur CANDU pour pouvoir faire face à une rupture du
tube de force.
Le réacteur ACR-1000 a été conçu pour fonctionner pendant 60 ans avec la possibilité d’une
remise en état de milieu de vie, y compris d’un remplacement des canaux de combustible. Des
caractéristiques de conception spéciales, telles que des rigoles d’étanchéité roulées
supplémentaires, ont été intégrées aux prolongements de canaux pour faciliter le
remplacement des tubes de force.
Figure 7. Canal combustible de l'ACR-1000
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28
1.2.3 Cœur du réacteur EC6
Dans le cas du réacteur EC6, l’élément combustible est formé de 37 crayons contenant de
l’oxyde d’uranium naturel sous forme de pastilles, gainés en zircaloy et assemblés par deux
grilles d’extrémités soudées sur les bouchons crayons et l’appui de l’élément sur le tube de
force sont assurés par des patins brasés sur les gaines. Chaque canal contient 12 grappes.
Cet élément combustible est de faible longueur (50 cm), ce qui en facilite la fabrication et la
manutention. Aucune chambre d’expansion n’est ménagée pour les gaz de fissions, ceux-ci
restant piégés à l’intérieur des porosités de l’oxyde et des évidements ménagés aux extrémités
des pastilles. Une couche mince de graphite est déposée sur la surface interne de la gaine.
Figure 8. Canal combustible d'EC6.
Combustible d’EC6
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EC6 ACR-1000
Number of channels 380 520
Reactor Core Diameter [m] 706 7.6
Lattice Pitch [mm] 286 240
Vol. of D2O in Moderator [m3] 265 250
Vol. of D2O in HTS [m3] 192 0
Total Vol of D2O [m3] 457 250
Figure 9.Comparaison du cœur du réacteur EC6 et celui de l’ACR-1000.
Tableau 2. Caractéristiques du combustible de l'ACR1000, EC6, AP1000
Characteristic ACR-1000 EC6 AP1000

Fuel type 43 element CANFLEX 37 element CANDU 17x17
Fuel enrichment 2.5% Natural Uranium 2.35-4.45%
Length of fuel assembly[m] 0.5 0.5 4.3
Diameter of fuel assembly [cm] 10 10 21.4x21.4
Mass of fuel assembly[kg] 22 24 785
Number of fuel assemblies per core 6240 4560 157
Number of uranium dioxide rods per 42 37 264
assembly
Uranium dioxide mass per assembly 18.7 21.9 613
[kg]
Total uranium mass per core [MTU] 102.59 87.5 84.51
Average fuel burn-up [MWd/MTU] 20.000 7.300 48.700
Maximum fuel burn-up [MWd/MTU] 24.000 12.000 60.000
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1.2.4 Cœur du réacteur ATMEA1
ATMEA1 est conçu avec un cœur à faible densité de puissance capable d'opérer en cycles de
12 à 24 mois. Le cœur pourrait être chargé jusqu'en totalité en combustible MOX. Il est conçu
pour faire le suivi de charge (fonctionnement à puissance réduite) sur une plage de 30% à
100% de la puissance nominale. Le taux de disponibilité théorique est de plus de 92% sur la
durée de vie du réacteur, conçu pour 60 ans. Ce taux de disponibilité est atteint par des
systèmes de sûreté redondants permettant une maintenance en fonctionnement et une durée
d'arrêt de tranche pour rechargement évaluée à 16 jours.
1.2.5 Cœur du réacteur VVER 1000
- Les assemblages de combustible VVER sont de section hexagonale, de deux types :
§ Crayons entourés d’une enveloppe de zirconium.

§ Crayons dépourvus de cette enveloppe (nouvelle génération).
Tableau 3. Caractéristique du réacteur VVER 1000
VVER
Type d’assemblage hexagonal
Largeur d’assemblage (mm) 236
Espace inter-assemblage (mm) 2
Boitier oui
Pas du réseau (mm) 12.75
Nombre de crayons combustibles 312
Nombre de tubes guides 18
Nombre de tubes d’instrumentation 1
Hauteur du crayon (m) 3.387
Matériau de gainage Zr+1%Nb
Diamètre extérieur du crayon (mm) 9.1
Epaisseur de la gaine (mm) 0.69
Diamètre des pastilles (mm) 7.6
Hauteur des pastilles (mm) 30
Hauteur fissile 3.53
Pression interne initiale (MPa) 3
Grille Maintien sans ailettes
Matériaux de grille acier
Nombre de grilles 14
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Assemblage combustible VVER sans Assemblage combustible VVER avec

