1 - Apqp

CORE TOOLS.
– APQP
1
Temario
APQP
• Introducción y fundamentos.
• Planificación y Definición de un Programa (Concepto)
TEMARIO
• Diseño y Desarrollo del Producto (Producto)
• Diseño y Desarrollo del Proceso (Proceso)
• Validación del Producto y el Proceso (Producto y Proceso)
• Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas (Producción)
• Check lists (Anexos manual APQP AIAG)
2
1. APQP
3
1.0. INTRODUCCIÓN
4
Introducción
Definición
La planificación de la calidad de un producto Planificación Avanzada para la
Calidad de Productos (Advanced Product Quality Planning) es un método
estructurado para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar
que un producto satisface al cliente.
El objetivo de una planificación de calidad de un producto es facilitar la
APQP
comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los
pasos requeridos se completen a tiempo.
5
Introducción
APQP
6
Introducción
ISO 9001:2015 / IATF 16949:2016
CORE TOOLS E IATF 16949

7
Introducción
Ciclo de Planificación de Calidad de un Producto
APQP
8
Introducción
Así pues APQP se desarrolla en 5 Etapas/capítulos
1. Planificación y Definición del Programa (Concepto)
2. Diseño y Desarrollo del Producto (Producto)
3. Diseño y Desarrollo del Proceso (Proceso)
APQP
4. Validación del Producto y el Proceso (Producto y Proceso)
5. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas (Producción)
9
Introducción
¿Cuándo aplicar planificaciones de calidad?

 Planificación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO
 Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO
 Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO
 Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO
 Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION
APQP
1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5
2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5
3-Mejoras y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

10
Introducción
Ejemplo de matriz de responsabilidades para tres tipos de organizaciones
APQP
11
APQP y CORE TOOLS
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto Prototipos Piloto Aterrizaje
del Programa

Planificación
Planificación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planificación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA 8D

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
12
2016 (1ª Ed)

IATF
16949

PPAP APQP/
CP
2006
(4a. Ed.) 2008
(2a. Ed.)
SPC AMEF
MSA
2005
2019
(2a. Ed.)
(1a. Ed.)
2010
(4a. Ed.)
13
1.1. FUNDAMENTOS
14
Fundamentos
Objetivo:
Implementar un Procedimiento de "Control de los Diseños, Fabricación de

Prototipos y Cambios de Ingeniería" que contemple:
1)Planificación del Diseño y Desarrollo

2)Enlaces Organizacionales y Técnicos
APQP
3)Entradas de los Diseños
4)Resultados de los Diseños
5)Revisiones de Diseños
6)Verificaciones de Diseños
7)Validaciones de Diseños y
8)Cambios de Diseños
15
Fundamentos
Fundamentos de planificación de la Calidad de un Producto
1. Organizar al Equipo
El primer paso de una organización en la planificación de Calidad de un

Producto es asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP.
Además, debiera establecerse un equipo multifuncional para asegurar una
efectiva planificación de calidad de un producto.
APQP
El equipo debiera incluir representantes de múltiples funciones tales como,
ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, recursos
humanos, ventas, servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea
apropiado.
16
Fundamentos
2. Definir el Alcance
Es importante que el equipo de planeación de calidad de un producto de la

organización en la etapa inicial del programa de un producto identifique
las necesidades, expectativas y requisitos de los clientes. Como mínimo,
el equipo debe cumplir con:
• La selección de un líder de equipo responsable del proyecto (que puede
APQP
rotar durante el ciclo de planificación).
• La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.
• La identificación de clientes – internos y externos.
• La definición de requisitos de los clientes.
• La selección de disciplinas, individuos y/o sub-proveedores que deban

adherirse al equipo, y aquellos que no se requieran.
17
Introducción
• El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número

de pruebas.
• La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos

de desempeño y el proceso de manufactura.
APQP
• La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que deban
ser consideradas.
• La determinación de la asistencia requerida de los clientes.
• La identificación del proceso y métodos de documentación.
18
Fundamentos
3. Equipo-a-Equipo
El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debe

establecer las líneas de comunicación con otros equipos de la
organización y los clientes. Esto puede incluir reuniones regulares con
otros equipos. El alcance de un contacto equipo-a-equipo depende del
número de puntos o aspectos clave que requieran resolución.
APQP
4. Entrenamiento
El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo

programa de entrenamiento que comunique todos los requerimientos y
desarrollo de habilidades para cumplir con las necesidades y
expectativas de los clientes.
19
Introducción
5. Involucración de los Clientes y la Organización
El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una

organización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de establecer
un equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación de
calidad de un producto. Las organizaciones deben esperar el mismo
desempeño de sus proveedores.
APQP
6. Ingeniería Simultánea
La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales

se esfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie secuencial de
etapas donde los resultados son transmitidos a una siguiente área para
ejecución. El propósito es expedir la introducción de productos con calidad lo
más pronto posible. El equipo de planeación de calidad de un producto
asegura que otras áreas / equipos planifiquen y ejecuten actividades
que apoyen el objetivo u objetivos comunes.
20
Fundamentos
7. Planes de Control
Diferentes planes de control cubren tres fases distintas:
• Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de

materiales y desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un
Prototipo.
APQP
• Prelanzamiento (preserie) - la descripción de mediciones dimensionales
y pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán después del prototipo
y antes de la producción total.
• Producción (serie) – la documentación amplia de las características del

producto /proceso, los controles del proceso, las pruebas y los sistemas
de medición que ocurrirán durante la producción masiva.
21
Introducción
8. Resolución de Puntos de Interés
Durante el proceso de planificación el equipo encontrará puntos de interés

en el diseño y/o procesamiento de un producto. Estos puntos de interés
debieran documentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y un
esquema de tiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de solución de
problemas en situaciones con dificultades (ver apéndice B del Manual). Entre
éstos:
APQP
• Comparaciones Competitivas
• Diagramas de Causas y Efectos
• Diseño de Experimentos (DOE)
• Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
• …
22
Fundamentos
9. Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto
El tipo de producto, complejidad y expectativas de los clientes debieran ser

considerados en la selección de los elementos de tiempo que deben ser
planeados y graficados. Todos los miembros del equipo debieran acordar
con cada evento, las acciones y el esquema de tiempo.
Para facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una “fecha de
APQP
inicio” y una “fecha de terminación” con el punto actual de avances
registrados.
23
Fundamentos
APQP
24
Fundamentos
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto Prototipos Piloto Aterrizaje
del Programa
Planificación
Planificación
Validación del Producto y el Proceso
APQP
Producción

AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
25
1.2. CAPÍTULO 1: PLANIFICACIÓN Y DEFINICIÓN DEL PROGRAMA
26
Planificación y definición del programa
Iniciación/ Aprobación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planificación
APQP

