LAPEADO O PULIDO

Gracias al pulido o lapeado de metales se limpian, abrillantan y restauran

artículos puros o enchapados de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre,
aluminio, níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr una superficie
lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras,
lustradoras y pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar,
pulir y lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales
abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la
exposición a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento, exposición a
ruido y aspectos ergonómicos.

¿Qué es un lapeado?
El lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la
remoción de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la
superficie de trabajo y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión
en el acabado superficial, conocida como rugosidad. Este tipo de terminación
se consigue a través de abrasión muy fina. En aplicaciones de cierres
mecánicos es muy importante tener en cuenta la planitud de la superficie de
la cara de roce a trabajar, dado que este punto es muy importante para el
correcto funcionamiento de dicho cierre. El control de planitud se efectúa a
través de un conjunto de luz monocromática y un cristal óptico de alta
definición, por cual se obtiene una medición de acuerdo a las bandas de luz
proyectadas sobre la superficie trabajada.

¿Qué es una lapeadora?

Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado
superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los
talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y
para corregir pequeñas deformaciones eventuales.
La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma
apropiada en función de la superficie que se mecaniza, construida con
metales relativamente blandos. La mecanización se efectúa interponiendo
entre la herramienta y la superficie que se mecaniza polvos abrasivos finos,
en seco, o bien emulsiones que tienen la doble función de lubricación y
refrigeración. La mecanización de una superficie efectuada con la lapeadora
permite alcanzar un grado de rugosidad muy bajo, conseguido prácticamente
sin arranque de material, puesto que a la pequeña acción de abrasión se
suma un eficaz aplastamiento del material.

Material abrasivo
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o
artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados
se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se
desea limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del
material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las
partículas arrancadas no tienen forma definida como las virutas de las
máquinas herramientas, además son de un tamaño más pequeño del orden
de la milésima de milímetro.

A pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente

importantes pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran
cantidad se arranca muchas partículas simultáneamente. Sin embargo, los
abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de
material, sino más bien para limpieza, acabado y pulido.
Mas información en el siguiente link
http://books.google.com.mx/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA704&lpg=PA704
&dq=lapeado+introduccion&source=bl&ots=mnaOtSvzKD&sig=IwRCYj1zUthI
KSc8wAFQny-
pGQM&hl=es&sa=X&ei=FGjnUZeWEYnW9QT424HACA&ved=0CDEQ6AEwATg
U#v=onepage&q=lapeado%20introduccion&f=false

Procesos para lapeado

Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede aplicar a
materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza, pero si el
material es excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar
incrustados en la pieza.
Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana
estriada. Por ejemplo, se podría extender polvo de esmeril sobre la superficie
de la placa, que después se frotaría contra la pieza a lapear con un
movimiento irregular, rotatorio, quizás en forma de ocho para que el
desgaste sea uniforme.
 Placa pequeña de hierro fundido para lapear.

Para una máquina de lapear comercial con un plato de lapear relativamente

pequeño, ya que máquinas con platos de hasta 3 metros de diámetro son
habituales. La pieza se colocaría sobre el plato, dentro de los anillos, y se
colocaría un peso encima para que ejerza una presión de entre 0,2 y
0,3 MPa. Al funcionar, los anillos mantendrían la pieza sujeta mientras la
placa inferior gira

Máquina de lapear.
 Rugosidad superficial
El lapeado elimina unas micras de material, normalmente menos de
0,025 mm y permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy
baja (Ra < 0,16 µm ), mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

Aplicaciones

Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados

extremadamente finos como por ejemplo:

 Pulido de piezas de fundición

 Pulido de piezas automotrices
 Pulido de piezas electrónicas
 Pulido de piezas de motores
 Pulido para quemadores de combustible
 Acabados de herramientas
 Pulido de reparaciones y demostraciones
 Pulido para cierres mecánicos
Más usos.
 ESMERILADO
El esmerilado es considerado un maquinado abrasivo que implica la
eliminación de material por la acción de partículas abrasivas duras que están
pegadas a una rueda. Este método de maquinado es considerado uno de los
más importantes en los metales, e incluso se puede usar como un acabado.