enveloppe. enveloppe.
1.Araignée des barres de contrôle. 1.araignée des barres de contrôle.
2.élément absorbant. 2.élément absorbant.
3.partie mobile de la tête d’assemblage. 3.prise à ressort.
4.tubes de guides des éléments absorbants. 4.tête d’assemblage.
5.ressort. 5.gaine hexagonale.
6.partie fixe de la tête d’assemblage. 6.grille d’espacement.
7.ouverture pour le réfrigérant. 7.crayon.
8.grille d’espacement. 8.pied d’assemblage
9.Crayon.
10.support inférieur. 11.pied d’assemblage.
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32
1.3 Sûreté des réacteurs

1.3.1 Sûreté de l’AP1000
Le réacteur AP1000 dispose de quatre trains de sûreté indépendants. Chacun assure l’arrêt
automatique et sans risque du réacteur. Les barres de contrôle sont positionnées au dessus de
la cuve du réacteur.
L’assemblage des barres de commande sont composées de 24 crayons absorbants fixés à

l’extrémité supérieure de la cuve, à une plate-forme commune. Chaque barre est constituée
d’un alliage d’argent-indium-cadmium, qui est vêtu en acier inoxydable. L’AP1000 comprend
également un système de sécurité passive qui consiste à injecter un poison liquide dans le
cœur par le biais des accumulateurs.
Le system de refroidissement du cœur est passive. Plusieurs fonctions de sûreté

particulièrement importantes sont prises en compte par ce type de système. Ainsi, l’injection
de sécurité est assurée par une circulation naturelle à partir de réservoirs d’appoint, par des
accumulateurs sous pression d’azote et par des vannes automatiques. Il en est de même pour
l’évacuation de la chaleur résiduelle qui est assurée par une circulation naturelle dans un
échangeur connecté au primaire. De plus l’AP1000 comprend un système passif de
refroidissement de l’enceinte avec circulation naturelle de l’air et évaporation de l’eau sur la
surface externe de l’enceinte métallique. Aucune pompe, ventilateurs, diesels, réfrigérateur,
ou d’autres machines rotatives ne sont utilisés dans les sous ensembles passifs de sûreté. Ces
systèmes passifs de sûreté représentent une technologie innovante et attractive car ils peuvent
simplifier de manière significative les systèmes, l’équipement et le fonctionnement de la
centrale.
La conception d'AP1000 prévoit les niveaux multiples de défense en profondeur pour la

réduction d'accident, aboutissant ainsi aux probabilités de dégâts extrêmement basses en
réduisant au minimum les occurrences d'inondation, la pressurisation et le réchauffement.
Les caractéristiques de la défense en profondeur améliorent la sécurité telle qu'aucune sortie

grave de produits de fission n'est prévue pendant plus de 100 heures après le début des dégâts
principaux. Ce temps prévoit la performance des actions de la gestion d'accident pour atténuer
les dégâts. La fréquence de la libération grave des produits de fissions, estimée par PRA, est
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33
10x10^-8 par année par réacteur, ce qui est beaucoup inférieur que pour les conceptions
conventionnelles.
Figure 10. Le système passif de refroidissement de l’enceinte de l'AP1000.
Figure 11. Système de confinement à refroidissement passif (AP1000).
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34
Figure 12. Le système passif de l'évacuation de la chaleur résiduelle (AP1000).
Figure 13. Le système passif d'injection de sécurité (AP1000).
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35
1.3.2 Sûreté du réacteur ACR1000
L’ACR-1000 intègre les caractéristiques de sécurité CANDU qui assurent l’exploitation sans
incidents de centrales nucléaires dans le monde depuis plusieurs dizaines d’années.
Les systèmes de sécurité de l’ACR-1000 sont conçus pour prévenir ou limiter les accidents
majeurs en arrêtant le réacteur, en éliminant la chaleur de décroissance et en empêchant toute
libération d’émission radioactive. Conformément aux principes de sûreté CANDU, l’ACR-
1000 est doté de deux systèmes d’arrêt à action instantanée physiquement et
fonctionnellement indépendants l’un de l’autre. Les systèmes d’’arrêt, le système de
refroidissement d’urgence du cœur, les dispositifs de confinement et les fonctions de sûreté
répondent tous aux normes de sécurité les plus élevées. Les mesures de protection se basent
notamment sur l’intégration de la redondance du système, la diversité, la séparation et la
testabilité des systèmes de sécurité, de même qu’un ensemble de spécifications rigoureuses et
de normes d’assurance-qualité extrêmement sévères.
Figure 14. Systèmes d'arrêts d’urgence du réacteur ACR-1000.
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36
Figure 15. Système de refroidissement d’urgence du cœur utilisé dans le réacteur ACR-
1000.
Dans le cas du réacteur ACR-1000, le système SAU1 comprend des barres d’arrêt d’urgence
mécaniques qui s’abaissent par gravité dans le cœur lorsqu’un signal d’arrêt d’urgence éteint
les mécanismes de retenue maintenant les barres d’arrêt à l’extérieur du cœur. L’ingénierie
des barres d’arrêt d’urgence repose sur la conception éprouvée de CANDU 6.
La partie des barres d’arrêt située dans le cœur est conçue pour s’accorder au plus petit pas de
réseau du cœur de l’ACR-1000.
Le système SAU2 de l’ACR-1000 injecte une solution concentrée de nitrate de gadolinium