27
Objetivo
El objetivo de la primera fase es determinar las necesidades y

expectativas de los clientes a fin de planificar y definir un programa de
calidad.
APQP
El paso inicial del proceso de planificación de calidad de un producto es para
asegurar que las necesidades y expectativas de los clientes sean
claramente entendidas.
Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo

con el producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes.
28
ENTRADAS: RESULTADOS/SALIDAS
(Llegan a ser entradas la etapa 2)
• Voz del Cliente
o Investigaciones de • Objetivos de Diseño
Mercado
• Objetivos de Calidad y
o Garantías e Información Confiabilidad
• Lista Preliminar de Materiales
APQP
de Calidad Histórica • Diagrama Preliminar del Flujo del
o Experiencia del Equipo
Proceso
• Plan de Negocios/Estrategia de • Lista Preliminar de
Mercadotecnia Características Especiales de
• Datos de Comparaciones Productos y Procesos
Competitivas del • Plan de Aseguramiento del
Proceso/Producto Producto
• Supuestos del Proceso/Producto • Apoyo de la Administración
• Estudios de Confiabilidad de los
Productos
• Entradas de los Clientes
29
Entradas: Voz del cliente
La “voz del cliente” cubre quejas, recomendaciones, datos e información obtenida de

clientes internos y/o externos. Algunos métodos para recolectar esta información son:
• Investigación de Mercado: Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificar

aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos en
características de los productos y procesos:
APQP
o Entrevistas con los clientes
o Cuestionarios y encuestas de clientes
o Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento
o Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos
o Estudios competitivos de calidad de los productos
o Mejores Prácticas
o Lecciones Aprendidas
30
Entradas: Voz del cliente (cont.)
• Información Histórica Sobre Garantías y Calidad
Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera prepararse
para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño, fabricación, instalación y
uso del producto.
Estos debieran considerarse como una extensión de otros requisitos de diseño e
APQP
incluirse en el análisis de necesidades del cliente. Muchos de los siguientes aspectos
pueden ayudar al equipo a identificar aspectos clave / requisitos de los clientes y
priorizar resoluciones apropiadas:
• Lecciones Aprendidas
• Reportes de Garantías
• Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores
• Reportes de Resolución de Problemas
• Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes
• Análisis de Campo de Productos Devueltos
31
Entradas: Voz del cliente (cont)
• Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada, incluyendo lo
siguiente:
• Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD pasados
APQP
• Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.
• Cartas y sugerencias de clientes
• Mejores Prácticas y Lecciones Aprendidas
• Comentarios de los vendedores
• Comentarios de los operadores de flotas
• Evaluaciones internas usando clientes similares
• Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos
• Requisitos y regulaciones gubernamentales
• Revisiones de contratos
32
Entradas: Plan de negocios y estrategia de mercadotecnia
El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia del cliente establecerá el

marco de trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios
puede incorporar restricciones cómo:
• Tiempo del Proyecto,
APQP
• Costo en Inversión de Tecnologia
• Maquinaria y Recursos Humanos
• Requisitos de Calidad
• Capacidades de fabricación
• Regulaciones Legales/Gubernamentales
La estrategia de mercadotecnia definirá los clientes meta, los puntos de venta

claves y los competidores clave.
33
Entradas: Comparaciones Competitivas del producto/proceso - Benchmarking
Las Comparaciones Competitivas es un enfoque sistemático para identificar

estándares de comparación. Ofrece entradas para el establecimiento de metas del
desempeño medibles, así como ideas para el diseño del producto y el diseño del
proceso.
Puede ofrecer también ideas para mejora de los procesos del negocio y
APQP
procedimientos de trabajo.
Las comparaciones de productos y procesos debieran incluir la identificación de lo

que es clase mundial o mejor en su clase, en base a investigación y medidas de
desempeño objetivas y en cómo este desempeño es logrado.
Las comparaciones competitivas debieran ofrecer fuentes para el desarrollo de

nuevos diseños y procesos que excedan las capacidades de las compañías a
comparar.
34
Entradas: Supuestos del producto/proceso
Puede haber supuestos de que el producto cuente con ciertas propiedades, diseño o
conceptos del proceso. Estos incluyen:
• Innovaciones técnicas
•Características y desempeño de los materiales
APQP
• Evaluaciones de confiabilidad
• Capacidades de los Equipos
• Nuevas tecnologías
• …
Todos estos debieran ser utilizados como entradas.
35
Entradas: Estudios de Confiabilidad del Producto
Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reemplazo de

componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas
de confiabilidad / durabilidad de largo plazo.
APQP
36
Entradas: Entradas de los Clientes
Los usuarios siguientes de un producto pueden ofrecer información valiosa relativa a

sus necesidades y expectativas. Además, los usuarios siguientes del producto pueden
ya haber conducido algunos o todos los estudios y revisiones mencionados
anteriormente.
APQP
Estas entradas debieran usarse por el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas
acordadas de satisfacción del cliente.
37
(Llegan a ser entradas de Capítulo 2)
• Voz del Cliente
o Investigaciones de • Objetivos de Diseño
Mercado
APQP
Proceso
Productos
38
Salidas: Objetivos de diseño
Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en

objetivos de diseño tentativos y medibles.
La selección propia de objetivos de diseño asegura que la voz del cliente no
APQP
se pierde en actividades de diseño subsecuentes.
39
Salidas: Objetivos de confiabilidad
Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requisitos y expectativas

del cliente, objetivos del programa y comparaciones competitivas de confiabilidad.
Algunas comparaciones competitivas de confiabilidad podrían ser la confiabilidad
APQP
del producto del competidor, reportes de consumidores o frecuencia de reparación
sobre un periodo de tiempo establecido.
Los objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse en términos de

probabilidad y límites de confiabilidad.
Los objetivos de calidad son metas en base al mejoramiento continuo. Algunos

ejemplos son partes por millón, niveles de defectos o reducción de
desperdicio/scrap.
.
40
Salidas: Lista preliminar de materiales
El equipo debiera establecer una lista preliminar de materiales y en base a los

supuestos del producto / proceso e incluir una lista de proveedores potenciales.
A fin de identificar las características del producto / proceso preliminares y
APQP
especiales, es necesario tener seleccionado el proceso de diseño y fabricación
apropiado.
.
41
Salidas: Diagrama de flujo del proceso preliminar
El proceso de fabricación debiera describirse en forma anticipada usando un

diagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de materiales y
los supuestos del producto / proceso.
.
APQP
42
Salidas: Identificación Preliminar de Características Especiales del Producto y

Proceso
Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por el

cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través del
conocimiento del producto y el proceso.
APQP
Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a lo siguiente:
• Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas de los

clientes.
• Identificación de requisitos / objetivos de confiabilidad.
• Identificación de características del proceso especiales de procesos de
fabricación anteriores.
• AMEFs de partes similares.
.
43
Salidas: Identificación Preliminar de Características Especiales del Producto y

Proceso
Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por el

cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través del
conocimiento del producto y el proceso.
APQP
Este listado pudiera desarrollarse aunque no limitarse a lo siguiente:
• Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas de los

clientes.
• Identificación de requisitos / objetivos de confiabilidad.
• Identificación de características del proceso especiales de procesos de
fabricación anteriores.
• AMEFs de partes similares.
.
44
Salidas: Plan de Aseguramiento del Producto
El Plan de Aseguramiento de un Producto traduce los objetivos de diseño en

requerimientos del diseño mismo y se basa en las necesidades y expectativas de
los clientes. Este Plan de Aseguramiento de un Producto puede desarrollarse en
algún formato entendible por la organización y debiera incluir:
APQP
• El bosquejo de los requerimientos de un programa.
• La identificación de objetivos y/o requerimientos de confiabilidad, durabilidad y
• seccionamiento / localización.
• La evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación, medio
• ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o cualquier otro
• factor que pudiera colocar el programa en riesgo.
• El uso de Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs).
• El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.
45
Salidas: Apoyo de la administración
El equipo debiera actualizar a la administración en la conclusión de cada fase de

planificación de calidad de un producto para mantener su interés, además de
reforzar su compromiso y soporte.
Un objetivo primario del equipo de planificación Avanzada de Calidad de un
APQP
Producto es mantener el soporte de la administración, demostrando que todos los
requisitos de planificación se hayan cumplido y/o aspectos clave se hayan
documentado y planeado para resolución, incluyendo un esquema de tiempo del
programa y la planificación de recursos y personal de staff para soportar la
capacidad requerida.
46
(Llegan a ser entradas de Capítulo 2)
• Voz del Cliente
• Objetivos de Diseño
3
o Investigaciones de
Mercado
APQP
Proceso
Productos
47
1.3. CAPÍTULO 2: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
48
Diseño y desarrollo del producto
Aprobación del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planificación
APQP

