ADMINISTRACIÓN ESTRATÉGICA

Actividad Evaluativa: Análisis De Peligros

Higiénicos En Un Proceso De Soldadura

Gicella María Pertuz Sierra, Nidia Sofia Cubides, Albert Gallego.

Eje 2: Higiene Industrial

Gerencia En Seguridad Y Salud En El Trabajo, Universidad Del Área Andina

Notas De Autor
Víctor Hugo Piñeros Báez, Universidad Del Área Andina Cualquier Mensaje Con
Respecto Al Desarrollo De Este Eje Debe Ser Enviado Al Correo
Institucional De La Universidad Del Área Andina, Gpertuz@Estudiantes.Areandina.Edu.Co,
Ncubides3@Estudiantes.Areandina.Edu.Co

Gicella M. Pertuz Sierra 1

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INTRODUCCIÓN

La soldadura al arco con electrodo revestido es el proceso de soldadura más frecuente. Se utiliza
en talleres de mantenimiento y reparación, en instalaciones fijas destinadas a la fabricación de
piezas y en el montaje y reparación de estructuras al aire libre.
La energía necesaria para la fusión del metal es aportada por un arco eléctrico que se forma
entre los materiales a soldar y un electrodo fusible constituido por una varilla metálica (alma)
envuelta con un material adherido (revestimiento).
El extremo desnudo del electrodo se sujeta a un porta-electrodos, que el operario soldador
manipula para la realización del trabajo.
Los revestimientos de los electrodos consumibles se funden y vaporizan con el calor, formando
una atmósfera protectora del arco que evita la oxidación del metal fundido y del cordón de
soldadura y que, al mismo tiempo, forman una escoria aislante o cascarilla que evita el
enfriamiento rápido del metal depositado.
Los electrodos de uso más frecuente, según el tipo de revestimiento, se clasifican en:
• Rutilo (óxido de titanio). Pueden contener hasta el 55% de TiO2
• Ácidos. Contienen sílice (SiO2) amorfa hasta el 25%
• Básicos. Contienen fluoruro cálcico (F2Ca) hasta el 25%
• Celulósicos
La cantidad de metal depositado por unidad de tiempo depende, entre otros factores como el
tipo y diámetro del electrodo, de la intensidad de corriente de soldadura, que puede oscilar entre
10 y 500 amperios, aunque las intensidades más usuales se hallan comprendidas entre 30 y 300
amperios.
En cada escenario de trabajo las condiciones de exposición a los contaminantes generados son
distintas, y deben ser consideradas en la definición de las medidas de control. (Arias,2019).

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TALLER ANÁLISIS DE PELIGROS HIGIÉNICOS EN UN PROCESO DE

SOLDADURA EN UN OLEODUCTO

TÍTULO: PIPELINE.MP4
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=cUNzEDOVg9s
Autor: Pipemann555

el oficio de soldador es uno de los más antiguo, pero a pesar de ello sigue siendo uno de los
oficios más demandados en la actualidad.
Soldar es la acción de unir, por diferentes operaciones, dos piezas de igual o distinta naturaleza,
mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/o
presión.
Al evaluar las operaciones de soldadura se pueden encontrar riesgos de todas las especialidades
preventivas. En esta ocasión solo voy a tratar riesgos de origen higiénico que pueden afectar la
salud de los trabajadores.
Existen múltiples técnicas de soldeo lo cual, unido a la gran cantidad de metales existentes y a
las sustancias que, unas veces como protectores otras como aislantes o aglutinantes, se utilizan
con ellos hace que se complique la identificación de los riesgos de la soldadura eléctrica.

La soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de metal. El calor puede ser
aportado por llama (por ejemplo, producida por la combustión de una mezcla de gas
combustible con aire u oxígeno), arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar o resistencia
eléctrica ofrecida por la corriente al pasar entre las piezas a soldar. (Arias, 2019)
Los procesos de soldadura implican una serie de riesgos nada desdeñables de diversa
naturaleza:
• Relacionados con las energías utilizadas: Energía eléctrica (electrocución, quemaduras,
etc.). Llamas (quemaduras, incendios, etc.). Manejo de gases (explosión, incendios,
quemaduras, etc.).