dans le modérateur à basse pression pour rendre rapidement le cœur sous critique. La solution
de nitrate de gadolinium est dispersée de manière uniforme avec du gaz sous pression,
maximisant ainsi l’efficacité de l’arrêt.
Le réacteur ACR-1000 peut être mis à l’état d’arrêt garanti (EAG) à l’aide d’un système de
barres. Pour cela, la conception a été simplifiée.
Le SRUC est un exemple de la théorie d’atténuation. Il est conçu pour entretenir ou rétablir le
refroidissement du combustible dans le cas peu probable d’un accident de perte de
caloporteur. Pendant un tel accident, le système peut servir de source de refroidissement, le
cas échéant, en tout temps durant le fonctionnement du réacteur. Lorsque le système est
déclenché, il injecte de l’eau qui refroidit le combustible contenu dans le circuit primaire.
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37
Le SRUC de l’ACR-1000 comporte deux sous-systèmes :
- Un circuit d’injection de caloporteur d’urgence passif (ECI) : le circuit ECI inclut des
accumulateurs hydrauliques qui approvisionnent le circuit primaire en eau à haute
pression et remplissent les canaux de combustible à court terme après un accident de perte
de caloporteur (PERCA). Dans des
conditions d’exploitation normales, le
circuit ECI est maintenu en équilibre pour
détecter toute PERCA qui abouti à un
appauvrissement du stock du circuit
primaire chute en-deçà de celle des
accumulateurs hydrauliques du circuit
ECI, de l’eau est injectée dans le circuit
primaire. La robinetterie des conduites
d’interconnexion du circuit ECI entre les
collecteurs chauds du réacteur s’ouvre lors
d’une éventuelle détection de PERCA
pour favoriser l’établissement d’une vole
d’écoulement durable. En outre, les
réservoirs d’appoint du cœur assurent un
appoint passif de la boucle du circuit
primaire intact suite à une PERCA et
empêchent toute évacuation lors
d’événement de dépressurisation du côté
secondaire. Barres d’arrêt d’urgence
- Un circuit de refroidissement à long terme (LTC) : il est chargé de la recirculation et de la

récupération à long terme. Il permet de refroidir le réacteur après d’hypothèse transitoires,
y compris une PERCA, et pendant les opérations de maintenance. Il redémarre
automatiquement lorsque le circuit primaire est suffisamment dépressurisé, après quoi il
passe au mode de récupération à long terme.
Le système de confinement de l’ACR-1000 forme une enveloppe continue d’étanchéité à la

pression autour du cœur du réacteur et du circuit primaire. De cette manière, il empêche le
rejet de matériaux radioactifs dans l’environnement externe. L’enceinte de confinement
comprend un bâtiment de réacteur en béton précontraint revêtu d’acier, plusieurs sas et un
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38
système d’isolement de l’enceinte. La conception de l’enceinte garantit un faible taux de fuite.

Le contrôle de l’hydrogène est effectué dans le bâtiment de réacteur par des recombineurs et
allumeurs auto-catalytiques passifs pour maintenir le contenu d’hydrogène en dessous de la
limite de déflagration de l’enceinte suite à un endommagement accidentel du cœur.
Enfin, l’installation d’un circuit d’aspersion connecté au réservoir d’eau de réserve (RWT)
élevé permet de réduire les pressions dans le bâtiment réacteurs, si nécessaire, dans le cas
d’accidents graves. Le refroidissement de l’atmosphère de l’enceinte est par ailleurs
généralement assuré au moyen de refroidisseurs locaux, situés convenablement dans plusieurs
compartiments du bâtiment réacteur de manière à diminuer la pression et limiter les risques de
fuite pendant plus longtemps après événement.
L’ACR-1000 comporte aussi un circuit d’eau d’alimentation d’urgence. Sa fonction est