49
Objetivo
El Capítulo 2 aborda los elementos del proceso de planeación durante los

.cuales las propiedades y características de diseño son desarrolladas en
una forma casi final.
El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos

los factores de diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea
APQP
propiedad del cliente o compartido.
También se debe hacer un análisis preliminar de factibilidad para

evaluar los problemas potenciales que podrían ocurrir durante la
manufactura.
50
ENTRADAS (Provenientes de la etapa 1)
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESULTADOS/SALIDAS DE APQP

RESPONSABLE DE DISEÑO (Llegan a ser entradas del Capítulo 3)
(Llegan a ser entradas del Capítulo 3)
• Requerimientos de nuevo Equipo,
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas Herramental e Instalaciones
de Diseño (AMEFDs) • Características Especiales del
APQP
• Diseño para Facilidad de Manufactura Producto y Proceso
y Ensamble • Requerimientos de Equipo de
• Verificaciones de Diseño Prueba/Gages
• Revisiones de Diseño • Compromiso de Factibilidad del
• Plan de Control - Construcción de Equipo y Apoyo de la Administración
Prototipos
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo
Datos Matemáticos)
• Especificaciones de Ingeniería
• Especificaciones de Materiales
• Cambios de Dibujos y
Especificaciones
51
Salidas: AMFED
La preparación de un AMEFD ofrece al equipo la oportunidad de revisar las

.características del producto y proceso seleccionadas previamente y hacer adiciones,
cambios y eliminaciones necesarios.
El checklist de un AMEF de diseño del apéndice A-1 debiera ser también ser revisado
para asegurar que se hayan considerado las características de diseño apropiadas.
APQP
Dis e ño Ac tua l R e s ulta do s de Ac c io ne s
Paso del
Proceso C a us a (s ) Re s po ns a bilida de s
Mo do de Fa lla Efe c to (s ) P o te nc ia l Ac c io ne s
Re que rimie nto P o te nc ia l (e s ) de C o ntro le s de Co ntro le s de RP N y F e c ha s Me ta de Ac c io ne s To m a da s
P o te nc ia l (e s ) R e c o me nda da s
la Fa lla P re ve nc ió n De te c c ió n Te rmina c ió n F e c ha s de Te rmina c ió n
Función
Op. 70: Parte inferior de Cubierta de Panel interior de 7 Cabeza de Ninguno 8 Chequeo de 5 280 Agregar paro Ingeniería de Paro agregado, equipo de 7 2 5 70
Aplicación la cubierta, grasa la puerta permite espreado variables para de prof undidad manuf actura espreado checado en línea
manual de superficies insuficiente brecha de insertada espesor de capa positiva a para 0X 12 15
grasa dentro inferiores con sobre la integridad manualmente equipo de
del panel grasa con el superficie no insertada lo espreado
interior de la espesor de la especificada suficiente
puerta especificación
Paneles de Chequeo visual de Automatizar Ingeniería de Rechazado debido a la
puertas en parte cubierta el espreado manuf actura complejidad de las
inferior corroidas para 0X 12 15 dif erentes puertas en la
misma línea
Vida de la puerta
deteriorada
llevando a:
- Apariencia no Cabeza de Prueba del 5 Chequeo de 5 175 Uso de diseño Ingeniería de Límites de Temperatura y 7 1 5 35
satisfactoria espreado espreado en el variables para de manuf actura Presión determinados y
debido a oxidos atascada arranque y despues espesor de capa experimentos para 0X 10 01 controles en los límites han
en pintura a - Viscosidad de periodos (DOE) en sido instalados - gráficas
través del tiempo muy alta - inactivos y vicosidad vs. de control muestran que el
- Funcionamiento Presión muy programa de temperatura vs. proceso está en control
irregular de baja mantenimiento presion Cpk=1.85
hardw are preventivo para
interior de puerta limpiado de cabezas
Cabeza de Programas de 2 Chequeo de 5 70 Ninguna

espreado mantenimiento variables para
def ormada preventivo para espesor de capa
debido a mantener cabezas
impacto
Tiempo de Ninguno 5 Instrucciones de 7 245 Instalar Mantenimiento Contador de tiempo de 7 1 7 49
espreado los operadores contador de xx/xx/xx equipo de espreado
suf iciente tiempo del automático instalado -
Chequeo (visual) espreado operador inicia espreado,
de cubierta en contador controla los paros
áreas críticas por Gráf icas de control
muestreo de lotes muestran que el proceso
está en control - Cpk = 2.05
52
Salidas: AMFED
APQP
53
Salidas: diseño para facilidad de manufactura y ensamble (DFM/A)
El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es el proceso de ingeniería

simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño, la facilidad
de manufactura y la facilidad de ensamble. El alcance de las necesidades y
.
expectativas de los clientes definidos en el Capítulo 1 determinarán el alcance en el
involucramiento del equipo de planeación de calidad de un producto de la
organización en esta actividad.
APQP
Como mínimo debería considerarse:
• Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la manufactura

• Proceso de manufactura y/o ensamble
• Tolerancias dimensionales
• Requerimientos de desempeño
• Número de componentes
• Ajustes del proceso
• Manejo de materiales
54
Salidas: diseño para facilidad de manufactura y ensamble
APQP
55
Salidas: verificaciones de diseño
El propósito de las verificaciones de diseño es asegurar que los resultados de diseño

.cumplan con las entradas de diseño planeadas y definidas en la fase 1.
APQP
56
Salidas: revisiones de diseño
La revisión de un diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malos

entendidos; también ofrece un mecanismo para monitorizar el avance de un
proyecto
. en relación a los requisitos de los clientes.
Como mínimo las revisiones de diseño debieran incluir la evaluación de:
APQP
• Consideraciones de requisitos de diseño/funcionalidad
• Objetivos formales de confiabilidad
• Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema
• Simulación por computador y resultados de pruebas de banco
• AMEFDs
• Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de fabricación y Ensamble
• Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la construcción de
ensambles
• Fallas de pruebas
• Avances en la Verificación del Diseño
57
Salidas: revisiones de diseño
El equipo de planificación de calidad de un producto de la organización no se limita

a los ítems/puntos listados. El equipo debiera considerar y usar conforme sea
apropiado,
. técnicas analíticas cómo:
• Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
APQP
• Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)
• Diseño de Experimentos
• Estudios de Tolerancias (GD&T)
• Metodologia de Superficies de Respuestas
• ….
58
Salidas: Construcción de Prototipos – Plan de Control
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones

dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán
.durante la fabricación de un prototipo.
Es responsabilidad del equipo de planeación de calidad de un producto de la

organización el revisar los prototipos para lo siguiente:
APQP
• Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos de
• reportes conforme es requerido.
• Asegurar que se da particular atención a características especiales del producto y
• el proceso.
• Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares y
requerimientos de empaque.
• Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al cliente.
59
Salidas: Otras salidas
También se requiere hacer revisón detallada de:
. • Dibujos de Ingenieria incluyendo datos de CAD