Este tipo de trabajo es considerado uno de los más antiguos, porque:

 Se pueden usar en todos los tipos de materiales suaves hasta

metales endurecidos, y también cerámicos y de silicio.
 Algunos de estos procesos se pueden usar para producir acabados
superficiales extremadamente finos hasta .0025
 Para ciertos procesos abrasivos, las dimensiones pueden mantener
tolerancias extremadamente pequeñas.

El esmerilado es una roca muy dura…

 Leer más en el siguiente link

http://es.wikipedia.org/wiki/Esmeril
 El tamaño de los granos también es importante al momento de
seleccionar un acabado. El grano pequeño produce mejores acabados
pero, el grano más grande permite grandes cantidades de remoción. Al
momento de seleccionar una piedra deben de tomarse en cuanta
ambos parámetros, también se debe de tomar en cuenta que para un
material más duro es preciso usar un tamaño de grano más pequeño, y
para materiales blandos utilizar grano más grandes.

El tamaño de grano se define a través del método cribas y mallas. El

tamaño de las partículas se refiere a las dimensiones de los polvos
individuales. Los polvos individuales se pueden definir mediante los
siguientes atributos:

 Tamaño de las partículas y distribución

 Forma y estructura interna de las partículas
 Área superficial

Si la forma de la partícula es cilíndrica, una sola dimensión es

adecuada. Para otras formas es necesario dos o más dimensiones, y es
aquí donde entra el método de cribas y mallas. Se utilizan diferente
tipo de mallas, se utiliza el término número de mallas para referirse
para referirse al número de aberturas por pulgada lineal. Un número
de malla de 200 significa que hay 200 aberturas por pulgada lineal. Si el
número de malla es alto, esto indica que el número de grano es
pequeño. Las partículas se separan de la siguiente manera, se hacen
pasar por a través de una serie de cribas tamaños progresivamente
menores de malla. Los polvos se colocan sobre criba de un cierto
 número de mallas y esta vibra para separar las partículas más
pequeñas. Las partículas van cayendo en mallas más pequeñas y así
sucesivamente hasta separar las partículas.

Video:

http://www.youtube.com/watch?v=7lPtO9Uh44M

Figure 1 Varias formas posibles de partícula en metalurgia de polvos.

Materiales Aglutinantes

Los materiales aglutinantes sujetan los granos abrasivos y establecen la

forma y la integridad estructural de la rueda de esmeril. Las propiedades que
deben de tener los materiales aglutinantes son: resistencia, tenacidad,
dureza y resistencia a la temperatura. Además el material aglutinante debe
ser capaz de soportar fuerzas centrifugas, resistir sin quebrarse ante los
impactos de la rueda, y sostener los granos abrasivos rígidamente en su
lugar. Los materiales aglutinantes de uso común en las ruedas del esmeril
incluyen los siguientes:

 Aglutinantes vitrificados
 Aglutinantes de silicato
 Aglutinantes de hule
 Aglutinante de resina
 Aglutinante de laca
 Aglutinante metálico

Figure 2 Algunas formas estándar de ruedas abrasivas

El esmerilado se caracteriza por girar a altas velocidades y hacer cortes

pequeños. Comparado con otras operaciones de maquinado tradicional.