d’assurer le refroidissement d’urgence. Il approvisionne indépendamment les générateurs de
vapeur en eau d’alimentation pour éliminer la chaleur de désintégration et sensible afin de
refroidir le réacteur après une perte totale des circuits d’eau d’alimentation principaux et
d’urgence. Le circuit d’alimentation d’urgence se compose de pompes d’eau d’alimentation
d’urgence, alimentées par une puissance normale de classe IV et relayées par une puissance
électrique de classe III. Ces pompes acheminent l’eau d’alimentation d’urgence vers les
générateurs de vapeur à un débit suffisant pour enlever la chaleur de désintégration du cœur
du réacteur suite à un événement de référence. L’eau d’alimentation d’urgence est
approvisionnée par le réservoir d’eau d’alimentation de réserve. Tous les composants et
robinets du circuit sont protégés contre les séismes et situés dans les bâtiments du réacteur et
du réacteur auxiliaire eux-mêmes résistants aux séismes.
Figure 16. Eau de réserve. (ACR-1000)
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39
1.3.3 Sûreté du réacteur EC6
La grande quantité d’eau lourde dans la calandre de l’EC6 agit comme un système de sécurité
passif inhérent, en assurant un refroidissement adéquat des canaux de combustible
horizontaux en cas de panne d’une grappe de combustible. Enfin, la conception horizontale
minimise l’exposition potentielle du cœur du réacteur en cas d’accident de perte de réfrigérant
primaire.
Figure 17. Système d'arrêt utilisé dans le réacteur EC6.
Une partie de la deuxième barrière (les tubes de force) est directement sous flux, ce qui se
répercute sur le choix des matériaux et leur dimensionnement.
Les tubes de force ont une faible épaisseur (= 4 mm). Il y aura donc détection de fuite avant
qu’un défaut éventuel, qui aurait échappé aux contrôles, atteigne une taille telle qu’il évolue
très rapidement et provoque la rupture du tube. C’est là un atout important en matière de
sûreté.
Le cœur est divisé en un grand nombre de canaux, ayant chacun leur alimentation propre.
D’où en cas d’APRP :
- Dépressurisation freinée par la résistance hydraulique des tuyauteries.

- Facilité d’alimentation en eau d’injection de secours.
- Localisation facile d’un éventuel combustible défectueux.
Page
40
Du fait du rechargement continu, la réactivité potentielle du cœur est faible.
Le coefficient de réactivité du vide est légèrement positif. D’où la subdivision u circuit

primaire en deux boucles et l’existence d’un deuxième système d’arrêt d’urgence.
Le taux de combustion est faible, d’ù une quantité limitée de gaz de fission, ce qui retarde le
gonflement de la gaine en cas d’APRP.
Les barres de contrôle et de sécurité se déplacent dans un milieu pratiquement à la pression

atmosphérique et froid, d’où une plus grande fiabilité et une absence de tout risque
d’injection.
Figure 18. Système de refroidissement utilisé dans le réacteur EC6.
Tableau 4.Caractéristiques des réacteurs ACR1000, EC6 et AP1000
Characteristic ACR-1000 EC6 AP1000
Shutdown rod type Spring assisted-gravity Spring assisted-gravity drop Clusters of 24 rodlets
drop
Number of shutdown rods 38 28 53/69
Number of poison injection shutdown 4 6 -

system (accumulators)
Number of poison injection shutdown 4 - 4

system (pumps)
Number of emergency coolant injection 4 2 2(passive)

system accumulators
Number of emergency coolant injection 4 2 0(gravity)
Page
41
system pumps
Emergency feedwater system 4 pumps Gravity & 2pumps
Containment system type Pre-stressed concrete- Pre-stressed concrete-steel Steel vessel with outer
steel liner epoxy liner concrete shell
Containment design pressure (kPa) 350 124 407
Containment cooling system technology Air coolers Air coolers External (passive)
1.3.4 Sûreté du réacteur ATMEA 1
Le réacteur ATMEA1 a trois divisions de systèmes de sécurité fiables avec une capacité de
100% pour chaque division.
Figure 19. Trois trains de sûreté indépendant dans le réacteur ATMEA1 .
Page
42
Un quatrième train est prévu pour permettre la maintenance en ligne partielle en cours de
fonctionnement en puissance.
Les systèmes de sécurité d’ATMEA1 sont caractérisées par :
- une séparation stricte entre chacun des systèmes de sécurité et entre la sécurité et les
systèmes opérationnels.
- un équilibre optimal entre les systèmes passifs et actifs.
- des accumulateurs avancés.
- une probabilité de fusion de cœur et des grandes fuites radioactives 10 plus faible qu’un
REP classiques.
- L’intégrité du confinement à long-terme grâce au système de contrôle de l’hydrogène et au