• Especificaciones de Ingenieria
APQP
Salidas: Equipo, Herramental e Instalaciones
Durante las Revisiones de Diseño el equipo multifuncional puede determinar el

equipo, herramental e instalaciones nuevos que se requieran.
Estos detalles deben abordarse e incluirse en el Plan Global de Tiempo.
Debe ponerse énfasisi en asegurar que nuevo equipo, herramental e

instalaciones se completan a tiempo.
60
Salidas: Características Especiales de Productos y Procesos
En esta etapa la mayoria de la información técnica se conoce y por tanto el equipo

multifuncional debiera acordar las características especiales.
.
El Plan de Control debiera incluir y hacer notar las características especiales determinadas.
Salidas: Requisitos para equipo o dispositivo de inspección, medición o prueba
APQP
nuevo
Con base en toda la información generada, y en particular las características que se requiere
medir, el equipo multifuncional debiera determinar si se requiere algún equipo o disposiitivo
de inspección, medición o prueba nuevo.
Si se requiere equipo, este debiera registrarse en el Plan general de tiempo y monitorear

avances respecto a su adquisición.
61
Salidas: Check-list Equipo, Herramental y equipo de prueba nuevo
APQP
62
Salidas: Check-list Equipo, Herramental y equipo de prueba nuevo
APQP
63
Salidas: Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la

Administración
En este punto el equipo multifuncional debe estar satisfecho y convencido de

.que el diseño propuesto puede fabricarse conforme requisitos del cliente.
Una vez satisfecho y convencido, los miembros del equipo multifuncional

deben firmar una Declaración de Factibilidad.
APQP
El checklist de información de diseño del apéndice A-2 permite al
equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer una evaluación
de su efectividad. Este checklist servirá también como una base para
aspectos clave abiertos y abordados en el compromiso de factibilidad del
equipo, apéndice E. El consenso del equipo de que el diseño propuesto es
factible debiera
El formato de compromiso de factibilidad del equipo mostrado en el

apéndice D es un ejemplo del tipo de registro escrito recomendado.
64
Salidas: Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
APQP
65
Anexo: Checklist información de diseño
APQP
66
APQP
67
APQP
68
APQP
69
3 3
ENTRADAS (Provenientes de la etapa 1)
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESULTADOS/SALIDAS DE APQP

RESPONSABLE DE DISEÑO (Llegan a ser entradas del Capítulo 3)
(Llegan a ser entradas del Capítulo 3)
• Requerimientos de nuevo Equipo,
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas Herramental e Instalaciones
de Diseño (AMEFDs) • Características Especiales del
APQP
• Diseño para Facilidad de Manufactura Producto y Proceso
y Ensamble • Requerimientos de Equipo de
• Verificaciones de Diseño Prueba/Gages
• Revisiones de Diseño • Compromiso de Factibilidad del
• Plan de Control - Construcción de Equipo y Apoyo de la Administración
Prototipos
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo
Datos Matemáticos)
• Cambios de Dibujos y
Especificaciones
70
1.4. CAPÍTULO 3: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
71
Diseño y desarrollo del proceso
del Concepto
Planificación
APQP
Diseño y Desarrollo del Proceso

72
Objetivo
Este Capítulo aborda las características principales del desarrollo del sistema de
manufactura y los planes de control relacionados para el logro de productos con
calidad.
Las tareas a realizar en este paso dependen de la terminación exitosa de etapas

previas contenidas en las primeras dos secciones.
APQP
El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y
expectativas de los clientes se cumplan.
73
Las ENTRADAS son las salidas del

capítulo anterior SALIDAS:
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas

• Normas/Estándares y
de Diseño (AMEFDs)
Especificaciones de Embalaje
• Diseño para Facilidad de Manufactura
y Ensamble • Revisión del Sistema de Calidad
• Verificaciones de Diseño de los Productos / Procesos
• Revisiones de Diseño • Diagrama de Flujo del Proceso
APQP
• Construcción de Prototipos – Plan de • Layout de Planta
Control • Matriz de Características
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo • AMEF de Procesos
Datos Matemáticos)
• Plan de Control de
Prelanzamiento
• Cambios de Dibujos y • Instrucciones del Proceso
Especificaciones • Plan de Análisis de los Sistemas
• Requisitos de nuevo Equipo, de Medición
Herramental e Instalaciones • Plan Preliminar de Estudios de
• Características Especiales del Capacidades de los Procesos
Producto y Proceso • Soporte / Apoyo de la Dirección
• Requisitos Equipo de Prueba/Gages
• Compromiso de Factibilidad del
Equipo y Apoyo de la Administración 74
Salidas: Normas/Estándares y Especificaciones de Embalaje
El cliente generalmente cuenta con normas de embalaje que debieran incorporarse

en las especificaciones de embalaje para los productos. Si no se ofrece ninguna
especificación, el diseño del embalaje debiera asegurar integridad de los productos
en el punto de uso. El equipo de planificación de calidad de un producto de la
organización debiera asegurar que el embalaje individual de los productos
APQP
(incluyendo divisiones interiores) es diseñado y desarrollado.
Las normas de embalaje de los clientes o requisitos de embalaje genéricos debieran

ser usadas cuando sea apropiado.
En todos los casos el diseño del embalaje debe asegurar que las características y
desempeño del producto se mantendrán sin cambios durante el embalaje, tránsito
y desembalaje.
El embalaje debiera mantener compatibilidad con todo el equipo para manejo de

materiales incluyendo robots.
75
APQP
76
Salidas: Revisión del Sistema de Calidad de los Productos / Procesos
El equipo multifuncional debiera revisar el Manual de Calidad de la Planta de

fabricación/Ensamble, para asegurar que el Sistema de Administración de Calidad
actual aborda todos los requisitos de diseño y fabricación del producto bajo
consideración.
APQP
Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para fabricar
los productos debiera actualizarse en el Manual del Sistema de Calidad y debiera
también incluirse en el plan de control de la manufactura.
Esta es una oportunidad del Equipo de planificación de Calidad de un Producto para

mejorar el sistema de calidad existente y en base a las entradas de los clientes
77
Salidas: Checklist Calidad de los Productos / Procesos
APQP
78
APQP
79
APQP
80
APQP
81
Salidas: Diagrama de flujo del proceso
El diagrama de flujo del proceso es una representación esquemática del flujo del
proceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes de variación de
máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el principio y hasta el final del
proceso de manufactura o ensamble. Se usa para enfatizar el impacto de las fuentes
de variación en el proceso.
APQP
El diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total más que pasos individuales
dentro del proceso mismo. El diagrama de flujo ayuda al equipo de planificación de
calidad de un producto de la organización a enfocarse en el proceso cuando se
ejecutan AMEFPs y diseñan planes de control
82
Salidas: Diagrama de flujo del proceso
APQP
83
Salidas: Checklist diagrama de flujo del proceso
APQP
84
Salidas: Layout de planta
El layout de planta debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad

de los puntos de inspección, la localización de gráficas de control, la aplicación de las
ayudas visuales, las estaciones de reparación temporales y las áreas de
almacenamiento que contengan material defectuoso.
APQP
Todo el flujo del material debiera estar en clave con el diagrama de flujo del proceso
y los planes de control.
85
Salidas: Layout de planta
APQP
86
Salidas: Checklist Layout de planta
APQP
87
Salidas: AMFE de procesos
El AMEF de Procesos (AMEFPS) debiera conducirse previo al inicio de la Producción.
AMFE nº : 6 5 8 _ AE
AMFE DEL PR OCES O Ed. : 0 2 . 0 6 R e v . : 0 3
P a g ina 1 de 3
AMFE N º : 1 1 4 1 7 5 7 0 4 P e rs o na de Co nta c to / Te le fo no : Apro b. Ing . Clie nte :
N º P ie za / De no mina c ió n: Equipo : Apro b. Ca l. Clie nte :
N iv e l de Ing e nie ria : P la nta P ro v e e do r: Co dig o P ro v e e do r:
APQP
D e s c ripc io n de l Mo do P o te nc ia l Efe c to P o te nc ia l Cla s e Ca us a P o te nc ia l Co ntro le s Ac c io ne s Re s po ns a ble Ac c io ne s
S O D NP R S O D NPR
P ro c e s o de Fa llo de Fa llo de Fa llo Ac tua le s Re c o me nda da s Fe c ha To ma da s
13. Grietas zona Rotura pierzas Desga ste ma triz Control visual 4 4 4 64
plegada 0
0
0
14. Embalaje NOK Deformación Fallo huma no Control visual 3 3 3 27
0
0
17. Se nsores y Produc ción Fallo sensore s Control según c hec k 3 3 3 27
parámetros NOK piezas NOK sin Fallo progra mac ión list
detec ción
Soldadura tornillo 01. Tornillo Imposibilidad Fallo a limentación Control visual 3 4 3 36

10-114175704 e quivoc ado montaje 0
0
02. Sa lpicaduras Dificulta d monta je Desga ste e le ctrodos Control visual 4 3 3 36
0
03 Soldadura NOK Solda dura no Desga ste e le ctrodos Ensayo destructivo 4 3 4 48
a guanta 0
0
04. Tornillo no Dificulta d monta je Desga ste e le ctrodos Control visual 3 3 4 36
perpe ndicular 0
0
05. Ausencia tornillo Dificulta d monta je Fallo huma no Control visual 4 4 3 48
0
09. Pa rámetros NOK Solda dura no Fallo progra mac ión Control c hec k list 3 3 3 27
a guanta 0
0
10. Embalaje NOK Rotura e mbalaje Empa queta do sin Control visual se gún 2 3 3 18
pauta embalaje pauta
88
Salidas: Checklist AMFE de procesos
APQP
89
Salidas: Plan de control de pre-lanzamiento
El Plan ofrece una descripción de las mediciones dimensionales y pruebas

funcionales que ocurren después de la fabricación de los prototipos y previo a la
producción masiva.
El propósito del plan de control de pre-lanzamiento es la contención de no

conformidades potenciales durante o previo a las corridas iniciales de producción.
APQP
Ejemplos son:
• Inspecciones más frecuentes

• Más puntos de chequeo en proceso y finales
• Evaluaciones estadísticas robustas
• Incremento en auditorias
• Identificación de dispositivos a prueba de errores
90
Salidas: Plan de control de pre-lanzamiento

P la n c o ntro l Nº :
PLAN DE CONTROL Edic ió n. :
R e v is ió n:
P ro t o t ipo s
Apro ba do Ing e nie rí a
N úme ro de pie z a : P re - S e rie P la nta pro v e e do r D e no mina c ió n pie za
S e rie Clie nte :
X Apro ba do R e s p.
N iv e l Ing e nie rí a : Có dig o pro v e e do r:
Ca lida d:
Equipo : Te lé fo no de c o nta c to :
No mb re d e l Ma q uina Ca ra c t e rí s tic a s R e s p o ns a b le N iv e l Mé to d o s Mé to d o R e a c c io ne s a
Íte m P a rá me tro s Ca ra c te rí s tic a s
P ro c e s o Dis p o s itiv o ins p e c c ió n in s p .
P ro c e s o P ro d uc to No m TS TI Ins tr. Fre c ue nc ia Aná lis is Fue ra c o nt ro l
Mate rial DX 54 + ZF 100 De voluc ión / Cha ta rra
1 0084-Q
RBO Opera rio 2 A Et iq uet a 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual Cad a b o b ina Informe de svia ción
APQP
Espe sor bobina : 1,80 a 1,92
2
mm
Pieza s libre s de reba bas, Opera rio 2 N 1,8 0 0 ,12 0 Pie d e rey 1/12 0
a rruga s y ma la s
3
eCorrec
sta mpa
ta cinscripc
iones ion e n la Opera rio 1 A Aus encia 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1 cad a caja
pie za: FoMoCo
4
3M51 R10658 AE Opera rio 2 A Co rrect o 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1/12 0
Diá me tro de 6,50 a 6,70 mm
5
(c on pie de rey) Opera rio 2 N 6 ,50 0 ,2 0 Pie d e rey 1/12 0
Diá me tro de 6,50 a 6,70 mm
6
(c on c a libre P/ NP) Opera rio 1 A 6 ,50 0 ,2 0 Calib re P/ NP 1 cad a caja
7
Diá me tro de 9,00 a 9,20 mm Opera rio 2 N 9 ,0 0 0 ,2 0 Pie d e rey 1/12 0
Diá me tro de 12,00 a 12,20
8
mm Opera rio 2 N 12 ,0 0 0 ,2 0 Pie d e rey 1/12 0
Anc ho c oliso de 14,00 a
9
14,20 mm Opera rio 2 N 14 ,0 0 0 ,2 0 Pie d e rey 1/12 0
Largo c oliso de 16,50 a
10
17,50 mm Opera rio 2 N 16 ,50 1,0 0 Pie d e rey 1/12 0
Comproba r e n ga lga forma
11 Galg a
2LL
Posic+-ión
0,5reloj
mmc ompa rador: Opera rio 2 A 2 LL 0 ,5 -0 ,5 Galg a 2 LL 1/12 0
de -0,5 a 0,5 mm (ve rifica r
12
e n ga lga ) Opera rio 1 G 0 0 ,5 -0 ,5 Relo j y g alg a 2 / 12 0
Ause nc ia de grie ta s e n
13
zona s plega da s Opera rio 1 A Aus encia 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1 cad a caja
14 Paut a
Emba laje corre cto Opera rio 2 A emb alaje 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1 cad a caja
15
Nr. de Bobina Opera rio 2 N Et iq uet a 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1/12 0
16
Nº de produc c ión inte rno Opera rio 2 N Et iq uet a 0 ,0 0 0 ,0 0 Vis ual 1/ 12 0
Check
De voluc ión / Cha ta rra
17 Parámet ro s y s ens o res lis t Check lis t Check lis t 0084-Q
d e p rens ad o co rrecto s Opera rio 2 N 0034P 0 ,0 0 0 ,0 0 0034P 0034P Informe de svia ción
Lle va r 2 piezas a me dir e n
18 Seg ún
má quina 3D La bor 4 N p lano 0 ,0 0 0 ,0 0 3D 2 / inicio p ro d
19
0 0 0 0 ,0 0 0 ,0 0 0 ,0 0 0 ,0 0 0
91
Salidas: Instrucciones del proceso
El equipo de planificación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar

que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente detalle al personal
de operación, quien tiene responsabilidades directas de la operación de los procesos
mismos.
Estas instrucciones debieran desarrollarse de las siguientes fuentes:
APQP
• AMEFs
• Planes de Control
• Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones de materiales,
estándares visuales y estándares/normas industriales
• Diagrama del Flujo del Proceso
• Layout (Distribución) del Plan de Piso
• Normas/Estándares y Especificaciones de Embalaje
• Parámetros de Proceso
• Experiencia y conocimiento de la organización de los Procesos y Productos requisitos
de Manejo
• Operadores de los Procesos
92
Esto generalmente debe incluir o hacer referencia a lo siguiente:
• Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama de Flujo del Proceso

