Kanban Dans L'industrie Automobile: Master Spécialisé Ingénierie Et Management de La Qualité

Master spécialisé « Ingénierie et Management de la qualité »
Kanban dans
l'industrie
automobile
« PRODUIRE JUSTE CE DONT ON A
BESOIN ET LE FAIRE JUSTE À TEMPS »
 Réalisé par : MOUHOUB Anass  Encadré par : Mme.DAIF
BENHAYDA Anouar Année Universitaire : 2022 - 2023

GOUGI Soufiane
Plan
1 Introduction
2 Gé né r a l i t é s s ur l e k a nba
n
3
3 Lek a n b a n dans l’automob
ile
4 Et u d e d e c a s : To y o t a
5 Co n c l u s i o n
Introduction
Historique
Le kanban est développée au
Japon après la deuxième
1 guerre mondiale et il a
commencé à bien
fonctionner dès 1958
Il a été élaborée par Taïchi

Ohno dans l'entreprise
Toyota Motor Company où Toyota continue de faire
il a constaté que dans les
3 évoluer l'application du
usines on a toujours système depuis environ
tendance à faire la 40 ans
surproduction
Définition du kanban
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Kanban est une fiche cartonnée
ou une étiquette RFID ou
simplement un emballage que
l'on fixe sur les bacs ou les
conteneurs de pièces dans une
ligne d'assemblage ou une zone
de stockage
la référence de la pièce fabriquée
la capacité du container
l'adresse ou référence du poste amont et l'adresse ou

référence du poste aval
Principes du Kanban dans l’automobile
Contrairement à la plupart des entreprises qui opte

pour un système à flux poussés ne prenant pas en
compte les demandes des
consommateurs, la méthode du Kanban
repose sur un système à flux tirés, qui démarre dès
que le clientpasse une commande. Il s'agit
donc de produire un produit demandé, lorsqu'il est
demandé et dans la quantité demandée.
Les formes du kanban
1 Kanban lumineux 2 Kanban double bac

01 02
Une forme simple est pratique d’un système d’appel de type
Kanban peut être réalisé avec un détecteur et un signal lumineux,
éventuellement doublé par un signal sonore.
Dans un système double bac, le consommateur prélève dans

le premier bac jusqu’à épuisement ( point de commande
atteint). Le bac vide est retourné au fournisseur et le
consommateur continue en entamant le second bac.
Les formes du kanban
3 Kanban étiquette rouge 4 04Kanban << sans étiquette >>
La méthode de l’étiquette rouge ou méthode de la pharmacie

consiste à placer une étiquette rouge pour être plus visible, (signal
d’urgence) dans une position représentant le point de commande.
Dans une autre configuration de production, il n’est pas
besoin de mettre en place les étiquettes car seule la zone de
stockage détermine le rythme de production: quand un
emballage part chez le client, la place au sol qui est identifiée
déclenche chez le fournisseur la commande de
réapprovisionnement.
Pourquoi faire le kanban?
• Améliorer la façon de travailler en
01 s'appuyant sur la visualisation du flux de

travail.
02 • Limiter le volume maximum de tâches

en cours
03
• désengorger le système Kanban et de
fluidifier la réalisation des tâches
04 • la gestion du flux
Le planning du Kanban
Le planning :doit être placé à proximité de l’atelier de découpe afin de visualiser les KANBAN en attente de
réalisation et d’être informé des problèmes existant dans la confection comme le non-retour des KANBAN
Nombre du kanban
01 02 03 04
Un système de Un nombre important Un nombre très L’objectif est donc de

production géré en de Kanbans permet restreint de Kanban calculer un nombre
Kanban fonctionnera d’avoir peu de impliquera de faibles d’étiquettes qui réalise
dans de bonnes ruptures, mais conduit stocks, mais si les flux le meilleur compromis
conditions que si le à des stocks d’encours sont trop tendus, les entre la taille des
nombre de Kanban est ou de pièces finies risques de rupture stocks et la qualité de
bien déterminé. élevées. augmentent. service
Nombre du kanban
La réponse est la suivante :
Méthodologie de la mise en place du kanban
Afficher le planning
ALLPPT Layout
Clean Text Slide for your 04
Presentation
03 Mettre en œuvre
Définir les paramètres de