Existen diferentes tipos de esmerilado como:

 Esmerilado superficial
 Esmerilado cilíndrico
 Esmerilado profundo
 Otras operaciones de esmerilado
 RECTIFICADO FINO

En mecánica y metalmecánica se usa como rectificar el corregir una

pieza principalmente sacando material y en algunos casos sustituyendo por
piezas postizas

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir

mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial,
a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados
muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido
mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser
endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño
excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con
facilidad y precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la
fabricación de cristales para lentes.
 Definición de acabado en un
rectificado

Procesos para corregir las dimensiones y alisar las superficies de materiales

duros como metales, vidrio o gemas preciosas y semipreciosas. En el
pulimentado se emplean sustancias abrasivas muy finas —como colcótar,
trípoli, tiza (gis), masilla pulverizada o polvo de esmeril— para lustrar la
superficie del material y darle un acabado liso y brillante. Para ello se utilizan
discos de tela, fieltro o cuero recubiertos del material de pulimentado. Un
tipo especial de disco pulimentador se fabrica con goma blanda mezclada con
granos abrasivos.

En el trabajado del metal se emplean dos operaciones de acabado especiales,

el rectificado y el bruñido. El rectificado mejora la precisión y el acabado de
cilindros de automóvil, cilindros hidráulicos y otras piezas similares. La
máquina rectificadora está formada por cuatro piedras abrasivas de grano
fino fijadas a una herramienta extensible que se hace girar y oscilar
lentamente dentro del cilindro hasta lograr el acabado y el diámetro
deseados.

RECTIFICADORAS
El rectificado es una operación que se efectúa en general con piezas ya
trabajadas anteriormente por otras máquinas herramientas hasta dejar un
pequeño exceso de metal respecto a la dimensión definitiva. El rectificado
tiene por objeto alcanzar en las dimensiones tolerancias muy estrictas y una
elevada calidad de acabado superficial; se hace indispensable en el trabajo de
los materiales duros o de las superficies endurecidas por tratamientos
térmicos. Las herramientas empleadas son muelas giratorias.

RECTIFICADORAS PARA SUPERFICIES

CILÍNDRICAS EXTERIORES
Estas máquinas efectúan un trabajo a que están destinadas realizando el
esquema de movimientos que se describe a continuación.

El movimiento de corte consiste en una rápida rotación de la muela en torno

a su eje, con un sentido tal que la velocidad periférica en la zona de contacto
con la pieza se dirija hacia abajo. Esta velocidad debe ser la máxima posible
en compatibilidad con la resistencia de la muela, cuyo aglomerado está
solicitado por fuerzas centrífugas. Para el rectificado de cilindros exteriores
de acero con muelas de aglomerado cerámico pueden alcanzarse velocidades
periféricas de 20-30 m/s.
El movimiento de avance periférico pertenece a la pieza y consiste en una
rotación en torno a su propio eje. Su sentido tiene que producir una
velocidad relativa entre la pieza y la muela igual a la suma de ambas
velocidades y simultáneamente debe impedir una acción de arrastre sobre la
pieza. Sirve para alimentar, en una sección transversal dada, nuevo material
para arrancar y, por tanto, su velocidad depende del propio material, de la
profundidad de la pasada y de la longitud del arco de contacto entre la pieza
y la muela. Para los aceros es de 8-15 m/mn y llega a 40 m/mn para las
aleaciones ligeras.

El movimiento de avance axial es una traslación axial de la pieza para la

alimentación longitudinal. Su entidad (expresada en mm/vuelta de la pieza)
depende del material en elaboración, de las dimensiones de la pieza, del
grado de acabado deseado y, en todo caso, no debe superar el valor de la
anchura de la muela.

El movimiento de regulación radial es intermitente; se comunica a la muela al

final de cada pasada completa y la desplaza una longitud igual a la
profundidad de la pasada. En el rectificado exterior para el desbastado de los
aceros, las pasadas suelen ser de 0,02-0,06 mm y para el acabado, de 0,005-
0,02 mm.