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• Relacionados con el proceso en sí: Generación de radiaciones no ionizantes

(perjudiciales para los ojos y la piel). Generación de gases y humos tóxicos (su
composición dependerá del electrodo, los metales a soldar, la temperatura, etc.).
• Relacionados con operaciones complementarias como amolado, cepillado, desbarbado,
etc.
• Relacionados con las condiciones en las que se desarrolla el trabajo: En lugares
elevados. En recintos cerrados o espacios confinados.

El conocimiento de estos y de las medidas preventivas a aplicar es el primer paso para evitar
accidentes y enfermedades profesionales derivados del desarrollo de esta actividad

1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
Más allá de la máquina de soldar propiamente dicha, existen distintos accesorios para el
soldador, desde los imprescindibles como la máscara de soldar hasta los altamente
especializados, como los dados T para mesas ranuradas entre otros.
• Máscaras de soldadura: De todos los accesorios para el soldador, es quizás el más
conocido y utilizado. Existen infinidad de modelos: desde las caretas más básicas con
una cubierta plástica y un cristal oscuro, con mango de madera hasta las más sofisticadas
con filtro para gases y cristal fotosensible, la máscara protege no sólo los ojos sino toda
la zona del rostro.

• Filtro de gases: Si se trabaja con una técnica de soldadura que genera vapores o gases
(como la mayoría de las técnicas lo producen) será conveniente contar con un filtro de
gases que permita respirar con normalidad sin riesgo de contraer enfermedades.

• Guantes: Filtro de gases: Si se trabaja con una técnica de soldadura que genera vapores
o gases (como la mayoría de las técnicas lo producen) será conveniente contar con un
filtro de gases que permita respirar con normalidad sin riesgo de contraer enfermedades.
• Delantal: También es importante proteger la zona delantera del cuerpo ante
salpicaduras; el delantal permite hacerlo y, al mismo tiempo, ofrecer bolsillos delanteros
en donde guardar temporalmente alguna herramienta necesaria para la operación

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posterior o anterior a la soldadura

• Equipo soldadura eléctrico: el equipo de soldadura es una herramienta
indispensable en el proceso de soldadura, el cual consiste en provocar la fusión
de dos o más materiales (metálicos o termoplásticos), mediante la aplicación
conveniente de calor o presión, y la adición de un material de aporte para
obtener una unión en las piezas más fuertes y resistentes. Con el fin de
prevenir riesgos, su manipulación requiere conocimientos específicos de la
máquina, en sus controles y electricidad, así como el uso de elementos de
protección personal adecuados. Hay diversos tipos de soldadura, una de las
más desarrolladas y ampliamente utilizada en la industria, es la soldadura por
arco eléctrico. Ésta, consiste en la formación de un arco eléctrico (fuente de
calor) entre las partes a soldar, un electrodo metálico y el material base; el
cual proporciona calor intenso y derrite los materiales en el punto de la
soldadura. Según el grado de mecanización del proceso, hay soldaduras por
arco manual, semiautomática y automática. La soldadura por arco es popular
por su bajo costo y comprende diversos procesos: soldadura por arco con
electrodo revestido (SMAW), soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW o
TIG), soldadura de arco sumergido (SAW), soldadura de arco con gas de
protección (GMAW o MIG/MAG), soldadura de hilo continúo protegido con
gas (MIG/MAG) y soldadura de hilo tubular con protección y sin protección
(FCAW). Estas máquinas generan un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el
electrodo. Básicamente constan de botón de encendido y apagado, regulador de
amperaje, carcasa con pintura anti chispas, pinza porta electrodo, pinza maza, cables de
alimentación y fuente de energía (la cual transforma la energía de la red de alimentación,
con un voltaje e intensidad adecuados para soldar); y pueden trabajar en corriente
alterna (CA o AC), en corriente continua (CC o DC), o ambas. La Corriente Alterna
AC, varía constantemente su polaridad, genera un cordón de soldadura más inestable y
limita en el uso de diferentes tipos de electrodos; mientras que la de Corriente Continua
DC, fluye en la misma dirección: del polo negativo al positivo, lo que garantiza una
mejor calidad en la soldadura y da la posibilidad de utilizar variedad de electrodos.
(Graniedi,2019).