récupérateur.
· Dans le cas improbable d'un accident grave, le récupérateur va d’une manière passive
recueillir, conserver et refroidir les débris du cœur dans un espace spécial aménagé à
l'intérieur de l'enceinte de confinement du réacteur.
· La technologie de contrôle d’'hydrogène permettra d'éviter l'accumulation

d'hydrogène.
- Le réacteur ATMEA 1 est conçu pour résister à l'écrasement de grands avions
commerciaux.
· Conforme aux réglementations des pays européens.
Page
43
1.3.5 Sûreté du réacteur VVER 1000
Les points forts de la sûreté des réacteurs VVER sont :
- Pour les réacteurs VVER 440, modèle 230 :
· Les grandes masses d’eau contenues dans le circuit primaire et dans les générateurs de
vapeur, ainsi que la faible puissance linéique du combustible, donnent une inertie
importante à l’installation. En cas d’anomalie, les délais disponibles pour intervenir
sont plus longs que pour les réacteurs à eau sous pression occidentaux.
· L’existence de vannes spécifiques sur les boucles primaires, qui permettent aux
opérateurs d’isoler une boucle ou un générateur de vapeur accidenté.
· L’utilisation de pompes primaires à rotor noyé, qui évite les problèmes liés à
l’étanchéité des joints.
Outre les avantages associés à la première génération de réacteurs, ces réacteurs de deuxième
génération présentent des améliorations importantes :
· Ils sont équipés de meilleurs systèmes de confinement et de sauvegarde, capables, en

principe, de faire face à la rupture complète d’une tuyauterie du circuit primaire
· Le matériau de la cuve du réacteur résiste à la fragilisation neutronique.
- Pour les réacteurs VVER – 1000 :
· Les systèmes de sauvegarde présentent une triple redondance fonctionnelle,

· Les bases de dimensionnement sont comparables à celles des réacteurs occidentaux.
Les points faibles de la sûreté des réacteurs VVER sont :
La « défense en profondeur », incluant la prévention, la protection, la sauvegarde,

l’atténuation des conséquences d’un accident, est souvent mise en défaut. Les principaux
inconvénients sont :
Page
44
· Les risques de rupture de cuve dont les matériaux vieillissent sous l’effet des neutrons.
· Une aggravation du problème de fragilisation des cuves à cause des déficiences des
techniques utilisées pour suivre l’évolution de leur état.
· Une grande vulnérabilité en cas d’incendie ou d’inondation interne.
· La mauvaise qualité de réalisation.
· Le sous-dimensionnement des moyens de refroidissement de secours et le confinement
insuffisant.
· La liste des accidents de dimensionnement pris en compte lors de la conception de ces

réacteurs est incomplète par rapport à la pratique occidentale (qui, elle-même,
continue à évoluer). Les calculs correspondants présentent trop d’incertitudes.
· La séparation des composants importants pour la sûreté reste insuffisante, conduisant à
une protection médiocre contre les incendies ou l’inondation interne.
· le fonctionnement du système de confinement n’a jamais été démontré de façon
totalement convaincante (ni par des calculs, ni par une expérience globale).
- Pour les réacteurs VVER 1000 :
· Un manque de protection contre les surpressions à froid.