La máquina está constituida por una bancada que actúa como armadura y
tiene en su parte superior las guías horizontales longitudinales sobre las que
está montada la mesa portapiezas y las cortas guías transversales,
perpendiculares a las anteriores, necesarias para la regulación gradual de las
posiciones del cabezal portamuelas. En la bancada están contenidos el motor
y los mecanismos del movimiento de avance de la mesa, en el caso de
accionamiento mecánico obtenido con piñón y cremallera, o la bomba y los
circuitos cuando el accionamiento es con cilindros hidráulicos. Contiene
también el circuito de refrigeración, constituido por un gran depósito de
decantación, una electrobomba y un filtro o separador magnético de las li-
maduras.
El cabezal portamuelas incluye el motor eléctrico con movimiento de corte,
que pone en rotación el husillo portamuelas con una transmisión de correas
trapeciales. El árbol del husillo, generalmente rotatorio con velocidad única,
está montado sobre cojinetes de juego regulable y con lubricación especial-
mente cuidada por la gran precisión requerida por el rectificado. La muela,
por su fragilidad, está montada sobre el árbol entre platinas de gran
diámetro y con discos clásicos interpuestos. Los movimientos del cabezal
portamuelas son trasversales y pueden ser manuales (obtenidos con tornillos
micrométricos), automáticos continuos, o bien intermitentes al final de cada
carrera o presentando periódicamente a la pieza un calibre de control tarado
previamente.

El cabezal porta piezas está montado sobre unas pequeñas guías practicadas
en la mesa y se fija sobre ésta en la posición impuesta por las dimensiones de
la pieza. Contiene los mandos del movimiento de avance periférico, es decir,
el motor y el cambio de velocidades, que puede ser hidráulico o mecánico de
conos de poleas. Para trabajos entre puntas se dispone de un contracabezal,
fijado sobre guías a la mesa y dotado de una contrapunta y también,
generalmente, de un dispositivo avivador del grano de las muelas.

El esquema de los movimientos se modifica en las rectificadoras para piezas

de grandes dimensiones, en las cuales el movimiento de avance axial lo
efectúa el grupo portamuelas.
 RECTIFICADORES PARA
INTERIORES
Estas máquinas realizan los mismos movimientos relativos entre pieza y
herramienta que las ya citadas para exteriores y adoptan soluciones
cinemáticas y de accionamiento análogos, pero con complicaciones derivadas
de la clase especial del trabajo. El hecho de tener que trabajar superficies
interiores impone límites a las dimensiones de la muela que, por tanto, para
trabajar con velocidades de corte económicas debe poseer velocidades
angulares muy altas y necesita frecuentes avivados del grano. Esto implica la
existencia de un dispositivo mecánico para la recuperación del error
producido.

Como se ha indicado, el movimiento de trabajo se asigna a la muela, lo

mismo que el movimiento de regulación radial; mientras que el movimiento
de avance periférico lo realiza la pieza.

Los dos tipos principales de rectificadores para interiores se clasifican

partiendo de la forma del movimiento de avance axial. En el tipo de avance
axial de la pieza, adaptado al trabajo de piezas de dimensiones no excesivas,
la pieza, bloqueada en el árbol del cabezal por un autocentrador, se desplaza
con la mesa que se desliza por unas guías longitudinales situadas en la parte
izquierda de la bancada. Entre el cabezal y la mesa se halla un disco
orientable para la rectificación de orificios cónicos. A la derecha de la
bancada existen unas guías transversales para el cabezal portamuelas.

En el tipo de avance axial de la muela, el movimiento de avance longitudinal

se asigna al cabezal portamuelas. Este, montado sobre una mesa deslizable
sobre las guías de la bancada, puede realizar desplazamientos hasta de 400-
500 mm con velocidades regulables de manera continua.

Para el rectificado de orificios en piezas asimétricas y de grandes

dimensiones existe una tercera solución en cuyo esquema cinemático se
asigna a la muela, aparte del movimiento de trabajo, uno planetario en torno
al eje de la superficie por rectificar; las regulaciones radiales se efectúan
variando el intereje entre la muela y el orificio. Según los tipos, el
movimiento axial de avance puede asignarse a la muela directa o a la pieza.

Vídeos
http://www.youtube.com/watch?v=sMu8B5XVgNo

http://www.youtube.com/watch?v=r4sy8MVFc1c