02
fonctionnement
Collecter les données relatives

01
au flux à organiser
Mode de circulation du kanban
 L’objectif du système de production est de

parvenir à une production en fonction des
commandes afin de maintenir les stocks
à un niveau minimum.
 Ils ont donc adopté le système de

production de pièces à la commande qui
consiste en ce que le poste de travail
suivant prélève des produits au poste
précédent.
LA MÉTHODE KANBAN DANS
L’INDUSTRIE AUTOMOBILE Cas : TOYOTA
Just in time
judoka
Flux tire
kanbans
Le système de production Toyota et Le système Kanban
contraintes Méthodes / solutions
01
02
03
Le jidoka et la production Juste à Temps devinrent la base de toute activité de fabrication dans l’usine où Ohno
dirigeait son atelier. En résumé une productivité qui s’appui donc sur un certain nombre de concepts essentiels
de base du fonctionnement du système de production
Toyota
Suppression à tous niveaux de tous
les gaspillages de surproduction
01 02
Suppression à tous niveaux de
Rechercher les causes réelles tous les gaspillages de
des pannes et agir pour qu’elles surproduction.
ne se reproduisent plus dans 04 03
l’avenir.
Limiter au maximum les

liens entre l’homme et la
machine.
Pratiques de Kanban chez TOYOTA
Limiter les Travaux En Cours

Visualiser le (TEC)
Workflow
Gérer le Flux Clarifier le Processus

décisionnel
Boucles de Feedback Améliorer la Collaboration

Visualiser le Workflow
La première des choses cruciales qu’il va vous

falloir comprendre, c’est les efforts à consentir
pour faire passer un élément de la colonne
‘Demandé(e)’ à la colonne ‘Terminé(e)’.
Ce n’est qu’après avoir bien saisi le trajet, la méthode

et le workflow que vous pourrez espérer améliorer le
tout en réalisant les ajustements qui s’imposent
Limiter les Travaux En Cours (TEC)
• Limite de Travaux En Cours, c’est que

vous n’êtes pas en train d’appliquer la
méthode Kanban. Limiter les TEC
signifie qu’un système pull est intégré
sur tout ou partie du workflow. Régler
les éléments au maximum permet de
s’assurer qu’une carte atteindra la
prochaine étape uniquement lorsque
de l’espace sera disponible pour elle
Gérer le Flux
Ce qui nous intéresse, c’est la fluidité et la rapidité du flow.

Gérer le flux, c’est donc gérer le travail et non les personnes.
Alors, plutôt que de micro-manager les gens et de tâcher de
les garder occupés tout le temps, nous devrions nous
concentrer sur la gestion des procédés de travail et sur la
méthode pour que le travail soit complété plus rapidement
Clarifier le Processus Décisionnel
le travail et les prises
Le processus doit être
de décision se feront
clairement défini,
en connaissance
Décrit et partagé la perspective d’une

trajectoire positive
Personne ne s’associe
à quoi que ce soit qui
lui semblerait inutile
Boucles de Feedback
01 02
Les contrôles des prestations de
Réunions régulières service, des opérations et des
doivent être organisées risques
pour communiquer la NB: ils doivent être faits
connaissance et les régulièrement
informations Boucles de
Feedback
03 04
Tenus face à un tableau Aller droit au but

Kanban, et chaque
participant explique ce
qu’il a fait la veille
CONCLUSION
Merci de votre attention

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1 Kanban lumineux 2 Kanban double bac

Dans un système double bac, le consommateur prélève dans

3 Kanban étiquette rouge 4 04Kanban << sans étiquette >>

La méthode de l’étiquette rouge ou méthode de la pharmacie

01 s'appuyant sur la visualisation du flux de

02 • Limiter le volume maximum de tâches

Un système de Un nombre important Un nombre très L’objectif est donc de

Définir les paramètres de

Collecter les données relatives

 L’objectif du système de production est de

 Ils ont donc adopté le système de

contraintes Méthodes / solutions

Limiter au maximum les

Limiter les Travaux En Cours

Gérer le Flux Clarifier le Processus

Boucles de Feedback Améliorer la Collaboration

La première des choses cruciales qu’il va vous

Ce n’est qu’après avoir bien saisi le trajet, la méthode

• Limite de Travaux En Cours, c’est que

Ce qui nous intéresse, c’est la fluidité et la rapidité du flow.

Décrit et partagé la perspective d’une

Tenus face à un tableau Aller droit au but

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