· Un manque de diversification des moyens de refroidissement des principales pompes,
y compris celles de sauvegarde.
· Une autonomie insuffisante de la source de refroidissement ultime en cas d’accident.
1.4 Comparaison des réacteurs
1.4.1 Comparaison AP1000 avec EPR
Au niveau de la sûreté, l'AP1000 aborde davantage une approche probabiliste que l’EPR dont
l’approche est déterministe. L'AP1000 se distingue ainsi de l'EPR par l'absence de
récupérateur de corium, parce que Westinghouse estime impossible le percement de la cuve
même en cas de fusion du cœur. Cette estimation se base sur les mesures prises pour refroidir
cette dernière. Dans le cas de l'EPR, l'objectif est de réduire la probabilité de fusion du cœur
et de prévoir, malgré tout, un récupérateur de corium au cas où la cuve serait endommagée.
Page
45
De plus, des doutes concernant l’efficacité des dispositifs de sûreté passive de l’AP1000 sont
exprimés, notamment sur la possibilité réelle de refroidir l'enceinte avec des mécanismes
naturels d'évaporation d'eau et de convection d'air.
Par ailleurs, au niveau de la résistance du bâtiment réacteur aux chutes d’avions et au séisme,
l'AP1000 est jugé plus faible que l'EPR. En effet, la présence d'une masse d'eau au sommet du
bâtiment réacteur pourrait rendre problématique sa stabilité. De plus, l’enceinte métallique
interne, en cas de chute d’avion, serait seule à jouer le rôle de barrière de confinement, rôle
pour lequel elle ne serait pas dimensionnée. Si ces remarques sont fondées, Westinghouse
pourrait y remédier en augmentant les dimensions de l’AP1000, ce qui impliquerait
nécessairement un impact sur les coûts.
1.4.2 Les atouts du CANDU
Une caractéristique commune à tous les CANDU est la hauteur des collecteurs et des
générateurs de vapeur au-dessus du cœur du réacteur. Cela permet de refroidir le combustible
par convexion naturelle si les pompes principales et le refroidissement d’urgence ne sont pas
disponibles. Par exemple, en cas de panne d’électricité, la convexion naturelle serait la seule
manière de refroidir le combustible.
La hauteur des collecteurs au-dessus du réacteur et la position des générateurs de vapeur au-
dessus des collecteurs possèdent un autre avantage. Le personnel d’exploitation peut drainer
le caloporteur au niveau des collecteurs, à condition qu’il soit froid et qu’il ne soit pas sous
pression. Cela permet de drainer les générateurs de vapeur et les pompes avant l’entretien. Le
circuit de refroidissement de la mise à l’arrêt refroidit le combustible lorsque le caloporteur
n’atteint pas le niveau des pompes principales.
Il n’existe aucune vanne pour l’équipement isolant dans le circuit principal. Cela permet
d’éliminer le coût des vannes, en réduisant les fuites d’eau lourde et réduit la dose de
rayonnement reçue par le personnel de centrale. Les diminutions des fuites d’eau lourde
permettent de réduire les fuites de tritium, et l’exposition du personnel qui procède à
l’entretien des vannes est réduite.
Les concepts de réacteurs basés sur des tubes de force présentent l’avantage de pouvoir être
appliqués à des installations de dimensions et donc de puissances variées. Il n’y a pas en
principe de limitation de taille comme pour les réacteurs à caisson.
Hormis l’utilisation d’eau lourde, le circuit primaire est semblable à celui d’un réacteur REP.
Page
46
Du point de vue des coûts, les réacteurs CANDU sont vraisemblablement plus chers que les
réacteurs REL lorsqu’on considère les investissements.
1.4.3 Comparaison de l’ACR1000 avec les conceptions antérieures de réacteurs CANDU
L’ACR1000 se distingue des conceptions antérieures de réacteurs CANDU en ce qu’il utilise

de l’eau légère comme réfrigérant plutôt que de l’eau lourde. Cette caractéristique permet de
réduire le nombre de circuit d’épuration et de récupération de l’eau lourde et de simplifier les
systèmes d’épuration et de récupération de l’eau lourde et de simplifier les systèmes
d’épuration de l’atmosphère de l’enceinte. L’eau lourde est conservée en tant que modérateur
à des températures et des pressions plus basses.
Par rapport à la famille CANDU actuellement exploités, ce réacteur consomme de

l’uranium faiblement enrichi, ce qui permet d’extraire davantage d’énergie de chaque
tonne d’uranium. Il peut également brûler des oxydes mixtes d’uranium et de plutonium
ainsi que des combustibles à base de thorium.
Comme ses prédécesseurs, ce réacteur CANDU avancé peut être rechargé en continu, de
même que le bâtiment réacteur et la centrale sont accessibles pour des travaux de
maintenance pendant l’exploitation.
1.4.4 Comparaison EC6 avec les conceptions antérieures de réacteurs CANDU
Le réacteur CANDU 6 évolué (Enhanced CANDU 6MC - EC6) de troisième génération est le
seul à présenter les avantages suivants :
- alimentation en uranium naturel.
- conception fondée sur celle très réputée des réacteurs CANDU 6.
- sécurité et rendement supérieurs.
- très grande adaptabilité.
- compatibilité avec les réseaux électriques petits et moyens.
Page
47
II. Les paramètres enveloppes
Les paramètres enveloppes (plant parameter envelop : PPE) constituent un concept qui a été
développé dans les États-Unis d'Amérique. Ce concept crée une enveloppe qui est utilisée
pour évaluer la sécurité potentielle et les effets environnementaux d'une centrale
électronucléaire sur un site particulier quand une filière n'a pas été choisie.
Dans ce rapport on va considérer les filières potentiellement installées actuellement dans le