• Nombre y Número de la Parte
• Nivel/Fecha de Ingenieria actual
APQP
• Herramientas, medidas y otro equipo requerido
• Identificación de materiales e instrucciones de disposición
• Características Especiales designadas por el Proveedor y los Clientes
• Requisitos de SPC
• Normas y Especificaciones de Ingenieria relevantes
• Instrucciones de Inspección y Prueba
• Instrucciones para Acciones Correctivas
• Fechas de Revisión y Aprobaciones
• Ayudas Visuales
• Períodos de cambio de herramentales e instrucciones de puesta a punto (ajustes) 93
El equipo multifuncional debiera identificar el equipo de proceso clave y desarrollar un

sistema de mantenimiento preventivo, que deba incluir como mínimo:
•Un Procedimiento que describa las actividades de Mtto. Planeado
APQP
•Las actividades de Mtto. Programado
•Métodos de Mantenimiento Predictivo :
o Revisión de las recomendaciones de los fabricantes

o Puesta de herramental
o Análisis de fluidos
o Análisis de Vibraciones
•Disponibilidad de partes para reemplazo de equipo de fabricación clave
94
Salidas: Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSA) .
Todo el equipo de inspección, medición y pruebas utilizado para medir características del
producto y el proceso, como es definido en los Planes de Control debe estar sujeto a Análisis de
Sistemas de Medición (MSA).
Los análisis no debieran restringirse a Estudios R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) de

medidas, sino también a estudios de linealidad, exactitud y estabilidad, conforme sea
apropiado.
APQP
95
Salidas: Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSA) .
Todo el equipo de inspección, medición y pruebas utilizado para medir características del
producto y el proceso, como es definido en los Planes de Control debe estar sujeto a Análisis de
Sistemas de Medición (MSA).
Los análisis no debieran restringirse a Estudios R&R (Repetibilidad y Reproducibilidad) de

medidas, sino también a estudios de linealidad, exactitud y estabilidad, conforme sea
apropiado.
APQP
Informe de R&R del sistema de medición (ANOVA) para Medición Informe del sistema de medición por atributos (analítico) para Acceptance
Notificado por: Notificado por:
Nombre del sistema de medición : Tolerancia: Nombre del sistema de medición : Tolerancia:
Fecha del estudio: Misc: Fecha del estudio: Misc:
Componentes de variación Medición por Partes Sesgo: 0,0097955

80 0,006 Repetibilidad pre ajustada: 0,0494705
% Contribución 99
% Var. estudio Repetibilidad: 0,0458060
Porcentaje
% Tolerancia
0,005
40
95
0,004 Línea ajustada: 3,10279 + 104,136 × Referencia

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 R-cuad. para la línea ajustada: 0,969376
R&R del sistema de medición Repetib Reprod Parte a parte
Partes
Porcentaje de Aceptación
Gráfica R por Operadores 80

Medición por Operadores
Rango de la muestra
1 2 3
Prueba AIAG de sesgo = 0 vs. ≠ 0
0,0010 LCS=0,001073 0,006
T GL Valor p
_ 6,70123 19 0,0000021
0,0005
R=0,000417 50
0,005
0,0000 LCI=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0,004
Partes 1 2 3
Límite L
Probabilidad de Aceptación
20 1,0
Operadores
Gráfica Xbarra por Operadores
1 2 3
Interacción Partes * Operadores
Media de la muestra
LCS=0,005143 Operadores
0,0050 __ 0,5
X=0,004717 0,0050
1 5
Promedio
2
0,0045 3
LCI=0,004290
0,0045
0,0040
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 0,0
0,0040 -0,05 -0,04 -0,03 -0,02 -0,01 -0,050 -0,025 0,000
Partes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Valor de referencia de la parte medida Valor de referencia de la parte medida
Partes
96
Salidas: Plan preliminar de habilidades del proceso .
El equipo de planificación de calidad de un producto de la organización debiera asegurar el

desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso. Las características identificadas en
los planes de control servirán como una base para el plan preliminar de estudios de habilidades
del proceso.
• Si no se especifican requisitos, para resultados preliminares, debiera lograrse un valor de

Ppk igual o mayor a 1.67 (Efectividad ≥99.9999%)
APQP
• Si el proceso no es estable, comunicarlo a los clientes
97
Salidas: Apoyo de la Diercción.
El equipo de planificación de calidad de un producto de la organización debe programar

revisiones formales, diseñadas estas para reforzar el compromiso de la administración en la
conclusión de la fase de diseño y desarrollo del proceso.
El propósito de esta revisión es informar a la alta administración del status del programa y
lograr su compromiso en la ayuda para la resolución de cualquier aspecto clave abierto.
APQP
98
Las ENTRADAS son las salidas del

capítulo anterior SALIDAS:
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas

• Normas/Estándares y
de Diseño (AMEFDs)
Especificaciones de Embalaje
• Diseño para Facilidad de Manufactura
y Ensamble • Revisión del Sistema de Calidad
de los Productos / Procesos
•
•
Verificaciones de Diseño
Revisiones de Diseño 3 • Diagrama de Flujo del Proceso
APQP
• Construcción de Prototipos – Plan de • Layout de Planta
Control • Matriz de Características
• Dibujos de Ingeniería (Incluyendo • AMEF de Procesos
Datos Matemáticos)
• Plan de Control de
Prelanzamiento
• Cambios de Dibujos y • Instrucciones del Proceso
Especificaciones • Plan de Análisis de los Sistemas
• Requisitos de nuevo Equipo, de Medición
Herramental e Instalaciones • Plan Preliminar de Estudios de
• Características Especiales del Capacidades de los Procesos
Producto y Proceso • Soporte / Apoyo de la Dirección
• Requisitos Equipo de Prueba/Gages
• Compromiso de Factibilidad del
Equipo y Apoyo de la Administración 99
1.5. CAPÍTULO 4: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCES0
100
Validación del producto y el proceso
del Concepto
Planificación
APQP
Validación del Prod. y el Proceso