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• Pulidora: Equipo de trabajo que se utiliza para pulir superficies de diferentes materiales
mediante el movimiento rotatorio de un material abrasivo. Etapa en que se utiliza:
Estructura: Corte de concreto para elaboración de regatas, limpieza de sobrantes de
concreto (rebabas). Mampostería: Elaboración de regatas. Acabados: Enchape para
realizar cortes finos. Pulir salientes, cordones de soldadura, soltar remaches, redondear
ángulos, cortar metales. (Graniedi,2019).
•
Peligros generados por el uso de la pulidora:
• Atrapamientos por partes en movimiento externas (giros del disco)
• Atrapamiento por operación y mantenimiento.
• Ruido generado por proceso de corte de material.
• Contacto con energía eléctrica por conexiones.
• Químico por material particulado generado por el proceso de corte.
• Proyección de partículas.
Abrasiones, cortadas, golpes: Deficienciencia de señalización en el área de
trabajo, Accionamiento involuntario de la máquina. Falta de sujeción de las
piezas que se van a pulir, Rotura del disco. Inclinación inadecuada de la pulidora
que debe ser de 30º a 40º, por lo cual no debe operarse dentro de espacios muy
cerrados. Caída de la herramienta por sujeción débil de la pulidora, falta de
mango auxiliar o golpes con partes o materiales próximos.

Ruido y vibraciones. Causas: No sujetar la pieza que se va a pulir, Poca firmeza

en el agarre de los mangos, Mantenimiento deficiente de la pulidora.

Humos, vapores, material particulado, quemaduras. Se producen por: Excesivo

calentamiento del disco y de la pieza sometida a pulido (velocidad muy alta,
disco de grano muy grueso, excesiva presión sobre la pieza que se pule),
Material a pulir contaminado, Falta de protector del disco. (Rocha,2013)

2. TAREAS O PROCESOS RELACIONADOS CON LA SOLDADURA

Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado para resolver un problema específico o para

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satisfacer una necesidad especial. Centrado nuestra atención en la soldadura de metales

(interés del presente documento) y desde un punto de vista práctico hay dos mecanismos
básicos para producir la unión de dos metales: Unión en estado sólido y unión en estado
líquido, Unión en estado sólido donde se requiere de la acción de fuerzas externas (impacto,
presión) para conseguir la coalescencia de las piezas a soldar. Unión en estado líquido,
donde también llamada unión por 31 fusión, los materiales que se van a unir o parte de ellos
se deben llevar a estado líquido para conseguir su coalescencia, de esta manera no se
requiere la acción de fuerzas externas. Los diferentes procesos de soldadura tienen múltiples
clasificaciones, por la fase en la cual se realiza el proceso, por el tipo de energía que produce
el calor para la fusión, por la protección utilizada, entre otras, los siguientes diagramas
muestran de manera resumida una estructura de clasificación practica de los procesos de
soldadura. (Guaman,2015).

Soldadura De Tubería Paso A Paso

1. Para el proceso de soldadura por electro fusión paso a paso en primer lugar, debemos cortar
perpendicularmente los tubos por sus extremos, para poder unirlos. Limpiar los extremos de los
tubos para quitarles la suciedad con papel celulósico. Aproximadamente tendremos que limpiar 50
cm. (Guaman,2015).

2. Sin sacarlo de la bolsa, tenemos que utilizar el accesorio para marcar en el tubo la longitud
mínima que debe ser rascada en cada uno de los extremos. Utilizaremos la siguiente medida (mitad
de la longitud del manguito más aproximadamente 2,5 cm). (Guaman,2015)

3. Para quitar la capa superficial marcada alrededor de los extremos que tenemos que unir,
debemos utilizar un rascador. Nunca utilizar tela esmeril o lija para rascar o limpiar.

4. En este paso debemos asegurarnos de que se ha rascado toda la zona superficial que habíamos
marcado antes. Para ver si se ha rascado por completo la parte inferior del tubo, tendremos que
utilizar un espejo si fuera necesario. Nunca tocar con las manos las zonas rascadas. (Guaman,2015)

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5. Sacar el manguito de la bolsa para leer la etiqueta y de esta manera asegurarse que se ha
elegido la medida correcta.

Colocaremos el manguito en uno de los extremos del tubo para marcar la profundidad de penetración
cuando la marca central del manguito coincida con el extremo del tubo. Repetiremos la misma
operación en el otro extremo del tubo que vamos a unir. (Guaman,2015)

7. En este momento, tenemos que colocar dentro del manguito los extremos de los tubos y
fijar todo el sistema en el alineador, apretando suavemente. Tenemos que asegurarnos que los
tubos se han introducido totalmente hasta la marca de profundidad de penetración y que el
manguito está perfectamente centrado en el alineador.

8. Debemos tener mucho cuidado con la corriente eléctrica, si esta viene de un grupo electrógeno,
siempre asegurarse que la frecuencia sea de 50Hz y la tensión de salida esté estable a 220±1%. Si
esto no fuera así, la maquina se estropearía. Siempre tendremos que comprobar que haya suficiente
combustible en el generador, para poder cumplir el periodo de fusión y calibrar los grupos
periódicamente. (Guaman,2015)
9. Quitaremos los tapones que protegen los terminales del manguito y conectaremos los
cables a ellos. Mirar el tiempo de fusión que indica en el accesorio e introducirlo en la máquina.
Podremos en función la maquina pulsando el botón de inicio y vigilaremos que se completa el
ciclo de fusión.

10. Dejar enfriar el manguito sin moverlo, en el alineador durante el tiempo que indica en la
etiqueta.

11. Extraer los cables y desmontar el alineador. Comprobaremos la unión visualmente y que
hayan salido los testigos de fusión.

12. El instalador, sobre el tubo o accesorio, marcará con rotulador indeleble su número de
Carné de Especialista en instalación de tuberías plásticas, la hora y fecha de inicio y fin del
tiempo de enfriamiento (Guaman,2015).

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3. PELIGROS DE HIGIENE OCUPACIONAL Y TAREAS DEL PROCESO DE LA SOLDADURA
Existen dos grandes grupos donde podemos clasificar todo tipo de soldadura metálica:
Soldadura con aportación de metal, entre las que podemos destacar las soldaduras blandas y duras. Estas últimas a su
TIPO DE vez pueden ser con soplete y con arco.
SOLDADURA Soldadura sin aportación de metal, entre las que se encuentran soldadura eléctrica por puntos, por inducción, por
frotamiento, rayo láser, etc. (Olivera, 2016)

La soldadura sin aportación de metal se realiza por fusión de la superficie de las dos piezas a soldar y mediante la
presión de estas. Esta puede llevarse a cabo de diferentes modos:
• Soldadura eléctrica por puntos.
SOLDADURAS SIN
• Soldadura eléctrica por calentamiento y presión.
APORTACIÓN DE
• Soldadura FLASH o por chispas.
METAL;
• Soldadura por inducción.
SOLDADURA
• Soldadura por frotamiento.
ELÉCTRICA
En todas ellas los principales riesgos proceden de: humos metálicos, gases de descomposición (acroleína, fosgeno,
etc.), el recubrimiento (galvanizado, pinturas, etc.), vapores nitrosos, O3, CO. (Olivera, 2016).

En casi todos los procesos de soldadura encontramos fundamentalmente:

Humos metálicos, que dependerán de una serie de factores tales como los puntos de fusión y vaporización. Vemos
que, en metales como el plomo, cinc y cadmio estos parámetros son bajos, por lo que se forman fácilmente humos
metálicos al soldarlos.
Asimismo, hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear, considerando que la soldadura que alcance mayor
temperatura será la que producirá humos metálicos con más facilidad.