monde, à savoir AP1000, ACR1000, OPR1000, VVER1000, ATMEA1, EC6. Et on va
exposer le concept du PPE.
Les paramètres enveloppes incluent les informations suivantes :
- Les caractéristiques de site qui sont exigées pour assurer le fonctionnement sûr d'une
centrale nucléaire (par exemple, l’eau de refroidissement, la température d'air ambiant,
etc.).
- La capacité de la centrale nucléaire pour résister aux dangers environnementaux
naturels et artificiels associés au site (par exemple, le tremblement de terre, la tornade,
l’inondation des barrages voisins, etc.).
- L'impact de la centrale nucléaire sur les caractéristiques des ressources naturelles et
environnementales du site (par exemple, la potentielle augmentation de la température
de l'eau et de l'air, les rejets radioactifs gazeux et liquides).
Page
48
Le concept PPE groupera les filières de réacteur suivant une classification basée sur des
ressemblances technologiques, c'est-à-dire, Les réacteurs à eau pressurisée comme
l’ATMEA1, AP 1000, VVER1000, OPR1000, les réacteurs à eau lourde pressurisée comme
l’EC6 ( candu 6 avancé : Enhanced Candu 6) et les Réacteurs à eau lourde pressurisée.
Ce concept constituera un moyen pour comparer les filières sélectionnées pour mener l’étude
du choix technologique. Il fournira aussi une « centrale générique » dont l’impact sur
l’environnement sera plus important que celle qui sera réellement installée.
III. Formation à l’étranger
Afin de bien mener les études qui m’ont été confiées au sein du PCE, j’ai suivi deux
formations à l’étranger. La première s’est déroulée du 13 au 16 septembre 2010 à Prague en
République Tchèque. Elle a porté sur l’EUR « European Utility Requirments ». Ce document
est une spécification écrite par des exploitants. Il n’a pas de caractère réglementaire. Il est
basé sur une expérience très large : expérience d’exploitation de plus de 6 vendeurs. Il est
complété par des évaluations des projets d’installations des réacteurs à eau légère. Il est
modulaire et facilement adaptable et il ne favorise pas un design particulier. Il n’'interdit pas,
sauf mauvais retour d'expérience ou risque industriel estimé inacceptable. C’est un guide de
conception pour le développement des tranches LWR standardisées.
La deuxième formation s’est déroulée à l’INSTN de Cadarache à Marseille du 27 septembre

au 1er Octobre 2010. Elle a porté sur les centrales nucléaires à eau sous pression. Elle avait
pour objectif d’étudier l’architecture, le principe de fonctionnement et la démarche d’analyse
de sûreté des centrales à eau sous pression. Elle nous a permis d’avoir une vue d’ensemble sur
le retour de l’expérience française dans l’exploitation des centrales nucléaires et d’étudier le
cycle de combustible des réacteurs à eau sous pression : conception, fabrication, retour
d’expérience et perspectives.
Page
49
Conclusion générale
La formation que nous avons effectuée durant les mois de Novembre, Décembre et
Janvier nous a permis d’une part de découvrir les principaux services et départements de la
STEG, d’autre part de comprendre, suivre et étudier les différents cycles de production de
l’électricité et d’assimiler les techniques de gestion des problèmes d’exploitation. C’était une
occasion pour comprendre la politique de la maintenance dans les centrales classiques ainsi
que les méthodes et techniques d’interventions.
Aussi il est important de souligner que durant le stage que nous avons effectué au sein
de département équipement nous avons eu l’occasion d’assimiler les différentes spécifications
techniques types adoptés par la STEG, lors de l’établissement des appels d’offres et rédaction
des contrats. Nous avons pris conscience de la nécessité d’élargir le parc électrique tunisien
et de penser à faire intégrer d’autres sources d’énergie. Compte tenu des raisons économiques
et énergétiques, il apparaît incontestable d’étudier la faisabilité d’installation d’une centrale
électronucléaire qui permettra de renforcer le réseau électrique tunisien.
Dans le cadre de la sensibilisation des employés à l’importance de l’établissement de

la politique qualité dans une entreprise nous avons suivis en Juin une formation sur la norme
ISO9001.
Suite à ces formations, on m’a confié des tâches au sein de l’équipe Projet Centrale
Electronucléaire qui consistent à élaborer une étude comparative entre les technologies
nucléaires éprouvées dont les caractéristiques s’adaptent aux conditions énergétiques du pays.
J’ai entamé l’étude des paramètres enveloppes. Dans un premier temps, il s’agit de chercher
des paramètres techniques, de sûreté et environnementaux correspondants aux technologies
nucléaires sélectionnées. Puis déterminer une enveloppe qui sera utilisée pour évaluer la
sécurité potentielle et les effets environnementaux d'une centrale électronucléaire sur un site
particulier. Ces tâches ont été détaillées dans la deuxième partie de ce rapport.
Il me semblerait judicieux de noter que cette année de stage m’a offert une bonne
préparation à mon insertion professionnelle dans la STEG car elle fut pour moi une
expérience enrichissante.
Page
50

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Table des matières

PARTIE I : PRESENTATION DE LA STEG ET PROGRAM ME DE FORMATION

I. Présentation de la STEG ..............................................................................................................5

I. Cadre du Projet centrale électronucléaire ...................................................................................15

1.2.4 Cœur du réacteur ATMEA1 .......................................................................................31

Liste des figures

Figure 1. Structure du coût du KWh par type de centrale. .................................................................17

La Société Tunisienne d’Electricité et du Gaz (STEG) a entamé l’étude de faisabilité

Dans le cadre du projet « Centrale Electronucléaire », la STEG a adopté la stratégie de

Ensuite, j’ai été chargée de la tâche de choix technologique. En effet, ma mission

Ce rapport est structuré en deux parties. La première partie sera consacrée au

Partie I. Programme de formation

La Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG) a pour missions essentielles :

La STEG est responsable de la production de l'électricité et du Gaz de Pétrole Liquèfié (GPL)

La STEG assure la production de l'énergie électrique et du GPL, ainsi que le transport et la

Son objectif principal est :

- de pourvoir le marché national en énergie électrique et gazière et de répondre aux

La STEG dispose d'un parc de production diversifié et réparti en 24 unités de production

En 2009, La production de l'électricité par la STEG s‘élève à 10.813 GWh. La production

§ Les choix technologiques :

En 2009 la pointe nationale a atteint 2.660 MW.

La production fait appel à de nombreuses technologies substituables:

Dans le but de préserver l'environnement en favorisant la production du kilowattheure vert, la

En 2009, la STEG exploite un réseau de transport qui comporte :

- 80 postes Haute Tension (HT).

La STEG a lancé un projet de renouvellement de son dispatching et la mise en place d'un

En raison de sa disponibilité et de ses qualités environnementales, le gaz naturel est en train

Le développement de la production du gaz naturel a contribué à l'expansion de l'infrastructure

§ La stratégie de développement du gaz naturel :

Dans le cadre de ce programme d'encouragement d'utilisation du gaz naturel la STEG vise un

II. Programme de formation

1. Déroulement du stage au sein du Carthage Power Company (CPC)

– 39 au niveau des paliers.

incendies en utilisant les principes de base suivants:

2. Déroulement du stage au sein de la Direction Equipement (DEQ)

- L’établissement d’un rapport de dépouillement technique.

3. Déroulement du stage au sein du Centre de Production de Rades (CPR)

4. Le Projet d’Aménagement de Ghannouch

Nous avons eu l’opportunité d’assister à la phase du montage électromécanique de ce projet,

Le projet est financé par un crédit de la Banque Européenne d’Investissement «BEI» et un

2. Dates clefs et principaux événements

• L’appel d’offres a été lancé le 17 Octobre 2005

3. Données générales relatives à la centrale à cycle combiné de ghannouch

Le projet de la centrale à cycle combiné de Ghannouch est composé des équipements

• d’une turbine à gaz d’une puissance de l’ordre de 280 MW

4. Avancement du projet de réalisation de la centrale à cycle combiné de ghannouch

Le 16 décembre 2008, il y a eu l’ouverture du chantier de génie civil.

Partie II. Tâches effectuées au sein de

Dans le cadre de l’étude de faisabilité du projet d’installation d’une centrale électronucléaire

Les tâches effectuées sont :

- Etudier les technologies nucléaires suivantes :

- Déterminer une enveloppe paramétrique à partir des technologies étudiées.

I. Cadre du Projet centrale électronucléaire

La consommation énergétique de la Tunisie suit un rythme croissant. Cette forte demande

Le parcours de mise en place d’une centrale électronucléaire prend entre 13 et 15 ans

1. Besoin d’installation d’une centrale nucléaire

1.1 Raisons économiques

- L’amortissement des investissements, lesquels comprennent les coûts de construction

60% 25% 15%