101
Objetivo
Este Capítulo aborda características principales para validar un proceso de

manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción prueba.
Durante la corrida de producción prueba, el equipo de planificación de calidad de

un producto de la organización debiera validar que el plan de control y el diagrama
de flujo del proceso se siguen y los productos cumplen con los requisitos de los
APQP
clientes.
Aspectos calve adicionales debieran identificarse para su investigación y resolución,

previo a las corridas de producción regulares.
102
Las ENTRADAS son las salidas del SALIDAS:

capítulo anterior
•Corrida de Producción Significativa
• Normas/Estándares y •Evaluación de Sistemas de Medición
Especificaciones de Embalaje (MSA)
• Revisión del Sistema de Calidad •Estudio Preliminar de Habilidad de
de los Productos / Procesos los Procesos (SPC)
• Diagrama de Flujo del Proceso •Aprobación de Partes para
APQP
• Layout de Planta Producción (PPAP)
• Matriz de Características •Pruebas de Validación de la
• AMEF de Procesos Producción
• Plan de Control de • Evaluaciones de Empaque
Prelanzamiento •Plan de Control de la Producción
• Instrucciones del Proceso (CP)
• Plan de Análisis de los Sistemas •Liberación de la planificación de
de Medición Calidad y Apoyo de la Dirección
• Plan Preliminar de Estudios de
Capacidades de los Procesos
• Soporte / Apoyo de la Dirección
103
Salidas: Corrida de Producción Significativa
La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental, equipo,

medio ambiente (incluyendo operadores de producción), instalaciones y tiempo
de ciclo de la producción misma. La validación de la efectividad del proceso de
manufactura comienza con la corrida de producción prueba.
La cantidad mínima para una corrida de producción prueba generalmente es
APQP
establecida por el cliente aunque puede ser excedida por el equipo de planificación
de calidad de un producto de la organización.
104
Salidas: Corrida de Producción Significativa
Los resultados de una corrida de producción significativa se usan para:
• Estudios preliminares de habilidad de los procesos

• Análisis de sistemas de medición
APQP
• Demostración de razones de producción
• Revisiones del proceso
• Pruebas de validación de la producción
• Aprobación de partes para producción
• Evaluaciones de embalaje
• Liberación de la planificación de calidad
• Partes muestra para producción
• Muestras master (conforme se requiera)
105
Salidas: Análisis de los Sistemas de Medición (MSA)
Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para

chequear las características identificadas en el plan de control con respecto a las
especificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medición
durante o previo a la corrida de producción prueba.
APQP
106
Salidas: Estudios preliminares de capacidad de los procesos (SPC)
Debieran ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre

características identificadas en el plan de control. Los estudios ofrecen una evaluación
de que tan preparado está el proceso para la producción misma.
El objetivo es asegurar que todos los estudios preliminares de capacidades de los

procesos se hayan conducido en todas las características identificadas en el Plan de
Control
APQP
107
Salidas: Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los

productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma cumplen
con los requisitos de ingeniería (de los clientes).
APQP
108
Salidas: Pruebas de validación de producción
Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para

validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción
misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo requisitos de
apariencia.
APQP
Salidas: Evaluación del embalaje
Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba deben
evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y
factores ambientales adversos.
El embalaje especificado por los clientes no excluye al equipo de planificación de

calidad de un producto de la organización de su involucración en la evaluación de
la efectividad del embalaje
109
Salidas: Pruebas de validación de producción (APQP/CP)
El plan de control de la producción es un documento vivo y debiera actualizarse para

reflejar la adición / eliminación de controles en base a la experiencia lograda en la
fabricación de las partes.
El plan de control de la producción es una extensión lógica del plan de control del
APQP
prelanzamiento.
La producción en masa ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados,

revisar el plan de control y hacer cambios apropiados
110
Salidas: Pruebas de validación de producción (APQP/CP)
APQP
111
Salidas: Liberaciones de Planeaciones de Calidad y Apoyo de la Dirección
El equipo de planificación de calidad de un producto de la organización debiera ejecutar

revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal.
La liberación de la calidad de un producto indica a la Dirección que se han completado

apropiadas actividades de APQP.
La liberación ocurre previo al primer envío de producto e incluye una revisión de lo siguiente:
APQP
• Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo del proceso y que
son seguidos.
• Planes de control. Debieran existir planes de control y estar disponibles todo momento y
para todas las operaciones involucradas.
• Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan todas las
características Especiales especificadas en el plan de control y que todas las
recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar las instrucciones de proceso y
el diagrama de flujo del proceso con el plan de control.
• Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran gages, dispositivos o equipo
de prueba especial y de acuerdo al plan de control, verificar la repetibilidad y
reproducibilidad de los gages (R&RGs) y su uso apropiado.
• Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y personal de
producción.
112
APQP
113
A la terminación de la liberación, una revisión con la Dirección debiera programarse

para informar a la administración misma del status del programa y conseguir su
apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto ó pendiente.
APQP
114

capítulo anterior
• Normas/Estándares y •Evaluación de Sistemas de Medición
Especificaciones de Embalaje (MSA)
•
•
Revisión del Sistema de Calidad
de los Productos / Procesos
Diagrama de Flujo del Proceso
3 •Estudio Preliminar de Habilidad de
los Procesos (SPC)
•Aprobación de Partes para
APQP
• Layout de Planta Producción (PPAP)
• Matriz de Características •Pruebas de Validación de la
• AMEF de Procesos Producción
• Plan de Control de • Evaluaciones de Empaque
Prelanzamiento •Plan de Control de la Producción
• Instrucciones del Proceso (CP)
• Plan de Análisis de los Sistemas •Liberación de la planificación de
de Medición Calidad y Apoyo de la Dirección
• Plan Preliminar de Estudios de
Capacidades de los Procesos
• Soporte / Apoyo de la Dirección
115
1.6. CAPÍTULO 5: RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIONES Y ACCION ES CORRECTIVAS
116
Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
del Concepto
Planificación
APQP
Validación del Prod. y el Proceso

117
Objetivo
La planificación de la calidad no termina con la instalación y validación

del proceso. Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando
los resultados puedan evaluarse y donde todas las causas comunes y
especiales de variación están presentes. Este es también el tiempo para
evaluar la efectividad de los esfuerzos en la planificación de calidad de un
producto.
APQP
El plan de control de la producción es la base para evaluar el producto
o servicio en esta etapa.
Deben evaluarse datos de variables y atributos y deben tomarse

acciones apropiadas
Las organizaciones que implementen totalmente un proceso de APQP

efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con los requisitos de los
clientes, incluyendo cualquier característica especial especificada por los
clientes.
118
APQP
119

capítulo anterior
• Reducción de la Variación
• Mejoramiento en la Satisfacción de
•Evaluación de Sistemas de Medición
los Clientes
(MSA)
•Estudio Preliminar de Habilidad de • Mejoramiento en el Envío y Servicio
los Procesos (SPC) • Uso efectivo de las Lecciones
APQP
•Aprobación de Partes para Aprendidas / Mejores Prácticas
Producción (PPAP)
•Pruebas de Validación de la
Producción
• Evaluaciones de Empaque
•Plan de Control de la Producción
(CP)
•Liberación de la planificación de
Calidad y Apoyo de la Dirección
120
Salida: Reducción de la variación
Debieran usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas

para identificar la variación de los procesos. Debieran aplicarse análisis y acciones
correctivas para reducir variaciones.
El mejoramiento continuo requiere atención no solo de causas especiales de

variación si no del entendimiento de causas comunes y la búsqueda de formas
APQP
para reducir estas fuentes de variación.
Debieran desarrollarse propuestas que incluyan costos, esquema de tiempo y

mejoramiento anticipado para revisiones de los clientes.
La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficio adicional