Entre los humos metálicos que podemos encontrar en los procesos de soldeo, distinguimos los que son:
PROCESOS DE
SOLDADURA Tóxicos o irritantes: cadmio, cromo, manganeso, cinc, mercurio, níquel, titanio, vanadio, plomo, molibdeno.
Neumoconióticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estaño, carbón.
Neumoconióticos muy peligrosos: asbestos, sílice, cobre, berilio.
Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilicen para proteger la soldadura (CO2, argón, helio, etc.), o
porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar. De esta manera encontramos vapores
nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración encontraremos.
Las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor concentración de estos
vapores y, por consiguiente, el más peligroso es el corte al arco con electrodo de tungsteno. Cuando el soplete quema
al vacío, las concentraciones de NO2 son mayores que el proceso de soldeo.

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El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta que sobreviene la
intoxicación.

El ozono (O3) es otro de los gases que vamos a encontrar, producido por la emisión de rayos ultravioleta que generan
las operaciones de soldeo. La producción de O3 es menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio.

En cuanto al proceso de soldadura, a mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la soldadura
al plasma la que mayor concentración de ozono produce.

El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos que pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento de oxígeno del
recinto, si éste es cerrado, pequeño o está insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el
arco, siendo muy peligroso, pues impide el proceso de oxigenación de la sangre.

Cuando las piezas contienen restos de disolventes clorados como tricloroetileno, por acción de la radiación
ultravioleta, se pueden descomponer, originando gases fuertemente tóxicos e irritantes, como el fosgeno, por lo que
se pondrá especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes. (Olivera, 2016)

En los puestos de soldadura ubicados al aire libre, el riesgo higiénico producido por los contaminantes químicos
desprendidos es mínimo. La acumulación es prácticamente nula y el operario inhalará concentraciones muy
inferiores a las establecidas como límite.

En el caso de soldeo en puestos situados en locales cerrados, los riesgos higiénicos van aumentando a medida que
CONTROL DE LOS disminuye el tamaño de los espacios donde pueden flotar estas partículas y gases.
RIESGOS
HIGIÉNICOS El sistema de extracción más adecuado consiste en captar los contaminantes en el punto donde se generan. También
es conveniente, en el caso de que existan muchos puestos de soldeo, la ventilación general para evitar la acumulación
de humos y gases.

Hay que tener muy en cuenta la toxicidad de cada uno de los humos metálicos y gases desprendidos, pues a menor
TLV el riesgo es mayor. (Olivera, 2016)

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4. PROPONER LAS MEDIDAS DE INTERVENCIÓN Y CONTROL EN LA FUENTE, EN EL MEDIO Y EN EL
TRABAJADOR

PELIGRO RIESGO MEDIDAS DE INTERVENCIÓN

• Asfixia • Extractores de aire para espacios
• Patologías irritativas en sistema cerrados.
digestivo y/o respiratorio. • Realizar las actividades en recintos
• Edema pulmonar, fibrosis y con ventilación adecuada.
alteraciones funcionales, muerte. • Utilización de máscaras de
Gases Y Humos Metálicos • Beriliosis, siderosis (polvo de protección contra humos.
berilio o hierro en los pulmones) • Capacitación y entrenamiento del
• Cáncer de pulmón y/o cavidad nasal empleado. (uso de elementos de
(presencia de Cr (VI) en la protección)
soldadura de acero inoxidable.
• Fiebre metálica • Extractores de aire para espacios
Vapores metálicos • Vomito cerrados.
• Realizar las actividades en recintos
con ventilación adecuada.
• Utilización de máscaras de
protección respiratoria.
• Capacitación y entrenamiento del
empleado. (uso de epp)
• Endoftalmitis • Uso de mamparas de separación de
Radiaciones Ultravioleta E • Irritación ocular puestos de trabajo
Infrarrojas Lumínicas • Sensación ojo seco • Uso de mascara de protección Uv,
• Quemadura de la cornea durante el proceso de soldadura.
• Capacitación sobre la distancia entre
el elemento soldado y el soldador.
• Sordera • uso de tapones
Ruido • Tinitos • uso de protector auditivo tipo copa
• Hipoacusia • capacitación del adecuado uso de
elementos de protección personal.
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• Cefalea
• daño ocular • uso de gafas de seguridad
Partículas volátiles de hierro • capacitación del adecuado uso de
elementos de protección personal.
• desordenes musculo esqueléticos • uso de guantes antes vibración
Vibración • vértigo • capacitación del adecuado uso de
elementos de protección personal
• Electrocución, corto circuito, daños • Sistema de protecciones a modo de
a la propiedad. falla, Programa de mantenimiento
Corriente eléctrica - predictivo, preventivo y correctivo,
440 voltios • Gestión de cambio.
• Programas de entrenamiento y
procedimiento.
• Sistema de aislamiento eléctrico
seguro.
• Brigada de atención de emergencia y
plan de evacuación
Radiaciones ionizantes • Irritación en la piel • Uso de mamparas de separación de
• Quemaduras puestos de trabajo
• capacitación del adecuado uso de
elementos de protección personal
Temperaturas 700°F • Quemaduras • Sistema de protección a la fuente y
medio
• Utilización de los EPP propios de la
actividad
• Programa de entrenamiento.
• Brigada de atención a emergencia
Presiones 2000lbs (cilindros de oxígeno y • Explosión • Sistemas de almacenamiento, transporte
gas) • Inhalación y manipulación
• incendios • Programas de entrenamiento y
procedimientos de trabajo
• Brigadas de atención de emergencias
• Plan de evaluación.

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Herramientas eléctricas y manuales • Atrapamiento • Revisión y seguimiento de
• Machucones mantenimiento a las herramientas y
• Cortes equipos.
• Brigadas de atención de emergencia

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CONCLUSIONES

Durante las operaciones de soldadura estás frecuentemente expuesto a humos y gases de

soldadura. El origen de estos contaminantes se encuentra en el material soldado (material base
o su posible recubrimiento), en el material aportado (metal de aporte, escorificantes, fundentes,
desoxidantes, gas de protección), y en el aire que constituye el entorno de la

zona de soldadura. La eliminación de los riesgos producidos por la exposición a dichos

contaminantes exige que los humos y gases no alcancen la zona respiratoria, o, si lo hacen,
hayan sido previamente diluidos mediante sistemas de extracción localizada o ventilación
general.

El esfuerzo físico es parte esencial de toda actividad laboral; sin embargo, es necesario tener
en cuenta que realizar algunas acciones durante ocho horas puede ser causa de lesiones
laborales que pueden llegar a generar alteraciones por sobrecarga en las distintas estructuras
del sistema osteomuscular a nivel de los hombros, el cuello o los miembros superiores. Por
este motivo, es necesario conocerlas y tomar medidas preventivas para evitarlas.

La soldadura es una actividad laboral que ofrece empleo continuo con avances permanentes.
Puedes desarrollar este tipo de actividad profesional en grandes, medianas y pequeñas
empresas, tanto por cuenta ajena como de forma autónoma, pudiendo dedicarte a la
fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas, instalaciones y productos de

fabricación mecánica.

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BIBLIOGRAFÍA

Arias Carrera, R. M. (2019). Evaluación de riesgos laborales en las áreas de grabado y

escultura de la Facultad de Artes de la Universidad Central del Ecuador (Bachelor's thesis,
Quito: UCE).

Granieri, M. (2015). Análisis y gestión de riesgos en una empresa industrial y naval.

Guamán Loaiza, D. D. (2015). Identificación y evaluación de los riesgos higiénicos en la

fabricación de volquetas en Metalmecánica Metal SA (Master's thesis, Universidad de
Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Maestría en Seguridad, Higiene Industrial y
Salud Ocupacional.).

Olivera, C., & Enrique, W. (2016). Plan de acción para disminuir los factores de riesgo
químico por exposición a altas concentraciones de manganeso presente en humos metálicos
de soldadura en la empresa Multisegua Ltda.

Rocha Chiluisa, C. S., & Villamarin Salgado, P. U. (2013). Análisis, evaluación y control de
emisiones de gases en los procesos de soldadura, en la construcción de tanques de acero negro,
en la empresa “Induacero Cía. Ltda.”, ubicada en la ciudad de Latacunga, sector el Niágara,
periodo 2013 (Bachelor's thesis, Ecuador: Latacunga: Universidad Técnica de Cotopaxi
(UTC).).

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