de costos más bajos. Las organizaciones debieran usar herramientas tales como, el
análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la calidad y reducir los
costos.
121
Salida: Mejora en la Satisfacción de los Clientes
Las actividades detalladas de planificación y las habilidades demostradas de

los procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción
de los clientes. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del
cliente mismo.
La etapa de uso del producto requiere de la participación de la organización.
APQP
Es en esta etapa donde más puede aprenderse por parte de la organización
y el cliente. La efectividad de los esfuerzos en la planificación de la Calidad
de un Producto puede evaluarse en esta etapa.
La organización en conjunto con el Cliente deben evaluar continuamente el

desempeño del producto final en su entorno o ambiente de uso, aplicación o
consumo.
Esta información debiera evaluarse y si se requiere establecer acciones

correctivas y preventivas.
122
Salida: Mejora en el envío y servicio
La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con la

asociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y el
mejoramiento continuo. Las partes para reemplazo del cliente y las
operaciones de servicio deben también cumplir con los requerimientos de
calidad, costo y envío.
APQP
El objetivo es calidad a la primera. Sin embargo, cuando ocurren problemas
o deficiencias en campo es esencial que la organización y el cliente formen
una asociación efectiva para corregir el problema y satisfacer al cliente como
usuario final.
La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organización

conocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del
proceso, inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto
para el siguiente producto
123
Salida: Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico para

capturar, retener y aplicar conocimientos.
Entradas a Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas pueden obtenerse a través de

una variedad de métodos incluyendo:
APQP
• Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente / Incorrectamente
(TGR /TGW)
• Datos de garantías y otros indicadores de desempeño
• Planes de acciones correctivas
• “Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares
• Estudios de AMEFDs y AMEFPs
124
Conclusiones
1- Los Planes (o Planificaciones) de Calidad se integran de 5 etapas, integrando

a los clientes y proveedores de la empresa en cuestión, y puede ser el
PROCESO más importante de un Sistema de Calidad.
2- Enfoque de APQP/CP es a la Anticipación y Previsión de la Calidad y no a

cumplir con normas y especificaciones y lograr una certificación.
APQP
3- Con un buen proceso de Planificaciones de Calidad pueden desplegarse
Planes de Control, enfocados principalmente a características especiales y en
las etapas de prototipos, prelanzamiento y producción.
4- Los Planes de Calidad pueden desplegar la aplicación correcta de las CORE

TOOLS (AMEF, MSA, SPC y PPAP).
125
2. CP (PLANES DE CONTROL)
126
Planes de control
Una etapa importante en el Proceso de Planeaciones de Calidad es el

desarrollo del Plan de Control.
Es un documento que describe el flujo del proceso de las operaciones de

producción y define los métodos de control para asegurar la calidad de los
APQP/CP
productos.
Es un documento vivo que es actualizado conforme los sistemas de medición

y métodos de control son evaluados y mejorados.
127
Planes de control
Los Planes de Control
• Ofrecen una descripción escrita de como controlar un producto y su
proceso de fabricación.
• Apoyan y complementan la información de las Instrucciones de los
Operarios
• Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que son fabricados
por los mismos procesos y las mismas fuentes, y pueden incluir (o hacer
APQP/CP
referencia a Gráficas y Ayudas Visuales
• Incluyen las fases de Recepción, Proceso y Producto Terminado
• Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.
¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?
• Tener un entendimiento básico del producto y su proceso de fabricación.

• Contar con información relevante (Ej.,Diagramas de Flujo del Proceso,
AMEFs de Diseños, Procesos y Sistemas, etc.).
128
Planes de control
Control del Proceso en Recepción, Proceso y Producto Terminado:
Elementos críticos:
Plan de Control con Características de Seguridad y Críticas y
Especificaciones de Ingeniería, indicando medios o métodos como, SPC,
Ayudas Visuales, Poka Yokes, Muestreos, entre otros.
APQP/CP
Otros elementos:
Hojas de Proceso (HPs), Instrucciones de Trabajo (ITRs), Hojas de
Instrucción de Inspección (HIIs), Hojas de Operación Estandar (HOEs),
Hojas de Ajuste de Parámetros, Hojas de Operación, indicando medios
como, Ayudas Visuales, entre otros.
129
Planes de control
APQP/CP
130
Planes de control
APQP/CP
131
3. ANEXOS Y CHECK-LISTS (MANUAL APQP/CP AIAG)
132
ANEXOS
El manual de APQP/CP ofrece ejemplos de check-lists y otros datos de interés que

pueden ser una buena referencia:
• APÉNDICE A: CHECKLISTS PARA PLANEACIONES DE CALIDAD DE PRODUCTOS
APQP/CP
APÉNDICE B: TÉCNICAS ANALÍTICAS
• APÉNDICE C: MATERIALES DE REFERENCIA (Referencias a los otros manuales de
CORE TOOLS)
• APÉNDICE D: COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO
• APÉNDICE E: RESUMEN Y APROBACIONES DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DE
UN PRODUCTO
133

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CORE TOOLS.

• Planificación y Definición de un Programa (Concepto)

• Diseño y Desarrollo del Proceso (Proceso)

• Validación del Producto y el Proceso (Producto y Proceso)

• Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas (Producción)

• Check lists (Anexos manual APQP AIAG)

El objetivo de una planificación de calidad de un producto es facilitar la

ISO 9001:2015 / IATF 16949:2016

CORE TOOLS E IATF 16949

Ciclo de Planificación de Calidad de un Producto

Así pues APQP se desarrolla en 5 Etapas/capítulos

1. Planificación y Definición del Programa (Concepto)

2. Diseño y Desarrollo del Producto (Producto)

3. Diseño y Desarrollo del Proceso (Proceso)

5. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas (Producción)

¿Cuándo aplicar planificaciones de calidad?

2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5

3-Mejoras y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

Ejemplo de matriz de responsabilidades para tres tipos de organizaciones

CORE TOOLS E IATF 16949

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planificación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

AMEFD AMEFP MSA 8D

2016 (1ª Ed)

CORE TOOLS E IATF 16949

Implementar un Procedimiento de "Control de los Diseños, Fabricación de

1)Planificación del Diseño y Desarrollo

El primer paso de una organización en la planificación de Calidad de un

Es importante que el equipo de planeación de calidad de un producto de la

• La selección de un líder de equipo responsable del proyecto (que puede

• La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.

• La identificación de clientes – internos y externos.

• La definición de requisitos de los clientes.

• La selección de disciplinas, individuos y/o sub-proveedores que deban

• El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño, número

• La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los requerimientos

• La determinación de la asistencia requerida de los clientes.

• La identificación del proceso y métodos de documentación.

El equipo de planeación de calidad de un producto de una organización debe

El éxito de un Plan de Calidad de un Producto depende de un efectivo

5. Involucración de los Clientes y la Organización

El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con una

La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos multifuncionales

Diferentes planes de control cubren tres fases distintas:

• Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de

• Producción (serie) – la documentación amplia de las características del

8. Resolución de Puntos de Interés

Durante el proceso de planificación el equipo encontrará puntos de interés

9. Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad de un Producto

El tipo de producto, complejidad y expectativas de los clientes debieran ser

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planificación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

AMEFD AMEFP MSA

Planificación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

El objetivo de la primera fase es determinar las necesidades y

Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo