IFS Mémoires

AGROCAMPUS OUEST
CFR Angers
✓ CFR Rennes
Année universitaire : 2017 - 2018 Mémoire de Fin d'Études

Spécialité :
Ingénieur Agronome
Spécialisation (et option éventuelle) :
Sciences Halieutiques et Aquacoles
(PVH)
Étude de faisabilité: Certification IFS Food de la

société de transformation des produits de la mer,
SOGEDIPROMA S.A.
Par : Yann LE GUIL
Soutenu à RENNES, le 13/09/2018

Devant le jury composé de :
Président : Catherine GUÉRIN Autres membres du jury :
Maître de stage : Grégory ALLARD Florence BARON et Stéphane GOUIN
Enseignant référent : Catherine GUÉRIN
Les analyses et les conclusions de ce travail d'étudiant n'engagent que la responsabilité de son auteur et non celle d’AGROCAMPUS OUEST
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spécialisation/Option)) sera signalée dans les bases de données documentaires sans le résumé
Remerciements
Ce stage de fin d'étude et l'écriture de ce mémoire ont bénéficié de l'aide et des

suggestions d'un certain nombre de personne que je tiens à remercier particulièrement:
• ALLARD Grégory - Responsable Achats de la société Madagascar Seafood qui m'a

permis de vivre cette expérience.
• ANDRIAMIARISATRANA Rocco - Directeur Général de la société SOGEDIPROMA

S.A. qui m'a accueilli au sein de son entreprise.
• RAVONJISON Andry Tahina Ulrich - Responsable Qualité de SOGEDIPROMA S.A.

qui a été mon interlocuteur sur place.
• TIANA Radaniela - Conseillère qualité qui m'a ponctuellement appuyé lors du

développement de la mission.
• GUÉRIN Catherine - Enseignant Chercheur au sein de l'UMR Agrocampus

Ouest/INRA - STLO qui en tant que tuteur m'a guidé et a fait preuve de patience afin
de répondre à l'ensemble de mes interrogations.
Sans compter l'ensemble des membres du personnel de la société SOGEDIPROMA S.A.

qui, malgré la barrière de la langue, ont toujours tenté de partager au mieux leur expérience
afin de mener ce stage dans les meilleures conditions.
Table des matières
Introduction............................................................................................................................... 1
I. Portrait de l'entreprise d'accueil dans son environnement ............................................. 2
1. La filière pêche malgache .......................................................................................... 2
2. Historique de la société de pêche .............................................................................. 4
3. La valorisation d'une pêche traditionnelle et artisanale ............................................. 5
4. Un contexte géographique à surmonter ..................................................................... 6
5. L'opportunité de la certification IFS ............................................................................ 7
II. Le standard IFS Food .................................................................................................... 8
1. Développement du standard des marques distributeurs............................................ 8
2. Description du référentiel IFS Food ........................................................................... 9
3. Méthode d'évaluation ............................................................................................... 10
4. La conformité au sens de l'IFS et les modalités de certification .............................. 11
III. Démarche et méthodologie utilisées ........................................................................... 12
1. Évaluation IFS Food de la société ........................................................................... 12
1.1. Définition de l'évaluation et du support d'enregistrement .................................. 12
1.2. Processus d'évaluation ...................................................................................... 13
1.3. Estimation des niveaux de conformité ............................................................... 14
2. Démarche de mise aux normes ............................................................................... 15
2.1. Priorisation des non-conformités ....................................................................... 15
2.2. Étude du système documentaire ....................................................................... 16
3. Étude de nouvelles procédures ................................................................................ 19
IV. Résultats et analyses ................................................................................................. 19
1. Les limites liminaires à la certification IFS Food de l'entreprise ............................... 19
1.1. Bilan de l'évaluation ........................................................................................... 19
1.2. L'absence de Système de management de la qualité ....................................... 21
1.3. De nouvelles responsabilités à pourvoir ............................................................ 22
1.4. D'anciennes procédures inadaptées et les nouvelles à implémenter ................ 22
2. Des préconisations en vue de la mise aux normes.................................................. 24
2.1. La matrice de priorisation des non-conformités................................................. 24
2.2. La restructuration du système documentaire .................................................... 25
3. Vers la progression de la standardisation IFS Food ................................................ 26
3.1. Proposition d'un plan d'action de mise aux normes .......................................... 26
3.2. Révision de l'HACCP ......................................................................................... 29
3.3. Intégration des principes du Système de Management de la Qualité ............... 30
4. Gain de conformité sur la période de stage ............................................................. 31
V. Discussion générale .................................................................................................... 32
1. Principaux biais face à l'évaluation IFS Food .......................................................... 32
2. Adéquation de la certification à l'environnement de travail malgache ..................... 33
3. Freins à la conformité chez SOGEDIPROMA S.A. .................................................. 34
Conclusion.............................................................................................................................. 35
Bibliographie........................................................................................................................... 36
Sitographie ............................................................................................................................. 36
Glossaire et liste des abréviations
Action corrective : « Action visant à éliminer la cause d'une non-conformité et à éviter
qu'elle ne réapparaisse » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Action préventive : « Action visant à éliminer la cause d'une non-conformité potentielle ou
d'une autre situation potentielle indésirable » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Amélioration continue : « Activité récurrente menée pour améliorer les performances »
(Source : Norme ISO 9000:2015)
Audit : « Processus méthodique, indépendant et documenté, permettant d'obtenir des
preuves objectives et de les évaluer de manière objective pour déterminer dans quelle
mesure les critères d'audit sont satisfaits » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Client : « personne ou organisme qui est susceptible de recevoir ou qui reçoit un produit ou
un service destiné à, ou demandé par, cette personne ou cet organisme» (Source :
Norme ISO 9000:2015)
Enregistrement : « Document faisant état de résultats obtenus ou apportant la preuve de la
réalisation d'une activité » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Exigence : « Besoin ou attente formulé, généralement implicite ou obligatoire » (Source :
Prestataire ou Fournisseur : « Organisme ou personne qui procure un produit ou un
service» (Source : Norme ISO 9000:2015)
Manuel qualité : « Spécification relative au système de management de la qualité d'un
organisme » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Non-conformité : « Non-satisfaction d'une exigence » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Objectif : « Résultat à atteindre » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Performance : « Résultat mesurable » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Politique : « Intentions et orientations d’un organisme, telles qu’elles sont officiellement
formulées par sa direction » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Procédure : « Manière spécifiée d'effectuer une activité ou un processus » (Source :
Qualité : « Aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques d'un objet à
satisfaire des exigences » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Revue : « Détermination de la pertinence, de l'adéquation ou de l'efficacité d'un objet à
atteindre des objectifs définis » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Satisfaction du client : « Perception du client sur le niveau de satisfaction de ses attentes »
(Source : Norme ISO 9000:2015)
Service : « Élément de sortie d'un organisme avec au moins une activité nécessairement
réalisée entre l'organisme et le client » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Spécification : « Document formulant des exigences » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Système de management : « Ensemble d'éléments corrélés ou en interaction d'un
organisme, utilisés pour établir des politiques, des objectifs et des processus de façon à
atteindre lesdits objectifs » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Traçabilité : « aptitude à retrouver l'historique, la mise en œuvre ou l'emplacement d'un
objet » (Source : Norme ISO 9000:2015)
BPH : Bonnes Pratiques d'Hygiène
CCP : Critical Control Point
CP : Control Point
DCP : Dispositif de concentration de poisson
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point
IFS : International Featured Standard
ISO : International Organization for Standardization
KO : Knock-Out
MSF : Madagascar Seafood
NA : Non-Applicable
NC : Non-Conformité
NCM : Non-Conformité Majeure
PDS : Pêcheries du Sud
PrP : Programme Pré-requis
PrPO : Programme Pré-requis opérationnel
RH : Ressources Humaines
SMQ : Système de management qualité
ZEE : Zone économique exclusive
Liste des annexes
Annexe I: Liste des Knock-Out du référentiel IFS Food .............................................................

Annexe II: Critères de calcul de durée d'audit minimale ............................................................
Annexe III: Matrice d'Eisenhower ...............................................................................................
Annexe IV: Fiche d'évaluation IFS Food de l'entreprise SOGEDIPROMA S.A..........................
Annexe V: Matrice de priorisation des non-conformités .............................................................
Annexe VI: Exemple de diagramme de fabrication ....................................................................
Annexe VII: Exemple de plan de flux .........................................................................................
Annexe VIII: Exemple d'analyse des dangers (HACCP) ............................................................
Annexe IX: Exemple de spécifications de produit fini ................................................................
Annexe X: Fiches de communication des BPH et de présentation de l'HACCP ........................
Annexe XI: Exemple de nouvelle procédure ..............................................................................
Liste des Tableaux
Tableau 1: Répartition estimée de la composition des principales ressources marines

côtières malgaches (Source auteur à partir de Breuil et Grima (2014)) ........................... 2
Tableau 2: Détails des espèces exploitées et chiffres des activités (Source auteur) .............. 5
Tableau 3: Liste des différents référentiels IFS (source site de l'IFS): ..................................... 8
Tableau 4: Descriptif du système de notation du référentiel de l'IFS Food (Source auteur à
partir de IFS Food Version 6.1) ....................................................................................... 11
Tableau 5: Paramètres à définir lors de l'analyse de dangers (Source auteur) ..................... 17
Tableau 6: Tableau récapitulatif de l'évaluation IFS Food de SOGEDIPROMA S.A. ............ 20
Tableau 7: Méthode de codification du système traçabilité: .................................................. 23
Tableau 8: Conversion des modifications de notes en conformité IFS Food après l'étape 3 28
Tableau 9: Résumé des CCP identifiés au sein de l'usine de traitement ............................... 29
Liste des Figures
Figure 1: Carte de Madagascar et des zones d'intérêt pour la pêche (Source de fond de
carte: d-maps.com) ........................................................................................................... 3
Figure 2: Plan du site de production de SOGEDIPROMA S.A. (Source fond de carte: Google
Maps) ................................................................................................................................ 4
Figure 3: Plan d'aménagement de l'usine de traitement (Source auteur) ................................ 7
Figure 4: Première portion du support d'évaluation IFS Food (Source auteur) ...................... 12
Figure 5: Procédure d'évaluation suivi pour chaque exigence du référentiel (Source auteur)
........................................................................................................................................ 13
Figure 6: Matrice de priorisation des non-conformités (Source auteur) ................................. 15
Figure 7: Arbre des décisions - Détermination des CCP et PrPO (Source auteur à partir du
Guide de bonnes pratiques d'hygiène et d'application de l'HACCP) .............................. 18
Figure 8: Exemple de bandeau d'identification documentaire ................................................ 25
Figure 9: Niveau de conformité initial. Détail de conformité globale et par chapitre. ............. 26
Figure 10: Niveau de conformité après la phase 1. ............................................................... 27
Figure 13: Niveau de conformité atteint à la fin de la période de stage. ................................ 31
Avant-Propos
Ce mémoire a été écrit dans le cadre d'un stage de fin d'étude à la suite d'une formation en
spécialisation Halieutique, option Production et Valorisation Halieutique, au sein de l'école
ingénieur Agrocampus-Ouest, Centre de Rennes.
Il s'adresse à l'entreprise Madagascar Seafood, instigatrice du projet, l'entreprise

SOGEDIPROMA S.A., sujet de l'étude ainsi qu'à l'ensemble du jury jugeant ce document. Il
relate le déroulé et la méthode d'une évaluation de conformité au standard IFS Food dans
une entreprise malgache et développe les leviers d'action potentiels pouvant être mis en
œuvre afin d'accéder à la certification.
L'auteur du mémoire n'est pas formé au principe de l'audit ainsi qu'à l'application du standard
IFS Food. Par conséquent, les constatations et affirmations retrouvées dans ces textes sont
uniquement basées sur l'expérience du stagiaire, son impartialité et son objectivité vis à vis
du standard et de l'entreprise étudiée. Ainsi, on ne peut pas garantir l'exactitude et
l'exhaustivité du travail d'évaluation.
Introduction
En 2017, la filière pêche maritime et l'aquaculture malgache représentaient 213 millions de

dollars soit 7% du PIB national1. La filière offre 300 000 emplois directs et jusqu'à 500 000
indirects. Selon Breuil et Grima (2014), sur lesquelles s'appuie la majorité des informations
concernant la filière pêche malgache, elle concerne les populations côtières et souvent les
plus marginalisées. Avec environ 5600 km de côte, pas moins de 1,14 millions km2 de
surface de pêche en ZEE (Barnes-Mouthe et al, 2013) et une ressource halieutique
abondante, Madagascar est pourvu d'un potentiel maritime considérable. Une étude socio-
économique portant sur les pêcheries employant des DCP a mis en exergue l'importance de
l'activité pour la population: "en conséquence d'un manque de diversification économique,
particulièrement en zones côtières, la pêche est devenue une activité de dernier recours que
l'on intègre, dans la plupart des cas, afin de subvenir aux besoins de sa famille. Faute de
mieux, les plus jeunes s'engagent dans la pêche dans l'attente des jours meilleurs [...]"
(Failler et al. 2011).
Cependant, la filière est limitée par une infrastructure routière peu développée et
vieillissante. Les métiers plus traditionnels n'ont pas accès aux soutiens techniques et à la
technologie. Ces lacunes définissent une activité commerciale dont la chaîne
d'approvisionnement est sensible aux moindres événements malencontreux. Or, on parle
d'une des denrées alimentaires les plus périssables sur le marché: les produits de la mer. En
prenant en compte la fragilité de la filière et la réputation d'un pays où la corruption règne,
Madagascar n'a pas la popularité d'une production fiable aux yeux du marché européen en
quête de qualité optimale. Une qualité synonyme de sécurité pour le consommateur final.
Selon les statistiques 2017 de l'UN comtrade2, Madagascar aurait exporté pour 140 millions
USD de produits provenant de la pêche maritime et de l'aquaculture. L'Europe est le
partenaire privilégié du pays avec 86,4% des exports (dont 68,6% pour la France).
Les industries de pêche malgaches se sont développées ces dernières décennies afin de
pallier les lacunes de l'amont de la filière. SOGEDIPROMA S.A. en est un parfait exemple.
L'entreprise propose un procédé de surgélation, clé d'une conservation optimale de la qualité
compte tenu des compétences actuelles de la filière. Mais son ambition dépasse ce contexte
en cherchant à offrir une qualité irréprochable. Elle investit pour que le produit suive les
bonnes pratiques de fabrication et de manipulation de l'hameçon à la fourchette.
La qualité est devenue un véritable argument de vente et un levier économique grâce à la

pression du consommateur. De nos jours, la certification est l'un des meilleurs moyens
d'assurer la fiabilité de sa production sur le marché international. C'est dans ce cadre que
SOGEDIPROMA S.A., en quête de valorisation, s'intéresse aux standards européens et
leurs accès sur le marché. L'IFS est un exemple de choix permettant d'intégrer le cercle de
la grande distribution. La société, cherchant à se situer dans le monde de la certification, a
défini ce stage. Évaluer le niveau de conformité face au standard IFS Food et mettre en
place une stratégie de mise aux normes tout en servant de soutien à l'équipe qualité. La
société de pêche est-elle au niveau du standard IFS Food? Si non, est-il seulement possible
de s'y conformer et dans quelles mesures peut-on gagner en conformité?
Ce mémoire présente d'abord un contexte en deux parties introduisant la société et

l'environnement dans lequel elle évolue avant de définir les caractéristiques de l'outil de
travail que représente l'IFS. Il sera ensuite temps de décrire la méthodologie employée dans
le processus d'évaluation de conformité et de mise aux normes. Nous nous attarderons sur
les résultats d'évaluation, la phase préliminaire de mise aux normes et l'établissement d'un
plan d'action comme base de préconisations pour la poursuite du projet. Avant de conclure,
certaines limites auxquelles la mission a fait face seront discutées.
1
http://www.dggfpe.mg/index.php/2017/03/31/secteur-peche-amelioration-de-gestion-ressources-halieutiques/
2
https://comtrade.un.org
1
I. Portrait de l'entreprise d'accueil dans son environnement
1. La filière pêche malgache
D'après la revue SmartFish de Breuil et Grima (2014), la pêche en pleine mer malgache
domine le secteur. Elle représente 3/4 de la production nationale estimée à 130 000 t en
prenant en compte l'activité continentale et les celles des flottes étrangères dans la ZEE.
Selon des travaux réalisés dans le cadre du programme SmartFish de la Commission de
l'Océan Indien (COI), la capacité de production annuelle de la pêcherie pourrait atteindre les
200 000 t dont un quart proviendrait de l'activité thonière. La segmentation des espèces
côtières malgaches suivrait la répartition du Tableau 1:
Tableau 1: Répartition estimée de la composition des principales ressources marines côtières malgaches
(Source auteur à partir de Breuil et Grima (2014))
Crevettes 10-12 000 t

Crustacés Langoustes 1 000 t
Crabes 7 500 t
Mollusques Poulpes et calmars 2 000 t
Démersaux (50 espèces commerciales) 45 000 t
Poissons
Pélagiques 100 000 t
L'ensemble de ces ressources est exploité par les différents types de pêcheries nationales
(traditionnelle, artisanale et industrielle) ainsi qu'un axe de pêche étrangère en ce qui
concerne l'activité thonière.
La pêche traditionnelle concerne une activité de pêche à pied ou en pirogue non motorisée
allant jusqu'à 10 km des côtes. La majorité des embarcations font 3,5 à 7m et les seuls
moyens de propulsion sont la pagaie et la voile carré. La pêche traditionnelle est très
développée sur toute l'île et pendant longtemps restait une activité de subsistance
(Andrianaivojaona et al., 1992). Désormais, son activité commerciale se développe mais elle
reste concentrée à proximité des métropoles de grandes consommations à cause de
l'infrastructure routière limitée. En outre, la production alimente quasiment exclusivement le
marché local. Le décret ministériel n° 2056/2009 vise à restructurer le métier avec la mise en
place de carte professionnelle de pêcheur traditionnel mais le système peine à être adopté.
Les espèces ciblées sont les poissons, crevettes, crabes, langoustes, requins et holothuries
L'enquête réalisée par la FAO en 1987/88 avait recensé pas moins de 1250 villages de
pêcheurs dispersés sur la côte malgache. La majorité de ces villages se retrouve sur les
côtes Nord-Ouest et Ouest de l'île entre Diego-Suarez et Tuléar respectivement (voir Figure
1). En effet les conditions de pêche sont bien plus favorables dans ces zones. Cette activité
est très bien développée à Mahajanga qui profite de la pêche à pied de crabes de mangrove.
La production traditionnelle est estimée autour de 70 000 t/an en se basant sur les
statistiques officielles de capture de poissons et les déclarations des collecteurs. Cependant,
Barnes-Mouthe et al. (2013) critique la sous-estimation de ces chiffres.
La pêche traditionnelle continentale s'effectue dans les lacs, lagunes, marais et quelque fois
en rivières. Sur 250 000 ha d'eaux douces exploitables seuls 150 000 seraient productifs
(Collart et Rabelahatra, 1979, Collart et Vincke, 1989). Les eaux continentales sont à
l'origine pauvre en espèces autochtones ayant un potentiel piscicole, ce qui a poussé à
l'introduction de plusieurs espèces dans les années 50 telles que des carpes (Cyprinus
carpio), truites (Salmo sp), et tilapias. Les techniques de pêche sont principalement basées
2
sur l'utilisation de filets maillants, nasses et lignes. La pêche continentale et l'aquaculture
représentent respectivement 30 000 t et 10 000 t (Breuil et Grima, 2014).
Selon Andrianaivojaona et al. (1992), dans les années 90, l'Agence Japonaise de
Coopération internationale a fait des dons à l’Etat malgache sous forme d'embarcations en
coque plastique équipées de moteur in-bord de 10 à 25CV ou hors-bord de 25CV. L'Etat a
également reçu des bateaux de transport avec cale, du matériel de pêche, des ateliers de
réparation de bateaux, des chambres froides, des machines à glace, des salles de traitement
ainsi que des véhicules frigorifiques. À l'origine, ces équipements étaient supposés être
utilisés au sein de groupement de pêcheurs. Mais la difficulté de mise en place de ces
initiatives a fini par pousser l'Etat à louer la majorité auprès d'entreprises privées. Ces dons
ont permis la création d'une activité de pêche artisanale concentrée sur la côte Ouest et
Nord-Ouest. Le décret n°94-112 du 18 Février 1994, portant sur l'organisation générale des
activités de pêche maritime, définit la pêche artisanale comme une activité effectuée à partir
de bateau motorisée dont la puissance ne dépasse pas les 50 CV. Cette définition prend
également en compte les bateaux se chargeant de la collecte des captures de la pêche
traditionnelle. L'activité est contrôlée par un système de licences et les collecteurs doivent
obtenir un permis de collecte. La pêche artisanale se concentre sur le poisson (palangrotte,
filet maillant) et la crevette (chalut).
La pêche industrielle ne se développe

quasiment que sur la moitié Ouest de la
surface côtière de Morombe au sud
jusqu'au Cap Saint-Sébastien au Nord (voir
Figure 1). Cette limitation s'explique par la
nature des fonds marins et la densité des
prises d'intérêt. Les espèces ciblées sont
les thonidés et les crevettes même s'il
existe une activité portant sur le poisson. La
pêche industrielle aux poissons et aux
crevettes se concentre sur l'utilisation du
chalut tandis que la pêcherie ciblant les
thonidés est composée de senneurs et
palangriers. Elle est majoritairement
consacrée à l'exportation et quasiment
exclusivement effectuée par des pavillons
étrangers. Ils sont tous contrôlés par un
système de licences. Cependant, les
vaisseaux européens sont soumis au
Fishing Partnership Agreement (FPA) tandis
que les pavillons asiatiques agissent dans
le cadre de coopérations avec des
compagnies privées. Il est à noter que le
thon thazard rayé (traiter au sein de
SOGEDIPROMA S.A.) et le
Scomberomorus commerson sont capturés Figure 1: Carte de Madagascar et des zones d'intérêt
dans le cadre de l'activité de pêche pour la pêche (Source de fond de carte: d-
traditionnelle ou artisanale. maps.com)
Il existe peu d'informations exhaustives concernant l'état des stocks dans les eaux
malgaches. Néanmoins, le groupe d'experts membres du comité scientifique organisé par le
Southwest Indian Ocean Fisheries Commission (SWIOFC, 2010) a partagé un avis
d'exploitation modérée à excessive ainsi qu'un bilan inconnu pour certaines pêcheries.
3
2. Historique de la société de pêche
À l'origine, le site de production a été créé en 1981 à partir des dons matériels effectués par
l'état Japonais. La société a ainsi reçu des vedettes, camions frigorifiques et des unités de
bases à terre afin d'entamer son activité. La SOciété GÉnérale de DIstribution des PROduits
MArins (SO-GE-DI-PRO-MA) est devenue une Société Anonyme en 1989. À l'époque,
SOGEDIPROMA S.A. se concentre sur l'activité d'armement, d'exploitation de la ressource,
de collecte de la pêche locale, de traitement en usine et assure un service commercial.
Après une période de crise, l'entreprise récupère son agrément sanitaire le 24 Avril 1998, qui
lui confère à nouveau la capacité d'étendre son marché en Europe. C'est à cette époque que
la pression croissante d'une démarche qualité force la société à entreprendre une approche
plus rigoureuse et durable afin de suivre les normes fixées par les directives de la CEE en
vigueur. C'est ainsi qu'un nouveau service voit le jour à travers la mise en place d'un
système d'assurance qualité des denrées alimentaires. Ce système finira par se baser sur
l'HACCP au début des années 2000. Par la suite, la société abandonnera son activité de
pêche pour se concentrer exclusivement sur la collecte.
La Figure 2 présente le site de production principale. La surface d'exploitation s'étend sur

1200 m2 pour 800 m2 spécifiques à l'usine et 33 m2 pour des bassins de grossissement de
crabes. Ces bassins sont désormais inutilisés pour cause de retrait d'autorisation à
l'exportation de crabes vivants (Figure 2, point 11).
Figure 2: Plan du site de production de SOGEDIPROMA S.A. (Source fond de carte: Google Maps)
Le site se décompose en 3 pôles principaux: la zone de réception (1), les bureaux communs
regroupant la direction, l'équipe qualité et l'équipe comptable (2) et enfin l'usine de traitement
(9). La matière première est approvisionnée par la mer ou par la route. Un quai de
débarquement permet de réceptionner la marchandise des bateaux à marée haute. Le tout
est ensuite transféré en usine pour la production.
De nos jours, l'entreprise ne compte pas moins de 36 salariés permanents et 60 journaliers

divisés en deux équipes qui doivent s’alterner à la production entre les deux séances de la
journée (matin et après-midi).
En 2017, l'usine de transformation vend la majorité de ses parts à un groupe d'acheteur

français dont Madagascar Seafood (MSF) et Pêcherie Du Sud (PDS). Ce groupe investit
actuellement afin d'optimiser la production. Les investissements suivent deux axes que nous
détaillerons après avoir décrit les modes de valorisation actuelle de la société.
4
3. La valorisation d'une pêche traditionnelle et artisanale
C'est au cours des 20 dernières années que la société ajoute au fur et à mesure de
nouvelles catégories de produits de la mer à sa production: crevette, poisson, crabe,
langouste et poulpe. Dans un premier temps, la production est uniquement à base de
produits crus congelés puis développe une gamme de produits cuits congelés pour les
crabes, langoustes et poulpes. Entre temps, la société avait acquis l'agrément lui autorisant
l'exportation de crabes vivants qu'elle a perdu en 2017 à cause d'une concurrence déloyale
venant de certaines entreprises chinoises implantées dans le pays. Ces dernières années, la
production annuelle s'élevait à 300 t/an tous produits confondus.
SOGEDIPROMA S.A. exporte en France métropolitaine, à la Réunion et à l'Île Maurice. En

2017, les exports représentaient 74% du volume produit pour 90% de la valeur. À l'exception
de la langouste, les détails de l'activité d'exportation et d'approvisionnement du marché local,
l'origine des espèces ainsi que les techniques de pêche employées sont dans le Tableau 2.
Tableau 2: Détails des espèces exploitées et chiffres des activités (Source auteur)
Export Local
Noms Origine de la Technique
Espèces Volume Valeur Volume Valeur
scientifiques collecte de pêche
(%) (%) (%) (%)
Penaeus indicus,
Penaeus Mahajanga I,
semisulcatus, II, Soalala,
Crevettes Penaeus japonicus, Analalava, Filet 13,3 22,5 3,3 10,5
Penaeus monodon, Antsohihy,
Penaeus Maromandia
monoceros
Epinephelus spp,
Lutjanus spp, Etelis
spp, Lethrinus spp, Mahajanga I,
Cephalopholis spp,
II, Soalala, Palangre,
Poissons Pristipomoide spp, 8,4 6,6 92,6 82,1
Chlororus sordidus,
Mitsinjo, palangrotte
Priacanthus spp, Ambilobe
Acanthocibium spp
Rhabdosargus spp
Mahajanga I,
Piège à
Crabes Scylla serrata II, Soalala, 49,8 42,1 3,4 6,9
appât
Mitsinjo,
Mahajanga I,
Filet ou
Langoustes Panulirus sp Diego, NA NA NA NA
nasse
Amilobe
Poulpes Octopus cyaneus Diego À la main 28,5 28,8 0,7 0,5
SOGEDIPROMA S.A. ne s'approvisionne qu'à partir de collecteurs des pêches traditionnelle

et artisanale. Ce sont des bateaux motorisés de taille supérieure qui commercent avec les
pêcheurs directement en mer afin de centraliser leur capture et de les ramener à la côte
dans les plus brefs délais. Ce système permet de débarquer le produit le plus frais possible
tandis que les pêcheurs sont en mesure de continuer leur activité en mer. De nos jours,
l’entreprise ne décompte pas moins de 300 de ces fournisseurs dont la régularité
d'approvisionnement est variable.
Les nouveaux actionnaires de SOGEDIPROMA S.A. ont pour ambition de produire du

poisson frais pour le marché français métropolitain et la Réunion. Cependant, les mauvaises
pratiques d'hygiène et de manipulation associées à une logistique inadaptée ne permettent
pas d'obtenir une matière première dont la qualité permettrait de satisfaire cette nouvelle
production. Afin d'atteindre ce but, des investissements sont dirigées vers la mise en place
de bases de collecte permettant de contrôler l'efficacité de l'amont de la filière.
5
4. Un contexte géographique à surmonter
Si la pêche traditionnelle n'atteint généralement que le marché local, ce n'est pas un choix.
En effet, seuls les pêcheurs les moins marginalisés peuvent revendre le produit de leur
labeur à l'industrie qui est en mesure de suffisamment valoriser la matière première pour
pouvoir offrir un produit de premier prix à l'export. Madagascar, malgré son potentiel, est
limitée dans la croissance économique de nombreux secteurs. La pêche n'en est pas exclue.
SOGEDIPROMA S.A. est à l'origine approvisionnée par de nombreux collecteurs dont
l'activité s'étend sur une grande partie de la côte Ouest. Cependant, plus un collecteur doit
s'éloigner aux extrêmes nord ou sud de Mahajanga, moins la qualité qu'il rapatriera sera
intéressante. En effet, ils peuvent se rendre jusqu'à une distance de 3 jours de bateau, ce
qui veut dire que la matière première aura entre 3 et 7 jours, le temps de remplir les cales,
avant d'arriver au quai de réception de l'usine. La vitesse d'altération naturelle des produits
de la mer est d'autant plus accélérée qu'ils sont soumis au manque voir l'absence d'accès à
la glace dans un environnement tropical.
Dû à ce contexte, les pêcheurs les plus marginalisés ne peuvent que se tourner vers le
marché local afin d'écouler leur capture. Les installations de fortune et l'accès limité à l'eau et
à l'électricité pousse l'activité à vendre 70% de leur production en frais (Andrianaivojaona et
al., 1992). Le reste est transformé via des méthodes de fumage ou salage/séchage par
soucis de conservation.
L'infrastructure routière serait la voie privilégiée pour ouvrir le marché. Néanmoins, elle est
trop peu développée et non renouvelée, ce qui représente un frein qui porte préjudice à cette
denrée alimentaire très périssable.
C'est en partant de ce principe que SOGEDIPROMA S.A. a entrepris de créer des bases
avancées de collecte dans les régions les plus éloignées, riches de ressources halieutiques.
3 bases principales sont en développement: Antsohihy, Maromandia et Maintirano (cf. Figure
1). Les bases du nord opérationnelles (Antshohihy et Maromandia) sont situées à l'interface
entre les voies maritime et routière. Ainsi, les collecteurs de la zone peuvent assurer un
approvisionnement plus fréquent sans avoir à effectuer les 3 jours de bateau et donc
continuer leur activité pendant ce laps de temps. Les bases sont équipées en réfrigérateurs
afin d'assurer un conditionnement optimal et Antsohihy possède une machine à glace
permettant, en plus d'optimiser le traitement de la matière sur site, de fournir un moyen de
conservation aux pêcheurs. La base du sud en développement, Maintirano, est
exclusivement accessible par bateau. Son atout réside dans la marginalisation de la région
qui offre des prix défiant toutes concurrences. De plus, les bases de collecte se chargent de
quelques services de traitement avant expédition afin de garantir une putréfaction plus lente
telles que: l'éviscération du poisson et du poulpe ainsi que le métabisulfitage des crevettes et
langoustes. Quand les bases du nord ont collectée une quantité suffisante de matière
première, elle est rapatriée, en glacières, par la route au site de transformation de
Mahajanga. Malgré l'état de la route, le transfert prend désormais 10h au lieu de 3 jours.
L'investissement dans des bases de collecte permet à l'usine de s'assurer un

approvisionnement de matière première de qualité supérieure. De plus, elles permettent un
gain de temps au collecteur sur place et l'intérêt d'accéder à la glace incite de nouveaux
fournisseurs à commercer avec l'entreprise. Cette opportunité offre à SOGEDIPROMA S.A.
une hausse de sa capacité d'approvisionnement. En effet, le rendement des zones de
collecte au nord est passé du simple au double entre 2017 et 2018. La base du sud est
encore trop jeune pour sortir des tendances mais on estime qu'elle pourrait apporter un quart
de plus en volume. Néanmoins, un tel rendement ne peut être pris en charge par
l'infrastructure de traitement actuelle.
6
5. L'opportunité de la certification IFS
Un an après l'intégration de nouveaux actionnaires français, les premières bases de collecte

sont opérationnelles et l'approvisionnement a quasiment doublé. Le site de transformation,
tel qu'il était structuré et équipé, représentait un véritable goulot d'étranglement dans
l'activité de la société. Par conséquent, il était incapable de prendre en charge les nouveaux
rendements escomptés. Des fonds sont alors investis dans l'adaptation du site de traitement
pour y faire face. Tout d'abord, le quai de réception est remis aux normes et une machine à
glace y est ajoutée afin de mieux traiter la matière première dès l'arrivée du fournisseur tout
en conditionnant celle qui est en attente. Le plan d'usine en Figure 3, est toujours
susceptible de subir des modifications tant que les travaux ne sont pas terminés. Cependant,
on peut y observer une nouvelle salle de réception soumise au froid positif (en vert). Cela
permet d'effectuer les premières étapes, avant le transfert en usine, dans une salle où
l'atmosphère est contrôlée. La capacité de stockage de produits finis est également
augmentée avec la création d'une nouvelle chambre froide de 509m3 (en bleu) permettant de
stocker jusqu'à 200 tonnes. L'ancienne chambre froide de 166 m3 correspondait à la réunion
des trois salles en rouge. L'usine a également été équipée de panneaux solaires et d'un
nouveau groupe électrogène. Enfin, les salles de traitement vont être réaménagées pour
s'aligner sur ces nouveaux rendements. Actuellement, l'usine traite 5 tonnes par semaines
avec pour ambition de produire jusqu'à 18 tonnes à la fin de l'ensemble des travaux. Pour le
moment, seules les modifications de la salle indiquée en marron ne sont pas effectuées.
Figure 3: Plan d'aménagement de l'usine de traitement (Source auteur)
À terme, l'aménagement du site de transformation permet d'appréhender l'augmentation

d'approvisionnement en matière première et de le stocker dans de bonnes conditions sous
formes de cartons de produits finis. Parmi les nouveaux actionnaires, on retrouve des
entreprises françaises de revente de produits de la mer en provenance de l'île rouge, telle
que Madagascar Seafood (MSF). Leur intégration dans l'industrie malgache permet d'obtenir
un regard sur la qualité de la production et d'assurer une quantité d'approvisionnement. La
nouvelle capacité de traitement de SOGEDIPROMA S.A. est l'opportunité d'élargir le
portefeuille client sur le marché français. MSF a pour ambition d'y intégrer les grands
distributeurs. Afin d'atteindre ce but, il leur faut certifier l'ensemble de la chaîne
d'approvisionnement aux référentiels de l'International Featured Standard (IFS).
7
II. Le standard IFS Food
1. Développement du standard des marques distributeurs
D'après le référentiel IFS Food, aux prémices du XXIe siècle, les distributeurs souhaitant
contrôler leurs fournisseurs effectuaient directement les audits qualité au sein des sites de
fabrication agroalimentaire et de services alimentaires. Mais poussé par la pression des
exigences populaires, le distributeur porte de plus en plus de responsabilités. L'ensemble de
la chaîne d'approvisionnement est soumis à des normes réglementaires plus exigeantes et
la mondialisation crée un réseau complexe de flux de produits. La multiplicité croissante
d'audits et les coûts deviennent ingérables au cas par cas par les distributeurs. C'est à cette
époque que commence le développement d'un référentiel commun de management de la
qualité et de la sécurité des denrées alimentaires. Un référentiel que l'on veut applicable et
répétable sur l'ensemble des acteurs de la chaîne.
L'International Food Standard est une norme développée en 2003 sous l'impulsion de la
HDE (Fédération allemande du commerce de détail) en coopération avec la FCD (Fédération
française du commerce de détail et de la distribution). Elle vise à donner aux distributeurs et
grossistes une assurance de qualité, de sécurité et de conformité des produits qu'ils
intègrent au marché sous leur marque. La certification se présente désormais comme un
impératif pour tous producteurs visant à intégrer le référencement des distributeurs. En plus
d'établir un référentiel uniforme, il a permis entre autres de restituer la tâche d'évaluation à
des organismes de certification accrédités et de réduire les coûts et temps d'audit pour les
deux partis.
Depuis, le champ d'action de l'organisme s'est étendu afin d'offrir une transparence le long
de la chaîne d'approvisionnement. Ainsi, le standard vise à mettre en place un système
efficace garantissant la qualité du service offert par chaque maillon de la chaîne en
comprenant les prestataires de services alimentaires. A cette fin, l'IFS a créé une gamme de
8 référentiels présentés dans le Tableau 3.
3
Tableau 3: Liste des différents référentiels IFS (source site de l'IFS ):
Entreprises de transformation alimentaire ou de conditionnement de

Food
produits nus.
Entreprise de transformation des produits de droguerie, parfumerie et
HPC
d'hygiène ou de conditionnement de produits nus.
Entreprise de logistique des produits alimentaires ou de droguerie, de
Logistics
parfumerie et d'hygiène
Assistance des petites entreprises au développement de leur SMQ et
Global Markets
mise en place pas à pas de l'IFS Food, de l'IFS logistics ou de l'IFS HPC
Agences de négoce/courtiers/importateurs dont l'activité se porte sur la
Broker
sélection de fournisseurs et l'achat/importation de biens
Wholesale/
Entrepôt des grossistes et magasins cash & carry
Cash & carry
PACsecure Portant sur la sécurité de matériaux d'emballage et basée sur l'HACCP
Enseignes de la grande distribution cherchant à mesurer le niveau de
Food Store
maîtrise de leurs points de vente vis à vis de la sécurité des aliments
3
https://www.ifs-certification.com/index.php/fr/standards
8
Chacun d'entre eux est spécifique au type d'acteur qu'il représente au sein des secteurs
alimentaires et non alimentaires. Ces cahiers des charges définissent d'une part, les
caractéristiques clés que doit posséder une entreprise en termes de gestion des fournisseurs
mais également les qualités qu'elle même doit apporter en tant que fournisseur de ses
propres clients. Ces qualités sont définies par les deux partis au travers de spécifications sur
lesquelles le fournisseur base son activité. Il se doit également de fournir une assurance
qualité du service qu'il offre qui est appuyée par un système de contrôle. Cette stratégie de
couverture de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement fait connaître l'organisme sous
le nom d'International Featured Standards (IFS).
L'IFS Food se rapporte spécifiquement à l'audit de la qualité et de la sécurité des aliments au

niveau des industries agroalimentaires. Elle s'applique à toute société pouvant être à l'origine
d'un danger de contamination du produit nu. Ainsi, le référentiel prend en compte l'ensemble
des procédés allant de la transformation de l'aliment jusqu'au conditionnement primaire. Ce
cahier des charges partage une base commune avec les exigences de SMQ proposées par
l'ISO 9001:2015 tout en incorporant l'application de la méthode HACCP comme outil de
prévention des dangers ainsi que des notions de bonnes pratiques de fabrication.
Ses avantages sont basés sur l'efficacité du système à prévenir des non-conformités. Ainsi,
il permet de réduire les retraits/rappels pouvant subvenir sur un stock de produits finis
flottants ou déjà arrivés à destination. Une opération très couteuse pour une entreprise, tant
sur le plan économique que pour sa réputation. Enfin, ce système permet de faire des
économies sur le système d'audit des fournisseurs.
2. Description du référentiel IFS Food
La version 6.1 du référentiel IFS Food est parue en Novembre 2017. Cette mise à jour est
mise en application à partir de Juillet 2018. C'est sur ce document que se base la mission de
stage. Il est composé de 4 parties:
1 - La description du protocole d'audit.
2 - Les exigences dudit référentiel en ce qui concerne les entreprises auditées.
3 - Les exigences à respecter par les organismes d'accréditation, les organismes de
certification ainsi que les auditeurs. On y retrouve également la description des procédures
d'accréditation et de certification.
4 - La procédure de rédaction du rapport d'audit, l'utilisation de l'outil auditXpress ainsi que le
portail IFS proposé sur leur site internet.
La mission porte sur le second chapitre listant les critères auxquels le producteur doit se
conformer. C'est un cahier des charges regroupant un ensemble d'exigences de moyens et
de résultats. Il définit les principes d'un système de management de la qualité et de la
sécurité des aliments tout en mettant l'accent sur la prise de responsabilité de l'ensemble
des acteurs de l'entreprise. De plus, il appuie l'application minutieuse de la méthode HACCP
décrite dans le Codex Alimentarius et les attentes en termes d'amélioration en continu.
Le standard comporte 281 critères divisés en 6 chapitres:

I - Responsabilités de la direction: définissant l'infrastructure morale à travers les objectifs
de la politique d'entreprise, les niveaux d'autorité, l'évaluation et le suivi des compétences
ainsi que l'efficacité de la révision du SMQ par l'implémentation d'une revue de direction.
II - Système de management de la qualité et de la sécurité des aliments: assurant la
notion d'existence du SMQ et précisant les attentes en termes d'application de la méthode
HACCP et de gestion du système documentaire associé.
III - Gestion des ressources: concernant la pertinence et la justesse du management des
ressources humaines et matérielles.
IV - Planification et procédé de fabrication: avec 145 critères, il définit grossièrement
l'ensemble des procédures indispensables concernant l'environnement de production. Il se
9
charge d'établir les caractéristiques de la relation clients/fournisseurs/prestataires à travers
l'établissement de contrats et spécifications de services. Il déclare les prérequis de
développement de nouveaux produits, les exigences d'hygiène basées sur l'élaboration d'un
plan de nettoyage et désinfection, la gestion des déchets et l'implémentation d'un plan de
lutte anti-nuisibles. Il s'intéresse également à l'application d'un plan de maintenance et
l'intégration d'un système de traçabilité efficace. Enfin, il porte une attention particulière à
l'implantation de l'usine dans son environnement, sa configuration et son adaptation
qualitative au mode de production en partant de la réception de la matière première jusqu'au
stockage des produits finis. La dernière version ajoute la notion de vulnérabilité à la fraude
alimentaire et propose de se pencher sur les modalités de son évaluation.
V - Mesures, analyses, améliorations: détaille l'amélioration en continu par les principes
d'audit interne et d'inspection externe. Il concerne également les modes de validation des
paramètres de procédé de fabrication. Ces méthodes passent par l'utilisation d'appareils de
mesure calibrés au cours de la production, et l'existence d'inspection de produits finis avant
l'expédition. Enfin, il définit les procédures de gestion des NC jusqu'au cas extrême du
retrait/rappel de produits.
VI - Plan de protection de la chaîne alimentaire contre les actes de malveillance (Food
Defense Plan) - Inspections externes: le nouveau chapitre du référentiel incite désormais
l'entreprise à prendre conscience des actes de contamination volontaires et des leviers
permettant de s'en protéger: l'évaluation de risque, la sécurité, l'analyse d'efficacité et les
inspections externes.
L'IFS ne désigne pas réellement de procédure unique et inflexible à appliquer. Son rôle
réside dans l'évaluation du fonctionnement cohérent de l'entreprise vis à vis d'une approche
basée sur l'analyse de risques qu'encoure la denrée alimentaire de l'amont à l'aval de la
chaîne d'approvisionnement. Le degré d'adéquation de chaque exigence vis à vis du
fonctionnement de l'entreprise est mesuré par l'auditeur et lui seul. Ce dernier utilise son
objectivité et son expérience afin de jauger le niveau en fonction de la méthode d'évaluation
spécifique à l'IFS.
3. Méthode d'évaluation
L'auditeur se charge de l'estimation de la conformité en étudiant chaque critère du cahier des

charges. Chaque NC reconnue est identifiée par sa nature et son niveau de gravité. Dans le
cadre de l'IFS Food, le degré de conformité de chaque exigence est défini par 4 possibilités
de notation. Chaque note se voit attribuer une quantité de points spécifiques à celle ci. La
description du mode de notation est décrite dans le Tableau 4.
En plus de ce niveau de cotation primaire, l'auditeur peut décider d'affecter une mention
Non-Conformité Majeure (NCM) au lieu d'une note "D" aux exigences présentant une NC.
Cette mention relève du choix personnel de l'auditeur s'il estime que l'absence totale de
conformité au critère présente un danger pour la sécurité des aliments et donc pour le
consommateur final. L'affectation d'une NCM équivaut à une perte de 15% des points de la
note totale après évaluation.
Il existe 10 exigences primordiales distribuées au sein du référentiel IFS Food que l'on
retrouve sous le nom de Knock-Out (KO) (liste en Annexe I). Ces exigences sont
généralement des point vitaux nécessaires au bon fonctionnement d'un SMQ tels que
l'existence du système HACCP, la maîtrise de l'hygiène du personnel, la mise en place d'un
système de traçabilité ou encore l'auto-évaluation par audit interne. L'absence de conformité
à ces exigences reflète de graves lacunes de management et une incapacité de maîtrise des
produits non-conformes. C'est pourquoi, lorsqu'un de ces critères est partiellement rempli
voir pas du tout, il est considéré comme KO, ce qui équivaut à une perte de 50% des points
de la note totale après évaluation. Il est à noter que ces exigences ne peuvent qu'obtenir les
mentions "A", "B" ou "KO".
10
Tableau 4: Descriptif du système de notation du référentiel de l'IFS Food (Source auteur à partir de IFS
Food Version 6.1)
Notation Signification Points
A Conformité totale au critère +20
Conformité quasiment totale au critère mais une légère

B +15
déviation a été observée
C Conformité très partielle au critère +5
D Conformité nulle -20
Non-conformité majeure: cotation transformée, selon le

NCM choix de l'auditeur, pour un critère (hors KO) noté "D" -15% du total
présentant un danger pour la sécurité de la denrée.
Knock-Out: cotation transformée automatiquement pour

KO -50% du total
l'un des 10 critères primordiaux noté "D"
À partir du moment où l'auditeur considère qu'un critère ne concerne pas le domaine

d'activité de la société auditée, il l'écarte de la liste en y apposant la mention Non-Applicable
(NA). L'exigence est ainsi considérée en dehors de l'évaluation et ne sera pas prise en
compte dans le total des points.
4. La conformité au sens de l'IFS et les modalités de certification
Une entreprise cherchant à se faire certifier IFS Food doit passer un audit tierce partie. C'est
à dire qu'elle entame la procédure d'audit en contactant un corps de certification accrédité
par un organisme tiers qui est à l'origine du référentiel. Cette accréditation donne droit au
corps de certification de remettre le certificat au nom de l'IFS.
L'entreprise à l'origine de la demande de certification peut effectuer son audit IFS de façon
annoncée ou inopinée. Il appartient à l'audité de définir ce choix au moins 16 semaines
avant l'audit de renouvellement. Elle est également en mesure de demander un audit blanc
au préalable afin de s'assurer de la conformité au référentiel. L'auditeur envoyé par le corps
de certification doit être certifié IFS.
La durée d'audit est directement fonction de la taille de l'entreprise, du périmètre d'audit, du

nombre d'employés (équivalent temps plein), des secteurs technologiques associés aux
procédés de fabrication ainsi qu'aux différents secteurs de produits.
L'accès à la certification n'est possible qu'à partir de l'obtention de 75% des points totaux. À
partir de ce palier, deux niveaux de certification sont possibles:
- De 75 à 95%, on considère la certification au niveau de base. Ce premier niveau n'est
atteignable qu'en l'absence de KO et au maximum l'évaluation ne peut contenir qu'une seule
NCM. Cependant, en cas d'existence d'une unique NCM, l'entreprise devra subir un audit
complémentaire dans la période des six mois suivant l'audit initial. Elle ne sera en mesure de
recevoir son certificat qu'à partir du moment où les actions correctives entreprises sont
jugées satisfaisantes afin de pallier à la NCM.
- À partir de 95%, on considère la certification au niveau supérieur.
Le certificat est techniquement valide sur une durée de 1 an après attribution dudit certificat.
Cependant, l'audit de surveillance permettant son renouvellement est défini à partir de la
11
date d'audit initial. Ainsi, il sera effectué 12 mois après cette date. Néanmoins, si une
entreprise est certifiée en niveau supérieur sur deux audits consécutifs, la prochaine
évaluation s'effectuera après 18 mois4. L'intérêt du niveau supérieur réside dans le gain de
confiance accordée par le corps de certification mais également auprès de leurs clients. De
plus, il permet de réduire les coûts et temps d'audit en augmentant la période de validité.
III. Démarche et méthodologie utilisées

1. Évaluation IFS Food de la société
1.1. Définition de l'évaluation et du support d'enregistrement
L'analyse du niveau de conformité initial de l'entreprise SOGEDIPROMA S.A. s'est effectuée

en s'inspirant d'une méthode d'audit organisationnel conventionnel. L'audit organisationnel
correspond au diagnostic d'un système de management. Il vise à définir le degré d'existence,
d'application et d'adéquation des caractéristiques du système de management vis à vis du
référentiel contre lequel on cherche à le comparer. Ce diagnostic permet de conclure sur les
dysfonctionnements du système ainsi que leurs causes afin de développer un plan d'action
adapté et de vérifier l'efficacité de sa mise en place.
L'évaluation se rapproche d'un audit tierce partie. En effet, l'auditeur dont le stagiaire prend
le rôle est un membre extérieur à l'entreprise demandant l'évaluation. De plus, le cahier des
charges est un référentiel qui a été développé par un organisme officiel qui n'est pas affilié à
l'entreprise auditée ni à l'auditeur. Les différences avec un audit tierce partie résident dans:
- l'absence d'un corps de certification intermédiaire, accrédité, qui envoie l'auditeur,
- l'auditeur non certifié, censé assurer sa capacité à mener efficacement un audit,
- la durée d'audit bien supérieure à la durée conventionnelle.
Il est à noter que le site internet de l'IFS propose un outil de calcul de durée minimale d'audit
en fonction des caractéristiques et du périmètre d'action de la société cliente. Selon celui-ci,
l'audit IFS Food de l'entreprise prendrait 2,25 jours au minimum (détail des critères pris en
compte en Annexe II). Dans le cadre du stage, l'évaluation s'est étendue sur une période de
3 semaines en prenant en compte:
- la découverte d'un nouveau référentiel
- l'appréhension et la compréhension de chaque exigence
- la première expérience d'auditeur du stagiaire
- l'importance de cette première analyse de conformité comme base du projet
Une fois la phase préliminaire d'appréhension du référentiel terminée, le support d'évaluation

est développé comme principal outil de travail. Il s'agit d'une version Excel retranscrite du
standard IFS Food. Il présente chaque exigence avec son intitulé original accompagné
d'indications non exhaustives provenant de l'IFS Food Version 6 Guideline (2013). Afin de
compléter le support d'évaluation, 3 cases y sont juxtaposées afin de mentionner la note,
une description de l'application de l'exigence chez l'audité (nommé Data Feed) et un
commentaire éventuel. La Figure 4 ci-dessous présente la forme du support:
Ref n° Critère Indication du guide IFS Food Note Data Feed Commentaire
1 Responsabilités de la direction
1.1 Politique et principes généraux de la société
1.1.1 Conception et mise en place de politique d'entreprise, dont au minimum: Comment et quand la politique d’entreprise est-elle documentée ?
- Écoute client - Quel est le contenu de la politique d’entreprise ?
- Responsabilité en matière d'environnement - Comment la politique d’entreprise est-elle communiquée à tous les employés ? <politique d’entreprise> <affiches> <preuve
- Développement durable documentée de la communication de la politique d’entreprise sur la sécurité des aliments>
- Responsable en matière d'éthique et du personnel Les responsabilités en matière d'environnement et de développement durable sont incluse dans le référentiel IFS Food, même s'il
- Caractéristiques du produit (sécurité, qualité, légalité, procédés et les cahiers des charges) s'agit d'un référentiel de qualité et de sécurité des aliments, afin d'initier/de développer un processus de prise de conscience de
Communication de la politique d'entreprise à l'ensemble des employés. ces 2 thématiques au niveau des sociétés.
Figure 4: Première portion du support d'évaluation IFS Food (Source auteur)
Avec outil de travail en main, l'évaluation IFS Food de SOGEDIPROMA S.A. peut débuter.
4
http://www.bureauveritas.fr/services+sheet/IFS%20Logistique consulté le 21/06/18
12
1.2. Processus d'évaluation
Chaque exigence est étudiée suivant la procédure schématisée en Figure 5 ci-dessous:
Légendes
Début/Fin Processus Prise de décision Connexion
Découverte de
l’exigence
1
Compréhension
de l’intitulé
Définition de
l’applicabilité
2
Exigence Exigence
Applicable Non-Applicable
Définition de la ou
des méthode(s)
d’évaluation
Observation Entretien avec Consultation des

de terrain le personnel archives documentaires
3
Détermination du
degré d’adéquation
avec l’exigence
Choix de la note:
Mention: NA
A, B, C, D, NCM ou KO
Traduction de
la cotation en
valeur
4
Intégration dans la note
de conformité globale
Figure 5: Procédure d'évaluation suivie pour chaque exigence du référentiel (Source auteur)
Dans un premier temps, (1) chaque critère est décrypté et selon la compréhension des
intitulés, (2) on définit s'il est applicable au contexte de l'usine. Par exemple, le critère 4.8.4.
"Les laboratoires installés au sein des locaux de production et les analyses réalisées sur site
lors du procédé ne doivent pas affecter la sécurité des produits." n'est pas applicable car
l'usine n'intègre aucun laboratoire interne sur site.
Quand un critère est applicable, (3) il faut définir le degré de conformité face à celui-ci. Pour
se faire, 3 méthodes sont à disposition de l'évaluateur:
§ L'observation: C'est l'outil principal étant utilisé de façon permanente qui permet de
collecter un maximum de preuves à l'appui. Elle doit être menée efficacement et tient
aussi bien compte des éléments qualitatifs que des valeurs et biens quantitatifs. Par
exemple, on s'attache à estimer la qualité de l'infrastructure de production, l'hygiène du
personnel, leurs habitudes, le respect des procédures, l'état du matériel et des
machines, l'exhaustivité des inventaires, l'enregistrement des informations, etc. Ainsi, on
pousse l'observation en dehors et au sein des locaux; et chaque passage en usine est
une occasion de dénicher une NC.
§ L'entretien avec le personnel: Il permet de répondre aux limites de l'observation sur une
courte période d'évaluation. Cette technique offre une estimation du fonctionnement de
13
l'entreprise sur le long terme: les avis, les expériences, les requêtes, les connaissances
et compétences fondamentales que l'on ne peut pas évaluer à l'œil nu.
§ La consultation des archives documentaire: Dans l'état actuel du système documentaire

cela comprend tout d'abord une lecture du dossier d'agrément contenant l'ensemble de
l'historique de la société, des autorisations d'exploitation et du Système Qualité. Ensuite,
on passe aux enregistrements qui prennent la forme d'analyse de laboratoire, de suivi
d'un procédé de fabrication, des inspections, documents d'exportation, etc. On
s'intéresse tout particulièrement à la vérification de la mise à jour de l'intégralité de ces
documents. Il convient de recenser les procédures existantes et comparer leur
formalisation par rapport à leur application réelle. Enfin, on juge l'efficacité et la
pertinence des procédures et des enregistrements relativement aux attentes du
standard.
L'utilisation seule ou combinée de ces méthodes permet d'estimer le degré d'adéquation du

fonctionnement de l'entreprise avec chacun des critères. On définit ainsi le niveau de
conformité par exigence, que l'on traduit à travers le système de notation de l'IFS Food.
Chaque note est justifiée dans la colonne "Data Feed" du support d'évaluation contenant les
preuves de ce qui existe ou de ce qui manque chez l'audité pour convenir à l'exigence.
Enfin, (4) on convertit les cotations en points pour chaque exigences applicables. Pour les
NA, on se contente de soustraire ce nombre d'exigences du total d'exigences considérées.
1.3. Estimation des niveaux de conformité
On calcule dans un premier temps la conformité totale sans prendre en compte les NCM et
les KO identifiés durant l'évaluation. On la note Cthéorique:
!"∗!(!) ! !"∗!(!) ! !∗!(!) ! !"∗!(!)

Cthéorique = , avec X(N), le nombre d'exigence de la note "N".
!"# ! !(!") N ∈ {A, B, C, D, NA, NCM, KO}
À partir de cette valeur, on calcule la conformité réelle, Créelle:
Si Créelle ≥ 0, Créelle = Cthéorique - 0.15 ∗ 𝑋 (𝑁𝐶𝑀) - 0.50 ∗ 𝑋 (𝐾𝑂)

Si Créelle < 0, Créelle = 0
La visualisation de Cthéorique est primordiale car elle permet d'avoir un meilleur à priori du
potentiel de conformité de l'entreprise auditée. En effet, on peut imaginer deux entreprises
différentes présentant une conformité réelle nulle:
- Une première présentant une conformité théorique nulle d'origine, due à une multitude de
notation "D" dépassant le nombre de points apportés par les notes "A", "B" et "C".
Logiquement, la conformité réelle d'une telle entreprise sera alourdie d'un certain nombre de
NCM et KO malgré le fait qu'ils ne changeront en rien la note finale.
- La deuxième présentant une conformité théorique moyenne de 50% mais dont
l'identification d'un unique KO ramène la conformité réelle à 0.
Ces deux entreprises ne présentent par conséquent pas les mêmes potentiels de mise aux
normes et le plan d'action doit être adapté en prenant en compte les deux valeurs de
conformité. Il est également à noter que la valeur Cthéorique est uniquement indicative. En effet,
le dénominateur du calcul prend en compte toutes les exigences applicables dont les KO et
les NCM, sans inclure de points relatifs à ces derniers dans la formule. Ainsi, le Cthéorique sera
plus ou moins sous-estimé à part dans le cas particulier où aucun NCM ou KO n'est identifié.
Ainsi, à partir de Cthéorique et Créelle, on peut déduire un potentiel de standardisation. Cette

mise aux normes peut être abordée à travers différents scénarii en fonction de l'importance
que l'on accorde à la gestion de chaque non-conformité. Une priorisation à l'origine de
l'établissement d'un plan d'action.
14
2. Démarche de mise aux normes
Une fois l'évaluation IFS Food menée à son terme, la liste des non-conformités est connue
mais chaotique. On en retrouve qui interviennent plusieurs fois à travers différentes
exigences. Certaines sont plus urgentes à traiter de par le danger potentiel qu'elles
représentent et d'autres semblent plus facilement gérables car elles se basent sur un
système déjà implémenté. Même s'il est vrai que l'urgence prime sur la facilité, la gestion des
défauts plus aisément corrigeables est générateur de motivation dans une démarche de
mise aux normes car elle est source de gain de conformité et donc de résultats. Un gain
demandant plus de temps quand il s'agit de modifier en profondeur le système pour y
intégrer les corrections des NC urgentes. C'est pourquoi, une telle démarche de mise aux
normes doit s'appuyer sur un plan d'action priorisant le traitement des NC selon ces deux
axes (urgence et facilité). Un plan d'action efficace permettant de satisfaire les obligations de
résultat sur l'ensemble de la période de conversion.
2.1. Priorisation des non-conformités
Le plan d'action est l'outil de travail qui permet de passer de la phase d'analyse théorique à
la mise en pratique. Une interface entre les conseils et les réflexions portant sur un projet et
la concrétisation en un processus opérationnel. Dans un contexte de mise aux normes, une
priorisation des NC doit être effectuée au préalable. La méthode de priorisation utilisée
s'inspire de la matrice d'Eisenhower qui suit les axes d'urgence et d'importance des tâches à
mettre œuvre (cf. Annexe III). La méthode appliquée est une variante suivant les axes
d'urgence et de facilité comme schématisée en Figure 6 ci-dessous:
Normes réglementaires Aspects commerciaux Infrastructure morale &

Amélioration continue
& sécurité des aliments & Satisfaction client matérielle
Chap 2: Entier Chap 1: 1.4
Chap 3: Entier Chap 1: 1.3 Chap 1: 1.1 à 1.2
Chapi 4: 4.13
Chap 4: 4.1 à 4.4, 4.21 Chap 4: 4.6 à 4.9, 4.11, 4.15 à 4.17
Chap 4: 4.5, 4.10, 4.12, 4.14, 4.18 à 4.20 Chap 5: 5.1 à 5.2
Chap 5: 5.3 à 5.9 Chap 6: 6.1 à 6.3
Chap 5: 5.10, 5.11 Chap 6: 6.4
Modification de l'existant
Urgent Pas Urgent
Création de procédures & &
Apport de formations
Facile Facile
Nouvelles responsabilités
/ Nouveaux emplois
Urgent Pas Urgent
Apport de documents
/preuves et ou références & &
Travaux et investissements
Difficile Difficile
Figure 6: Matrice de priorisation des non-conformités (Source auteur)
L'Urgence se traduit par la nécessité d'intégration rapide d'une action corrective dans le but
de gérer la NC identifiée. Afin de caractériser le degré d'urgence de chaque NC, une
nouvelle segmentation du standard a été définie. En effet, des sous-chapitres du cahier des
charges de l'IFS Food appartenant à des chapitres distincts partagent parfois les mêmes
idées. A contrario, au sein d'un même chapitre, on retrouve des sous-chapitres qui, bien
qu'ils soient associés à la thématique principale du chapitre, ne sont pas comparables en
termes d'urgence de gestion. C'est pourquoi 4 nouvelles thématiques ont été définies
comme indicateurs pertinents du niveau d'urgence dans lesquelles les sous-chapitres ont été
redispatchés, il s'agit de la segmentation horizontale sur la Figure 6.
15
Respectivement, du plus ou moins urgent, on définit les sous-chapitres relatifs:
o Aux normes réglementaires et la sécurité des aliments
o Aux aspects commerciaux et la satisfaction client
o À l'infrastructure morale et matérielle
o À l'amélioration en continu
Une fois la première segmentation horizontale opérée, on définit le deuxième niveau de

priorisation à travers une segmentation verticale caractérisant la facilité. La Facilité se traduit
par la rapidité d'intégration d'une action corrective dans le but de gagner simplement en
conformité sur les NC plus anodines. Le niveau de facilité se caractérise à la hauteur des
investissements de temps et d'argent que prennent certaines catégories de NC. Allant du
plus ou moins facile, on définit les NC relatives:
o Aux modifications de documents existants
o À la création de procédures
o À l'apport de formation
o À la création de nouvelles responsabilités et/ou de nouveaux emplois
o À l'apport de documents/preuves ou références: qui ne peuvent pas être
apportés sans l'intégration des nouvelles responsabilités.
o Aux travaux et investissements matériels plus lourds
Il est à noter qu'au cours du développement de l'outil de travail Excel, le support

d'évaluation, le tableau récapitulatif des résultats et la matrice de priorisation ont été
interconnectés pour pouvoir observer l'influence d'éventuelles modifications de notation sur
les autres documents. En prenant en compte d'une part, les non-conformités jugées
prioritaires et d'autre part, le poids qu'elles pèsent en terme de gain de conformité, on est en
mesure des déterminer différents scénarii de mise en aux normes afin d'atteindre le seuil
minimal des 75% de conformité réelle permettant de se faire certifier au niveau de base.
Le développement de l'approche de mise aux normes se poursuit avec une présentation de

la matrice de priorisation et des scénarii envisagés auprès du management supérieur et du
service qualité. Cet entretien débouche sur la définition d'un plan d'action que l'entreprise
souhaite employer. Sur la dernière période du stage, ce plan prend en considération un
travail simultané sur la révision du système documentaire et la création de nouvelles
procédures jugées prioritaires.
2.2. Étude du système documentaire
La méthode HACCP est à l'origine du système de la qualité des aliments chez

SOGEDIPROMA S.A. Toutes les procédures existantes sont articulées en fonction de la
méthode sur laquelle s'est basée l'analyse des risques. Dans cette optique, la révision du
système documentaire doit se baser sur un retour aux sources en réappliquant la méthode
depuis le début.
On applique tout d'abord la méthode aux nouveaux produits n'ayant pas encore subit ce
processus puis on compare les résultats au système documentaire existant afin d'identifier
les différences et les lacunes potentielles. En parallèle, la méthode HACCP est appliquée
afin d'intégrer les pratiques du système des bases de collecte. On les sépare en deux
méthodes HACCP indépendantes car elles font référence à deux types de traitement
s'effectuant sur des sites distincts. Il est à noter que l'IFS Food présente un chapitre entier
sur l'application de la méthode sur lequel on peut se référer. De plus, les résultats de
l'évaluation ont de grandes chances de venir corroborer les défaillances observées.
La méthode appliquée sur les nouveaux produits suit en grande partie la méthode
conventionnelle en 12 étapes en omettant deux d'entre elles. En effet, le projet se déroule
principalement en autonomie donc la première étape de constitution de l'équipe HACCP ne
16
sera pas mise en œuvre. Le Responsable Qualité et la direction seront présents uniquement
lors de réunions extraordinaires afin d'examiner l'avancée de la méthode jusqu'à approbation
finale. Dans le cadre du stage, le nouveau système HACCP sera proposé à la fin de la
période. Ainsi, l'étape 12 de formalisation finale et de classement du nouveau système sera
effectuée par l'équipe qualité a posteriori.
Enfin, la méthodologie se base sur les principes de la norme ISO 22000 - Management de la
sécurité des denrées alimentaires, avec la prise en compte, entre autres, des notions de
Programme Pré-Requis (PrP) et Programme Pré-Requis Opérationnelle (PrPO) comme
mesures de maîtrise des dangers.
En omettant ces deux étapes, la méthode HACCP s'est déroulée comme suit:
- 1. Description du produit: on définit la dénomination commerciale du produit, sa
composition, les caractéristiques de ses constituants, le poids, le conditionnement.
- 2. Détermination de l'usage: comment le produit doit être conservé et consommé par

l'acheteur final. On mentionne également si une partie de la population peut être affectée par
la consommation des produits. En effet, la production de l'usine concerne uniquement des
produits de la mer de types crustacés, poissons et mollusques représentant des allergènes à
déclarer.
Ces deux premières étapes sont également utilisées dans le cadre du développement de
fiches de spécifications produits concernant toutes les caractéristiques des produits finis
ayant été déterminés en commun accord avec le client et se basant sur les exigences des
réglementations. Par conséquent, en plus des informations collectées lors des deux
premières étapes, ces spécifications inclus les mentions d'étiquetage ainsi que les critères
microbiologiques, chimiques et physiques. Enfin, on y mentionne certaines attentes relatives
aux clients telles que le pourcentage de glazurage.
- 3. Diagramme de fabrication et flux: on définit dans un premier document la succession des

étapes du procédé de fabrication, les paramètres intervenant (température, temps, etc.), le
nombre moyen d'ouvriers pour chaque étape, et le matériel utilisé afin de mieux préparer
l'analyse des dangers. Dans une seconde période, l'usine étant en restructuration,
l'ensemble des diagrammes de flux a été mis à jour pour correspondre aux nouveaux plans.
- 4. Confirmation des diagrammes en usine: Une fois les diagrammes et flux finalisés, ils sont
vérifiés directement sur le lieu de production. S'ils ne concordent pas parfaitement, ils sont
corrigés puis réévalués en usine jusqu'à finalisation.
- 5. Analyse de dangers: l'étape clé du processus dans laquelle sont estimés les risques
pouvant affecter la production de près ou de loin. Il s'agit de définir les caractéristiques du
danger, c'est à dire: sa nature, son origine, son mode de contamination, le(s) moyen(s) de
maîtrise, ainsi que l'indice de criticité qui n'est autre que le produit de la fréquence et de la
gravité, tous deux estimés sur une échelle de 1 à 4. Le Tableau 5 décrit ses paramètres:
Tableau 5: Paramètres à définir lors de l'analyse de dangers (Source auteur)
Danger Indice de criticité

Étapes Nature Origine Description Moyen de
Fréquence Gravité Indice FxG
(P, C, B, A) (H, P, E, O, M) (CI, CC, D) Maîtrise
Homme
Physique 1 = Exceptionnelle 1 = Aucun impact
Produit Contamination Initiale
Chimique 2 = Occasionnelle 2 = Mineure (gène réversible)
N° Environnement Contamination Croisée PrP
Biologique 3 = Fréquent 3 = Majeure (Intoxication ou blessure)
Outil Développement
Allergène 4 = Très fréquent 4 = Critique voir mortelle
Méthode
Il a été décidé de définir les niveaux de gravité et de fréquence sur des échelles de 1 à 4 par
soucis d'objectivité et pour ne pas se diriger facilement vers une note neutre.
17
- 6. Détermination des CCP: On utilise l'arbre des décisions (cf. Figure 7) pour définir si les
moyens de maîtrise seuls ou si une des étapes ultérieures suffisent à éliminer le danger ou
le ramener à un niveau raisonnable. Si ce n'est pas le cas mais que l'on peut déterminer une
limite critique, on a identifié une CCP. Dans le cas où l'on ne peut pas déterminer de limites
critiques et que des activités supplémentaires aux mesures de maîtrise s'avèrent
indispensables pour prévenir un danger significatif, on parle de PrPO (CP au sens de l'IFS).
- 7. Détermination des seuils

critiques mesurables: pour chaque
CCP, on définit les paramètres à Symbole
suivre permettant de s'assurer que Début/Fin Processus Prise de décision
le danger est écarté. Il peut s'agir de Danger à

maîtriser
suivre la température, les temps,
l’aspect à l’œil nu, etc. Le respect des bonnes pratiques
d’hygiène (BPH/PrP) est-il Oui Pas besoin de mesures
de maîtrise spécifiques
suffisant pour assurer la
au delà des BPH/PrP
- 8. Mise en place d'un système de maîtrise du danger?
surveillance: On définit un système Non
pour vérifier si les seuils critiques Sur l’ensemble des étapes du procédé,
Non Mesure de maîtrise à
une combinaison de mesure de
sont atteints afin de prévenir tout maîtrise permet-elle la maîtrise du
définir ou revoir les
procédés ou le produit
danger à un niveau acceptable?
risque. S'ils n'existent pas déjà, des
Oui
enregistrements sont développés
À cette étape, compte tenu du
pour garder une trace écrite du suivi. procédé appliqué, le danger Non Pas besoin de mesures de
maîtrise spécifiques au
doit-il être maîtrisé (dérive
delà du procédé appliqué
possible du procédé, …)?
- 9. Détermination des actions Oui
correctives: Elles sont déterminées Une étape ultérieure
Oui Pas besoin de mesures
afin de gérer la non-conformité au permet-elle d’éliminer ou
de ramener ce danger à
de maîtrise spécifiques
à cette étape
cas où le système de surveillance la un niveau acceptable?
Non
met en évidence. Il peut s'agir de la
corriger par retraitement, recyclage À cette étape, pour cette
mesure, est-il possible de Non
ou l'écartement définitif du lot de définir une limite critique
pour les danger considéré?
produit pour destruction. De plus, Oui
des actions y sont incluses pour CCP PrPO
réviser les mesures de maîtrise
existantes si elles s'avèrent Mise en place d’une mesure de Mise en place d’une mesure
inefficaces. surveillance permettant de s’assurer
que la mesure de maîtrise a été
de surveillance permettant de
s’assurer que la mesure de
appliquée et atteint l’objectif attendu maîtrise a été appliquée
- 10. Vérification: on définit la nature

et la fréquence des prélèvements et Figure 7: Arbres des décisions - Détermination des CCP et
analyses à effectuer afin de vérifier PrPO (Source auteur à partir du Guide 5
des bonnes pratiques
d'hygiène et d'application de l'HACCP )
l'efficacité du système mis en place.
Une fois la méthode HACCP terminée pour les nouveaux produits, elle est comparée avec la
méthode actuelle pour déterminer les lacunes de la version antérieure. Des réunions sont
organisées avec le service qualité afin de discuter la nature de ces lacunes. La nouvelle
méthode HACCP appliquée à l'usine de traitement est finalisée et approuvée par la
conseillère qualité du groupe. Cependant, cette dernière n'est pas en permanence sur le
site. Ainsi, le service qualité de SOGEDIPROMA S.A. est formé afin de s'assurer qu'ils
comprennent et s'approprient ce nouvel outil de travail. À la suite de ces réunions,
l'intégralité du système HACCP peut être mis à jour et formalisé.
Des affiches sont développées afin de mieux communiquées certains principes auprès des
employés: des fiches présentant la méthode HACCP, l'équipe HACCP, les CCP identifiés, et
l'application des certaines procédures telles que le plan de nettoyage et désinfection et les
bonnes pratiques d'hygiène.
5
https://www.mareyeurs.org/site_GBPH/classement_ccp_-_prpo.html
18
3. Étude de nouvelles procédures
L'évaluation de l'IFS Food a permis de mettre en exergue deux types de procédures: celles
qui sont déjà formalisées mais laxistes et celles qui doivent être intégrées au système. De
plus, la nouvelle version de l'HACCP donne un deuxième aperçu de ces dernières.
Le travail effectué sur les procédures peut être séparé en deux phases se déroulant en
parallèle: le suivi de quelques procédures existantes à renforcer et l'écriture de nouvelles
procédures fondamentales.
La liste des procédures existantes que l'on souhaite renforcer est discutée et mise en
application avec la coopération du service qualité. Parmi celles-ci:
- les procédures formalisées sans être appliquées ont été réattribuées à certains
responsables. Le suivi de leur application est effectué par vérification des registres associés,
s'ils existent, et par vérification de la qualité de la mise en œuvre. Par exemple, le nettoyage
des abords de l'usine n'est pas enregistré mais la propreté peut être contrôlée tous les jours.
- les procédures formalisées dont l'application est discutable ont mené à l'interpellation des
responsables. Leur suivi est effectué de la même façon que le cas précédent. Par exemple,
on peut vérifier la cohérence entre le registre du plan de lutte anti-nuisibles et la réalité du
terrain et des stocks de produits.
Chaque nouvelle procédure est écrite individuellement en suivant la même méthodologie.

Après avoir effectué des recherches et rassemblé un maximum de données concernant sa
structure et son contenu générique, on passe à la rédaction en adaptant le contenu à
l'environnement de travail de SOGEDIPROMA S.A.
Les procédures suivent le même paterne de rédaction: objectifs, champ d'application,

références normatives, glossaire, responsabilités, procédure. Cette dernière partie détaille
l'ensemble des caractéristiques d'application de la procédure et se termine en citant les
supports d'enregistrement qui lui sont associés. Ces mêmes supports sont développés après
avoir finalisé la procédure. Enfin, l'ensemble de ces documents est proposé au service
qualité et à la direction en attente d'approbation, de refus ou de demande de révision.
IV. Résultats et analyses

1. Les limites liminaires à la certification IFS Food de l'entreprise
1.1. Bilan de l'évaluation
Le support présentant les résultats de l'évaluation de la société et les commentaires

associés peut être retrouvé en Annexe IV. Ils sont synthétisés dans le Tableau 6. Dans la
première partie (1), on retrouve les résumés par chapitre présentant la répartition de chaque
note ainsi que le nombre d'exigences concernés, en omettant les critères non-applicables.
Le niveau de conformité théorique de chaque chapitre est signalé à titre indicatif dans la
colonne de droite. En effet, les chapitres étant très déséquilibrés en termes de nombre
d'exigences, il s'agit uniquement de visualiser la marge de manœuvre individuelle par
chapitre. La deuxième partie (2) présente les résultats globaux et les valeurs de Cthéorique et
Créelle.
19
Tableau 6: Tableau récapitulatif de l'évaluation IFS Food de SOGEDIPROMA S.A.
Nombre de critères notés: Critères % de conformité du

A B C D N/A NCM KO par chapitre
1 - Responsabilité de la direction 4 3 2 11 0 1 1 22 0,0

2 - Système de management de la qualité et
11 4 9 6 0 2 1 33 31,1
de la sécurité des aliments
3 - Gestion des ressources 15 9 2 0 2 0 0 26 85,6

1
4 - Planification et procédé de fabrication 50 25 25 16 18 9 2 127 46,5
5 - Mesures, analyses, améliorations 14 14 5 5 5 1 1 40 51,9
6 - Food defense plan - inspections externes 0 1 1 6 0 0 0 8 0,0
Nombre de critères total par note 94 56 44 44 25 13 5
Points par note 1880 840 220 -880
2 Conformité globale (sans KO et NCM) 43,3 #DIV/0!
Conformité globale (avec KO et NCM) 0,0 0,0
L'évaluation révèle 25 exigences NA. Pour expliquer certains d'entre eux, SOGEDIPROMA
S.A. n'est pas une société de grande envergure nécessitant certains équipements tels que le
laboratoire interne cité précédemment (critères 4.8.4., 5.6.3. et 5.6.6.) ou l'utilisation d'air
comprimé (4.9.10.1. et 4.9.10.2). Le traitement des produits de la mer en milieu humide ne
nécessite pas le port de gants (3.2.2.3.) et n'est pas concerné par les OGM à Madagascar
(sous-chapitre 4.19). La simplicité des procédés de fabrication à faible valeur ajoutée ne
nécessite pas de services de sous-traitance (4.4.6) et n'est pas concerné par l'exclusion
d'allergène dans ses recettes car le produit fini reste sous forme brut et qu'il est lui même
l'allergène en tant que poisson, crustacé ou mollusque (4.20.4). La structure de travail ne
présente ni faux plafonds (4.9.4.2.), ni fenêtre donnant vers l'extérieur dans la zone de
traitement (4.9.5.2), ni matériel en bois (4.12.3). Enfin, l'environnement industriel et
commercial peu développé ne vise pas à produire des marques distributeurs (5.10.4).
On constate que la conformité réelle est nulle. Deux KO ou sept NCM identifiés suffisent à
obtenir cette valeur dans le cas extrême de conformité totale au reste des exigences. Or,
l'évaluation a détecté 13 NCM et 5 KO qui révèlent de lourdes lacunes au sein du Système
Qualité. En omettant le non respect de ces exigences critiques, on observe une conformité
théorique de 43,3%. Cela renseigne sur le fait que la société présente, malgré tout, des
bases solides de gestion de la qualité et de la sécurité des aliments. Ces bases lui confèrent
un réel potentiel de certification IFS Food.
En observant les conformités théoriques calculées pour chaque chapitre, le principal atout de
la société réside dans la gestion des ressources (Chap. 3) avec 85,6% et le rapport aux
méthodes d'analyse et d'inspection (Chap. 5) ne demande qu'à être amélioré avec 51,9%.
Par contre, les écarts constatés sur les autres chapitres sont plus larges. Ces résultats sont
expliqués par l'inexistence de certaines procédures imagée par une majorité de notes "D". À
première vue, le chapitre 4 avec 46,5% semble correct. Cependant, il s'agit d'un chapitre
comptant 127 exigences applicables sur 256 évaluées. Par conséquent, son niveau de
conformité à la plus grande influence sur la conformité globale et ce résultat ne peut être
considéré comme satisfaisant.
L'évaluation IFS Food menée au sein de la société SOGEDIPROMA S.A. révèle une
incapacité de certification en l'état actuel. Les facteurs à l'encontre de l'obtention du certificat
sont nombreux et s'expliquent par manque d'investissements et de connaissances relatives
à l'application d'un SMQ.
20
1.2. L'absence de Système de management de la qualité
La première limite à la certification n'est autre que l'existence d'un Système de Management
de la Qualité en lui même. En effet, il n'existe qu'un Système Qualité des aliments qui se
base sur l'HACCP comme outil d'analyse de risques relatifs aux procédés de traitement des
produits de la mer. Ce système a été développé au début des années 2000 et son évolution
est uniquement basée sur l'intégration de nouvelles matières premières dans le processus
de traitement. Ces ajouts sont accompagnés de légères modifications dans l'analyse globale
car ils incluent parfois de nouvelles étapes à la chaîne de fabrication et, par conséquent, de
nouveaux risques à prendre en compte. On considère par exemple l'étape de barattage dans
le traitement du poulpe. Le Système Qualité de la société est formalisé et repose sur le
"Document d'Agrément" qui se compose de:
- La présentation de l'entreprise: statut juridique, permis, organigramme et employés;
- La description des activités de l'entreprise: approvisionnement, production, capacités de
l'usine, et description des locaux;
- Et le plan de maîtrise sanitaire: HACCP, CCP, CP, actions correctives, et enregistrements.
Le Système Qualité actuel est une très bonne base de gestion de la qualité des aliments
mais il nécessite une refonte. En effet, son observation donne l'impression qu'il n'a jamais
réellement était mis à jour mais qu'il a surtout subit l'ajout de procédures en fonction des
nouvelles matières premières traitées. Sa dernière mise à jour officielle date de 2015 tandis
que de nouveaux produits finis font désormais partis de la production tels que les produits à
base de poulpe cuit. Or, ces produits doivent passés par une procédure de développement
de nouveaux produits comprenant l'application de la méthode HACCP.
De plus, l'analyse des risques est fragile car elle ne prend pas en compte les risques
d'origine allergène ni ceux d'origine physique. Cela pose problème car au début du stage, les
productions de différents types de produits se succédaient sur la même ligne de production
sans mise en place d'un plan de nettoyage et désinfection. Les risques physiques sont plus
ou moins mineurs mais la société doit montrer qu'elle en a conscience dans son analyse
(hameçon, cheveux, ongles, bris de verre, etc.). Il est à noter que la méthode d'analyse des
dangers ne considère pas l'impact des produits chimiques utilisés dans le processus de
nettoyage. De telles lacunes dans l'analyse des dangers peuvent autoriser l'émergence de
dangers critiques dus à des CCP non identifiés. À ce jour, seule la cuisson est considérée
comme une étape critique. Des procédures et des enregistrements pertinents ont été créés
comme le convient la méthode. Cependant, ces documents ne sont toujours pas appliqués.
Ne pas identifier une CCP révèle des lacunes dans la méthode et la formation. Il s'agit d'une
grave non-conformité mais elle est corrigeable par de simples compléments de formation.
Néanmoins, décider de ne pas suivre une étape critique, connue de tous, est révélateur
d'une forme de laxisme et de défaillance du management.
Enfin, les bases de collecte nouvellement intégrées dans les activités de l'entreprise doivent
subir le même traitement en développant une analyse de risques quant aux manipulations
effectuées. C'est à dire la manutention, l'éviscération du poisson et du poulpe, la
conservation des produits en réfrigérateur ainsi que la mise en glacière pour l'expédition.
Pour passer au delà de la fragilité perceptible du Système Qualité, il faut mettre en place un
ensemble de processus qui testent de façon permanente ses performances et alimentent
son développement. Ce qu'il faut, c'est un Système de Management de la Qualité tel qu'il est
défini dans la norme ISO 9001 sur laquelle se base le standard IFS Food. Il inclut entre
autres: une politique qualité définissant les engagements de la direction, l'écoute client, un
système de revue de direction et des procédures d'audit interne. Le tout doit être
communiqué de façon efficace à l'ensemble des employés afin d'instaurer un climat propice
au développement d'une culture de l'amélioration en continu.
21
1.3. De nouvelles responsabilités à pourvoir
Au sens de l'IFS de nouvelles responsabilités doivent être ajoutées au fonctionnement actuel

de la société. Elles comprennent:
- Un interlocuteur IFS qui est le représentant de la mise aux normes et de son maintien afin
de conserver la certification. Son rôle et ses tâches doivent être clairement définis au sein de
la fiche de poste relative au responsable qui en prend la charge. Dans un premier temps, la
mise aux normes va représenter un travail de grande envergure qui devrait être assuré dans
le cadre d'un nouveau poste.
- Un responsable de veille réglementaire, scientifique et technique doit se charger de

surveiller la mise à jour des références normatives, scientifiques ainsi que les guides de
bonnes pratiques relatives au secteur. Actuellement, seuls les services vétérinaires sont en
mesure de fournir ces informations. Mais cet appui n'est pas suffisant. Par exemple, l'Arrêté
20631/2017 du 25/08/2017 concernant "les critères microbiologiques applicables aux
produits de la pêche et de l’aquaculture y compris le mollusque bivalves et le caviar
d’esturgeon en vue de l’exportation", a séparé les analyses relatives à l'hygiène (Escherichia
coli, Staphylocoques à coagulase positive, microorganismes à 30°C et anaérobies sulfito-
réducteur) et celles relatives à la sécurité (Listeria monocytogenes, Escherichia coli et
Salmonella). Or, cette modification n'a pas été intégrée par le service. La négligence de
l'importance d'un service de veille équivaut à 4 mois d'analyses microbiologiques non
exhaustives de Mars à Juin. Ce problème démontre le caractère primordial d'un tel service
dans un processus d'amélioration en continu afin d'assurer la viabilité des procédures au
cours du temps.
- Un responsable des ressources humaines est implicitement suggéré par le standard à

travers les notions d'établissement de contrats et de fiches de poste, d'évaluation et de suivi
du personnel, et de recrutement entre autres. À ce jour, ce rôle est divisé inefficacement au
sein des membres du bureau administratif, ce qui conduit en l'absence de contrat et fiche de
poste pour l'ensemble des employés ainsi qu'une évaluation non exhaustive des
performances individuelles. Un nouveau poste permettrait d'assurer l'ensemble de ses
tâches.
1.4. D'anciennes procédures inadaptées et les nouvelles à implémenter
La société a mis en place de nombreuses procédures assurant son système de la qualité

des aliments. Cependant, certaines d'entre elles ne correspondent pas totalement aux
attentes du standard IFS Food. Pour citer les plus importantes:
- La société n'intègre pas réellement de procédure formalisée de suivi et d'évaluation de ses

fournisseurs. Toute société doit être en mesure de mettre au point des spécifications
relatives à ses attentes envers la qualité des intrants qu'elle achète. Dans ce but, elle doit bel
et bien inspecter le contenu approvisionné vis à vis de ces spécifications mais également
enregistrer toutes NC relatives à chacun de ses fournisseurs afin de mieux estimer le degré
de confiance et les actions à adopter en cas de récidives.
- Dans la continuité du point précédent, un registre existe afin de centraliser l'ensemble des
NC. Même si la procédure n'est pas formalisée, l'existence de ce document est un point
positif. Une utilisation efficace de ce registre décrite dans une nouvelle procédure permettrait
de mieux analyser les tendances et la récurrence des NC afin de vérifier l'efficacité des
mesures préventives et correctives pour mieux les adapter. Pourtant, ce document n'est pas
employé par le service qualité qui a été renouvelé en 2015 car il n'a tout simplement pas
connaissance de son utilité.
22
- Il y a un réel décalage entre le Système Qualité développé depuis les années 2000 et le
service qualité actuel mené par le responsable embauché en 2015. Comme affirmé
précédemment, le système n'a pas été mis à jour depuis 2015 et le manque de
connaissance du nouveau service vis à vis de certaines procédures est révélateur d'une
passation qui s'est effectué sans réelle formation du nouveau service. Cette fracture donne
lieu à des désaccords venant du responsable qualité envers le document d'agrément
existant. Un service qualité qui n'est pas convaincu des procédures qu'il est censé appliquer
ne peut pas être fiable à 100%.
- Le système de traçabilité actuel suit la codification détaillée dans le Tableau 7:
Tableau 7: Méthode de codification du système traçabilité:
Matière première Jour Semaine Année Collecteur

(2 chiffres) (2 chiffres) (2 chiffres) (2 chiffres) (1 à 3 chiffres)
1ère semaine de l'année Identifiant des
Crevettes = 01 Lundi = 01 = 01 collecteurs.
Poissons = 02 . . S'ils sont
Crabes = 03 . . 2018 = 18 plusieurs, leur
Langoustes = 04 . . numéro est
Poulpes = 05 Dimanche = 07 Dernière semaine de séparé par un
l'année = 52 "/"
Deux principaux problèmes se posent avec ce système. Premièrement, on ne prend pas en

compte les lots des matériaux d'emballage utilisés. Or, s'il s'avère qu'un de ces matériaux se
retrouve contaminé d'une façon ou d'une autre, la société doit être en mesure de retracer les
produits finis qui en sont issus. Deuxièmement, quand la société réceptionne de la matière
première, elle est traitée sous forme de produits finis surgelés crus le jour même où le
lendemain. Le jour indiqué par ce code correspond au traitement et par conséquent le jour
de surgélation sur lequel se base l'estimation de la DLUO. Cette dernière est définie à 2 ans
à partir de la date de surgélation comme indiquée par le Codex Alimentarius. Néanmoins, la
société propose une gamme de produits cuits. En fonction des commandes clients, des
produits finis crus sont retirés du stockage pour un second traitement (décongélation et
cuisson) avant d'être à nouveau surgelé. Deux erreurs émergent de ce système. Le premier
est le fait que le système traçabilité de ces produits se met à jour sur la deuxième journée de
traitement et l'on perd ainsi l'information de la réception de la matière première. Le second
est que ce procédé peut intervenir plusieurs mois après le premier traitement. Or, le produit
est estampillé d'une nouvelle DLUO de 2 ans après la seconde congélation. La précédente
DLUO doit être conservée.
Un système de traçabilité efficace est un symbole de transparence et une preuve de fiabilité.
La multiplication des supports d'enregistrement manuscrits et informatiques est une source
d'erreur que l'on ne peut pas se permettre quand on parle d'une telle procédure. C'est
pourquoi une informatisation à travers l'utilisation d'un logiciel réservé à cet effet serait un
bon moyen de mise aux normes. "Sage" est un exemple de ce type de logiciel.
- La gestion des déchets est un cas particulier qui sera explicité dans la partie discussion à
travers les limites de l'adéquation entre le standard IFS Food et le contexte malgache.
- De nouvelles procédures doivent être mises en place afin de satisfaire les attentes du
standard IFS Food mais le plus grand challenge se retrouve dans les nouveaux critères de la
dernière version du standard. Ces derniers portent sur les notions de vulnérabilité à la fraude
alimentaire et le Food Defense Plan visant à protéger la chaîne d'approvisionnement contre
les actes de malveillance (sabotage, contamination, bioterrorisme, etc.)
23
2. Des préconisations en vue de la mise aux normes
2.1. La matrice de priorisation des non-conformités
La version finale de la matrice de priorisation retrouvée en Annexe V permet de proposer à

la société différents schémas de mise aux normes. Le scénario défini en accord avec le
management supérieur permet non seulement d'orienter le travail à effectuer sur la fin de la
période de stage mais également de définir la trajectoire à suivre pour le futur interlocuteur
IFS en charge de la suite du projet. La méthode de priorisation à maintenir suit les notions
d'urgence et de facilité d'implémentation. Il s'agit de la démarche préconisée pour la mise
aux normes IFS mais elle est également réutilisable et répétable par l'entreprise pour toute
autre démarche de standardisation appliquée sur un autre référentiel de SMQ. Ainsi, 4
segments définissent les catégories décroissantes d'urgence dans lesquels les sous-
chapitres du standard considéré sont redistribués:
§ Normes réglementaires et sécurité des aliments: qui s'attache à mettre en place et
maintenir un SMQ suivant la norme ISO 9001. C'est la pierre angulaire sur laquelle se
base le fonctionnement d'une industrie agroalimentaire. Par conséquent, il s'agit des
principes qu'il faut maîtriser en priorité. En ce qui concerne l'IFS Food, elle est
composée de l'intégralité du chapitre 2 qui comprend entre autres l'existence d'un SMQ,
la bonne application de l'HACCP ainsi que la révision du système documentaire. Elle
comprend le chapitre 3 qui définit une grande partie des PrP à mettre en œuvre en
parallèle avec l'HACCP telles que la gestion des ressources humaines, les BPH et la
formation. Enfin, on y intègre également d'autres PrP que l'on retrouve dans les
chapitres 4 et 5 et qui complètent la méthode HACCP. Pour le chapitre 4: le plan de
nettoyage et désinfection, la prise en compte des risques physiques et allergènes, la
gestion de la réception et du stockage ainsi que le système de traçabilité qui l'englobe.
Pour le chapitre 5: La gestion des NC et le suivi de actions correctives.
§ Aspects commerciaux et satisfaction client: une entreprise perfectionnant son SMQ ne

peut passer outre la gestion qualitative des relations qu'elle entretient avec ses clients et
fournisseurs. Ce sont les acteurs qui rythment les flux entrants et sortants permettant de
faire tourner la société au quotidien. Dans cette optique, cette thématique est considérée
comme le second point à maîtriser. Elle comprend une des notions phares du SMQ:
l'écoute client du chapitre 1. Elle intègre les notions de contrats, spécifications,
développement de produit et les processus d'achat qui définissent les caractéristiques
de la relation client/fournisseur au sein du chapitre 4 en y incluant la gestion de la fraude
alimentaire comme preuve de transparence. Enfin, la partie comprend tous les points
relatifs à l'inspection et l'analyse des produits finis du chapitre 5.
§ Infrastructure morale et matérielle: la mise en place d'un SMQ assure la société comme
un outil de travail viable à la production. Cette thématique inclue la notion d'adaptation
de l'outil face aux objectifs escomptés. D'une part, elle considère les critères du chapitre
1 relatifs à la politique d'entreprise et son organisation morale. D'autre part, ce qui vise à
décrire l'outil d'un point de vue matériel au sein du chapitre 4. Enfin, le système de
sécurité qui le protège à travers l'application du Food Defense Plan dans le chapitre 6.
§ Amélioration continue: une fois le système sécurisé, son flux assuré et l'outil de travail
adapté, le challenge réside dans le maintien voir l'amélioration de ses performances.
C'est le rôle de l'amélioration en continu dans une société. On y inclut les derniers
critères de suivi du plan de lutte contre les nuisibles, la revue de direction, la mise en
place de système d'audit interne et d'inspection externe.
24
L'estimation de la facilité d'implémentation se base principalement sur la considération des
investissements de temps et d'argent. Néanmoins, il faut aussi prendre en compte la
dépendance de certains critères par rapport à d'autres. 6 niveaux de facilité sont définis:
§ Modification de l'existant: rassemblant toutes NC relatives à un document ou une
procédure existante mais présentant une déviation plus ou moins importante par rapport
aux attentes du standard. Facilement faisable car il s'agit uniquement de modifications.
§ Création de procédures: allant plus loin dans la démarche, il s'agit de consacrer un peu
plus de temps pour faire des recherches sur les procédures manquantes avant de les
formaliser. La création en elle même ne prend pas beaucoup de temps mais son
implémentation devra être rigoureusement suivie.
§ Apport de formation: en continuité avec le dernier point, il s'agit de communiquer

efficacement tout ce que le personnel doit connaître à travers un système de formation
mais également via des affiches de communication. La qualité des formations devra, à
terme, être mise à l'épreuve par le responsable RH qui doit évaluer les compétences
des employés ayant reçu ses formations spécifiques pour s'assurer qu'ils sauront
répondre correctement à un auditeur. Ce point ne prend pas plus de temps que la
création des procédures mais elle représente un coût supplémentaire.
§ Nouvelles responsabilités et nouveaux emplois: la progression des coûts continues avec

l'embauche de nouveau personnel ou la formation de personnel existant dans le but de
prendre en charge de nouvelles responsabilités.
§ Apport de documents/preuves et/ou références: Il fait référence à l'intégration d'un

système de contractualisation envers les clients, fournisseurs et employés, mais aussi
un système de veille qui détermine les références sur lesquelles se basent les
procédures et l'enregistrement de leur évolution. La mise en place d'un système
documentaire présentant les preuves d'adéquation du matériel utilisé pour la production
en milieu agroalimentaire: certificat d'alimentarité, appui scientifique, etc. Ce point
survient après les embauches car il ne peut être mis en place sans ces postes.
§ Travaux et investissements: Concernant les plus gros fonds à mettre à disposition et les
travaux à réaliser sur l'infrastructure.
La priorisation des NC est une base indispensable dans le cadre d'un processus efficace de
mise aux normes. Le but n'est pas de pousser l'entreprise à atteindre la conformité totale. Il
s'agit d'orientée la démarche de mise aux normes pour définir les investissements à fournir
afin d'atteindre le seuil de 75% de conformité permettant de se faire certifier au niveau de
base. C'est également avec l'objectif de mettre l'entreprise sur les rails que la démarche de
mise aux normes est entamée sur la dernière période du stage afin définir une méthode de
restructuration du système documentaire.
2.2. La restructuration du système documentaire
Par soucis de structure documentaire, la première procédure développée est le "Contrôle du

Système Documentaire" définissant la procédure de création et de révision des documents,
le format à respecter et surtout un système de d'identification et de mise à jour des
documents s'appliquant à toutes les documents développés par la suite. Chaque document
est affublé d'un bandeau comme dans la Figure 8 ci-dessous:
Sogediproma S.A. ID Document: QL-PCD-08 Date

d'application:
Type de document: Procédure N° Révision: 001 01/09/2018
Contrôle du système documentaire Page: 1 sur 1
Figure 8: Exemple de bandeau d'identification documentaire
25
L'identifiant nommé "ID Document" est un code qui se décompose comme suit:
• Acronyme pour le service concerné: QL pour la Qualité
• Type de document : PCD pour "procédure", FML pour "formulaire", REG pour "registre"
• Deux chiffres pour la procédure et deux chiffres supplémentaires pour le numéro de
formulaire ou d'enregistrement relatif à la procédure. Par exemple: QL-PCD-01 (pour
une procédure qualité) et QL-FML-01_01 (pour le premier formulaire de la même
procédure) ou QL-REG-01_01 (pour le premier enregistrement de cette procédure)
En plus de cet identifiant, chaque document possède un N° de révision et d'une date

d'application pour suivre la mise à jour.
À partir de ce modèle de structure documentaire, le Registre Documentaire (une liste de
l'ensemble des documents) est créé afin de suivre le statut des documents à mettre à jour ou
à développer. La révision du système documentaire se déroule sur deux axes en parallèle :
- la correction de la documentation existante à travers la mise à jour et le réajustement des
documents dont le contenu n'est pas en adéquation avec la réalité ou avec les exigences du
standard.
- la formalisation de nouvelles procédures passant principalement par l'intégration d'un
système de management de la qualité performant. Le suivi d'un tel système permet
d'intégrer la notion d'amélioration en continu nécessaire au processus de mise aux normes.
3. Vers la progression de la standardisation IFS Food
3.1. Proposition d'un plan d'action de mise aux normes
Le plan d'action de mise aux normes IFS Food de la société SOGEDIPROMA S.A. est défini
à partir de la matrice de priorisation. Ce projet se décompose en 3 phases clés au bout
desquelles le seuil de conformité de 75% est atteint, donnant accès à la certification IFS au
niveau de base. Dans chaque étape, les chiffres présentés considèrent le scénario parfait
dans lequel toutes les non-conformités impliquées sont corrigées jusqu'à ce qu'elles soient
totalement conformes aux attentes et donc noté "A" selon IFS Food.
1 – Responsabilité de la direction
Conformité réelle
0,0
2 - Système de management
Tout d'abord, le plan d'action se
= Créelle de la qualité et de la base sur le niveau de conformité
sécurité des aliments
0,0 31,1 initiale que l'on retrouve en Figure
9. Cette dernière présente, sur un
graphique de type radar, les
pourcentages de conformité pour
les 6 chapitres du référentiel
Conformité 3 - Gestion
théorique 43,3 85,6 des individuellement ainsi que les
= C
théorique
ressources
niveaux de conformité globaux
(théorique et réelle) définis dans
la méthodologie.
A chaque nouvelle phase, on
0,0 46,5
constate sur les figures suivantes
6 – Food Defense Plan 4 - Planification et les gains théoriques par
- inspections externe procédé de fabrication
superposition de l'aire de
51,9
5 - Mesures, analyses, améliorations conformité dessinée par rapport
Figure 9: Niveau de conformité initial. Détail de conformité aux étapes précédentes.
globale et par chapitre.
La première phase de mise aux normes se base sur la correction de toutes les NC incluses
dans la catégorie "Modification de l'existant" de la matrice de priorisation, et ce, pour tout
niveau d'urgence. Cela comprend la révision du système documentaire et des procédures
appliquées qui ne sont pas optimisés ou incomplets selon les exigences du standard IFS
Food. Les résultats estimés de conformité après cette première étape sont compilés dans la
26
Figure 10. Il est à noter que cette phase se base bien évidemment principalement sur la
révision du Chapitre 2 car il comporte le plus de critères relatifs à la formalisation du système
de management de la qualité et de la sécurité des aliments.
Ainsi, en menant la phase 1

convenablement, la société
Conformité réelle 0,0 2 - Système de management
gagnera: = Créelle de la qualité et de la
§ 47,7% sur le Chapitre 2, 78,8
§ 8,6% sur le Chapitre 3, 0,0
§ 11% sur le Chapitre 4,

§ et 1,2% sur le Chapitre 5.
Ces gains se traduisent par une
augmentation de la conformité Conformité 3 - Gestion
théorique 55,5 des
théorique de 12,2%. Cependant, = Cthéorique ressources
la conformité réelle reste nulle 94,2
car seules 4 des 13 NCM et 1

des 5 KO ont été traités.
L'exécution de cette phase 0,0 57,5
permet d'optimiser les bases du 6 – Food Defense Plan 4 - Planification et
système documentaire actuel - inspections externe procédé de fabrication
53,1
avant de l'intégrer dans un SMQ 5 - Mesures, analyses, améliorations
constituant la deuxième phase
du plan d'action de mise aux Figure 10: Niveau de conformité après la phase 1.
normes.
La deuxième étape transforme le Système Qualité existant en un Système de Management

de la Qualité. Il s'agit tout d'abord de redistribuer efficacement les responsabilités de gestion
de l'entreprise et d'en instaurer de nouvelles (comme discuté en partie IV.1.3) avec entre
autres les postes de ressources humaines, d'interlocuteur IFS et de veille. Ensuite, Il faut
intégrer de nouvelles procédures de management permettant de régulariser et réviser le
Système Qualité de façon continue. On parle ici, au minimum, de développer une politique
qualité, un système de revue de direction annuelle, un système d'audit interne et une écoute
client. Par conséquent, cette phase corrige quasiment l'intégralité du Chapitre 1 portant sur
la structure morale et l'adéquation des responsabilités au système.
1 – Responsabilité de la direction Ainsi sa complétion fait gagner:

Conformité réelle
98,9 2 - Système de management
§ 98,9% sur le Chapitre 1,
= Créelle de la qualité et de la § 15,1% sur le Chapitre 2,
0,0 93,9
§ et 25,7% sur le Chapitre 5.
Ces gains se traduisent par une
augmentation de la conformité
théorique de 15,6%. De plus, 1
NCM sur 9 et 2 KO sur 4 ont été
théorique 71,1 des corrigés, ce qui donne toujours
= Cthéorique ressources
94,2
une conformité réelle nulle.
À ce stade, la société possédera
un SMQ robuste. En outre, la
valeur Cthéorique atteint désormais
71,1%. Afin d'atteindre le seuil
0,0 57,5
6 – Food Defense Plan 4 - Planification et minimal de certification au niveau
de base, il ne reste plus qu'à se
78,8
5 - Mesures, analyses, améliorations concentrer sur l'élimination des
NCM et KO restants qui
Figure 11: Niveau de conformité après la phase 2.
empêchent encore d'effleurer la
conformité réelle.
27
Après avoir mené efficacement la phase cruciale de développement du SMQ, il ne reste qu'à
le laisser tourner pour que les procédures d'amélioration en continu éliminent les défauts
persistants du système. Néanmoins, afin d'atteindre la certification dans les plus brefs délais,
certaines NC peuvent être traitées en priorité au cours d'une troisième et dernière phase. Un
des deux KO est relatif à l'implémentation d'une procédure de gestion des corps étrangers
en usine et s'accompagne de plusieurs NCM telles que l'utilisation d'un détecteur de métaux
et sa maintenance, la protection contre les bris de verre qui est redondant avec la NC visant
à la protection des fenêtres en usine. L'autre KO vise à corriger les défauts de traçabilité
exprimés auparavant et la mise en place de test de retrait/rappel. Enfin, la correction d'une
des dernières NCM concerne la définition d'une procédure de gestion des déchets adéquate.
Cette dernière phase apporte:

§ 10% sur le Chapitre 4,
98,9
§ et 2,5% sur le Chapitre 5. Conformité réelle
= Créelle þ
2 - Système de management
de la qualité et de la
þ
Cette mise aux normes ayant þ sécurité des aliments
éliminé tous les NCM et KO, les 74,4

þ
74,4 93,9
conformités théorique et réelle

sont désormais égales. On
obtient une conformité globale
de 74,4% plaçant l'entreprise Conformité 3 - Gestion
théorique 74,4 des
aux portes de la certification. Il = Cthéorique ressources
ne reste plus qu'un léger effort à 94,2
fournir pour atteindre les 75%.

La société sélectionne ainsi les
axes sur lesquels elle désire
travailler à partir de ce qu'il reste 0,0 67,5
4 - Planification et
6 – Food Defense Plan
de la matrice de priorisation. À - inspections externe procédé de fabrication
ce stade, toutes corrections 81,3

5 - Mesures, analyses, améliorations
totales ou mineures des NC se
traduisent par les gains détaillés Figure 12: Niveau de conformité après la phase 3.
en Tableau 8 ci-dessous:
Tableau 8: Conversion des modifications de notes en conformité IFS Food après l'étape 3
Note modifiée Dè C Dè B Dè A Cè B Cè A Bè A
Gain de conformité (en %) 0,5 0,7 0,8 0,2 0,3 0,1
On constate qu'il suffit de transformer une NC "D" en "A" pour accéder à la certification.
À l'issue de ce plan d'action, le Chapitre 6 n'a pas du tout été traité. Il concerne la mise en
place d'un Food Defense Plan dont l'absence n'a pas été considérée comme une NCM au
cours de l'évaluation. Ce choix s'explique par un environnement malgache considéré comme
moins sensible aux attaques biologiques ou terroristes. Cependant, il s'agit d'un choix
purement subjectif ayant été fait faute d'appui bibliographique concernant le caractère
obligatoire de son existence.
La durée d'exécution d'un tel plan d'action de mise aux normes est estimée à 2 ans. Cette
estimation prend en compte, l'environnement de travail de SOGEDIPROMA S.A., les
compétences actuelles de ses employés, les investissements nécessaires afin
d'entreprendre de telles démarches et la période d'intégration d'un SMQ. Une fois le plan
d'action mis au point, la dernière partie de la période de stage s'est concentrée sur:
§ l'élaboration d'une nouvelle méthode HACCP comme clé de la phase 1,
§ et la création d'une nouvelle structure procédurale appuyée par quelques exemples
comme base de la phase 2.
28
3.2. Révision de l'HACCP
La nouvelle méthode HACCP implique une documentation révisée qui s'adapte aux
modifications que l'usine est en passe de subir. C'est pourquoi les diagrammes de
fabrication et de flux développés se basent sur les futurs plans de l'usine.
Tous les diagrammes de fabrication existants ont été mis à jour en prenant en compte toutes
les modifications que les procédés ont subies depuis 2015 et les diagrammes des nouveaux
produits finis ont été créés. Un exemple peut être retrouvé en Annexe VI.
Le même processus a été suivi pour les diagrammes de flux. Le plan d'usine a été reproduit
à partir des plans d'architecte. On y retrouve les flux de personnel, de produits crus, de
produits cuits, de matériels, de déchets, d'emballage, de circuits d'eau et d'évacuation. On y
retrouve également des plans associés aux procédures comme les plans de température, de
lutte contre les animaux nuisibles, et des points d'eau. Un exemple peut être retrouvé en
Annexe VII.
L'analyse des dangers a permis de mettre en évidence de nouveaux CCP en plus du

procédé de cuisson déjà identifié. L'ensemble des CCP est récapitulé dans le Tableau 9:
Tableau 9: Résumé des CCP identifiés au sein de l'usine de traitement
N°CCP Étape Danger(s) Origine(s) Actions Correctives

CCP n°1 Cuisson Prolifération Température de l’eau trop faible -  Prévenir le Responsable qualité ou
microbienne n’éliminant pas efficacement les chef de production
microorganismes -  Traitement spécifique ou rejet du lot
-  Réajuster la procédure de cuisson
CCP n°2 Congélation Prolifération - Dysfonctionnement des tunnels -  Prévenir le responsable
microbienne de congélation maintenance pour effectuer la
- Température trop élevée maintenance des tunnels de
Survie des parasites - Temps de congélation trop court congélation
(Poissons) -  Traitement spécifique ou rejet du lot
-  Réajuster le procédure de congélation
CCP n°3 Stockage Prolifération - Dysfonctionnement de la -  Prévenir le responsable
microbienne chambre froide maintenance pour effectuer la
- Température trop élevée maintenance de la chambre froide
- Surchargement -  Traitement spécifique ou rejet du lot
-  Réajuster la procédure de stockage
CCP n°4 Expédition Prolifération Augmentation de température du -  Prévenir le Responsable qualité ou
microbienne produit à cause d’une trop longue chef de production
durée d’empotage -  Traitement spécifique ou rejet du lot
-  Réajuster la procédure d’empotage
Des enregistrements existent déjà afin de suivre les paramètres temps et température pour
la cuisson, la congélation et l'expédition, en plus du suivi de la température pour le stockage.
Il reste uniquement à les intégrer et les formaliser dans un processus de suivi permanent de
CCP pour que cela corresponde à la méthode HACCP.
Dans le cas de notre étude, les PrPO concernent les étapes relatives aux intrants. Par
exemple, on considère les dangers relatifs à la réception de matière première: Histamine,
métaux lourds, prolifération pour les poissons, pesticides pour les crabes vivants, excès de
sulfite et prolifération pour les crevettes et langoustes, et prolifération pour les poulpes. Ces
dangers sont identifiés mais ne peuvent pas être maîtrisés avec certitude par un simple
contrôle organoleptique. Des analyses libératoires sont effectuées sur les produits finis afin
d'écarter le risque, d'où la catégorisation en PrPO. L'analyse microbiologique de la potabilité
de l'eau utilisée à chaque étape est également considérée comme telle.
De plus, si le détecteur de métaux en vient à être utilisé, cette étape devra surement être
considérée comme PrPO en tant qu'étape d'élimination de dangers physiques métalliques
tels que la présence d'hameçons. La distinction entre CCP et PrPO est discutable.
29
Cependant, la notion de mesure binaire "présence/absence" n'est pas un indicateur de
mesure suffisamment fiable en lui même. En effet, il est fortement dépendant d'une
procédure antérieure de maintenance et de calibrage qui en fait, selon moi, un PrPO.
Un exemple d'analyse des dangers est présenté en Annexe VIII.
Les informations relatives aux exigences des clients et des critères réglementaires telles que
l'étiquetage et les paramètres microbiologiques, chimiques et physiques sont réunies au sein
de spécifications pour chaque produit fini. Ces documents devront être à disposition du
personnel en usine selon les exigences de l'IFS Food. Un exemple est affiché en Annexe IX.
Enfin des affiches sont mises à disposition du service qualité afin de mieux communiquer
certaines procédures auprès du personnel en usine. On retrouve entre autres une fiche
relative aux BPH, un descriptif de la méthode HACCP, de l'équipe en charge et des
principaux CCP à surveiller ainsi qu'une fiche de méthode d'application du plan de nettoyage
et désinfection. Deux exemples sont affichés en Annexe X.
La quasi-totalité de ces documents a été développée pour tous les procédés de traitement et
toutes les matières premières. Ceux qui n'ont pas été finalisés font référence aux documents
pour lesquels des incertitudes persistent en vue des investissements et restructurations en
cours. Cependant, les éléments documentaires formalisés sur la période de stage ont permis
de définir un format sur lequel se référer quand un nouveau document HACCP doit être créé.
3.3. Intégration des principes du Système de Management de la Qualité
Dans le processus de développement d'un SMQ, il a été décidé de proposer des exemples
types de procédures et documents clés qui composent ledit système. Chaque procédure est
accompagnée des enregistrements et formulaires jugés pertinents à être utilisés dans le
cadre de leur mise en application. Comme le Système Qualité et l'entreprise de façon
générale sont en passe de subir des modifications d'ici les mois à venir, les documents
proposés sont volontairement un peu plus généralisés pour pouvoir mieux les adapter à la
future organisation de la société.
En partant de ce principe, les documents suivant ont été développés:

§ Une procédure relatant la composition et la tenue d'un Manuel Qualité
§ Une Politique Qualité
§ Une procédure de "Suivi des Non-Conformités - Actions Correctives et Préventives"
§ Une procédure de "Sélection et Évaluation des Fournisseurs"
§ Une procédure de "Gestion du Personnel - Sélection, Formation et Évaluation"
§ Une procédure de "Contrôle du Système Documentaire"
§ Une procédure de "Gestion des Réclamations"
§ Une procédure de "Service Client et Analyse de Satisfaction"
§ Une procédure d' "Audit Interne"
§ Une procédure de "Revue de Direction"
La procédure de suivi des NC (Annexe XI) est un parfait exemple d'une procédure travaillée
qui a été proposée au service qualité dans le cadre du stage. Cette introduction avait pour
but la définition de son adéquation au système en place et sa facilité d'implémentation en
fonction du niveau de compétence de chaque parti impliqué. Cependant, une telle
modification de l'organisation de la société malgache nécessite un temps d'adaptation bien
plus long. C'est pourquoi, toute tentative de chamboulement du système doit être clairement
définie et préparée avant chaque début de campagne. Cela permet d'assurer la formation de
l'ensemble du personnel au sein de séances destinées à cet effet pour assurer une
intégration plus efficace des nouveaux processus à appliquer.
30
Ces procédures ont été mises au point afin de proposer des bases structurées d'un SMQ et
d'implémentation d'une dynamique d'amélioration en continu qui permet de bonifier le
Système Qualité sous-jacent. Un Système Qualité qui a été renforcé par la révision de
l'HACCP. Pour le moment, ces modifications apportées au système n'ont pas toutes été
intégrées mais le simple ajout de ces rouages au système en place permet de mettre en
marche le processus de mise aux normes. Certes, il s'agit d'un faible gain de conformité,
mais un gain quantifiable et non négligeable.
4. Gain de conformité sur la période de stage
Lors de la dernière période du stage, plusieurs NC identifiées ont pu être traitées afin d'offrir
une conformité partielle ou totale à la société pour les critères concernés.
Il s'agit par exemple de procédures ou documents ayant été écrits dont l'existence même
suffit à commencer la mise aux normes même si l'étape d'intégration doit suivre après le
stage. On parle par exemple des procédures relatives au SMQ. Cela concerne également la
mise à jour du système documentaire ou encore le suivi de certaines modifications sur site
telles que de légers travaux en usine.
Au final, un travail a été mené sur 31 NC dont 4 NCM et 1 KO. En prenant en compte
l'ensemble de ces modifications, on obtient un gain de conformité théorique de 10,7%
permettant d'atteindre 54% (cf. Figure 13)
1,1
Conformité réelle 2 - Système de management
= Créelle de la qualité et de la
0,0 72,7
théorique
= Cthéorique
54,0 des
ressources
87,5
0,0 53,1
6 – Food Defense Plan 4 - Planification et
54,4
5 - Mesures, analyses, améliorations
Figure 13: Niveau de conformité atteint à la fin de la période de stage.
Ce gain semble important à première vue mais il faut considérer le fait que cela concerne
beaucoup de notes "D". Un léger effort de création documentaire permet bien souvent
d'atteindre un "C" qui supprime les points négatifs et donne cette impression de facilité de
mise aux normes. Pour rappel, la transformation D è C = +25 points et C è A = +15 points.
Or, le travail le plus dur reste à fournir concernant l'intégration de ce document au
fonctionnement de l'entreprise. Malgré le fait qu'elle confère un gain moins important, cette
étape, sur laquelle il faut se consacrer, représente le véritable challenge du processus de
mise aux normes vers la conformité absolue avec un grand "A".
31
V. Discussion générale
1. Principaux biais face à l'évaluation IFS Food
Les résultats de l'évaluation du niveau de conformité de la société SOGEDIPROMA S.A.

doivent être observés et interprétés avec un certain recul. En effet, le contexte et la méthode
d'évaluation ainsi que les compétences de l'évaluateur ne correspondent pas aux critères de
déroulement d'un audit de certification conventionnel et officiel.
La qualité de l'évaluation est conditionnée en grande partie par le niveau de compétence, de

formation et d'expérience de l'évaluateur. Or, dans le cadre du stage, aucune formation
préalable n'a été suivie ni au standard IFS Food, ni à la méthodologie d'évaluation. Être
formé à l'application du référentiel concerné permet de connaître les attentes et la marge de
manœuvre relative à chaque exigence. Or, lors de la phase de prise de connaissance du
standard en autonomie, de nombreux critères semblent abstraits. Cette description est
volontairement souple afin d'offrir une certaine marge de manœuvre aux entreprises visant la
certification. Cependant, cette volonté de donner une diversité de mise en application rend la
tâche d'appréhension du standard plus ardue pout tout néophyte.
L'IFS ne vise pas à donner de procédures inflexibles et uniformes à appliquer par toutes les
entreprises certifiées. Par conséquent, le standard ne définit pas précisément les indicateurs
et paramètres de performance à atteindre pour chaque critère car ils sont intimement reliés
aux procédures spécifiques à chaque société. Cela implique qu'en l'absence de formation au
standard, un évaluateur non averti et inexpérimenté ne peut être totalement objectif dans sa
notation car les seuils de conformité relatifs à chaque note lui sont inconnus.
L'évaluateur est formé et entrainé afin d'être le plus objectif tout en éliminant les idées
préconçues. Son expérience lui permet de dénicher l'information et les preuves à l'appui qui
lui seront utiles afin de définir le caractère représentatif des éléments examinés face aux
critères. Elle lui permet également de prendre du recul sur ce qu'il observe pour pouvoir
mieux estimer le degré de conformité. En bref, l'expérience offre la souplesse, le sens
critique et l'impartialité nécessaire à l'évaluateur afin de mener sa tâche efficacement dans
un processus qui se veut constructif pour l'entreprise évaluée.
L'expérience d'évaluation de SOGEDIPROMA S.A était une première à la fois en termes

d'évaluation des performances d'une entreprise mais également en terme d'application du
standard IFS Food. Cependant, aucun soutien dans ces domaines de compétence n'était à
disposition afin d'appuyer et/ou vérifier le travail effectué. Par conséquent, le projet ne se
base sur aucune référence d'expérience autre que l'interprétation arbitraire du standard IFS
Food. Cette lacune soulève la question du degré d'exactitude et de pertinence de certaines
observations et conclusions composant cette évaluation.
L'évaluation de conformité à l'étranger s'est confrontée à la barrière de la langue qui a

parfois limité la précision de l'information collectée. Les entretiens directs avec le personnel
de production peuvent-être biaisés en passant par l'intermédiaire du responsable qualité.
Tout d'abord, l'ouvrier ne se sent pas forcément libre de ses propos en présence d'un
supérieur hiérarchique. Ensuite, il faut considérer que la traduction par une tierce personne
peut déformer de façon involontaire les dires de l'employé interrogé.
Plusieurs limites relatives à la méthodologie d'évaluation ont été identifiées comme des
facteurs influençant le degré de pertinence des résultats. En plus de ces observations, il est
à noter que le contexte malgache ne s'est pas toujours prêté à une évaluation optimale.
Néanmoins, il faut également considérer que le standard IFS Food utilisé ne s'adapte pas
forcément à l'environnement de travail de l'île rouge.
32
2. Adéquation de la certification à l'environnement de travail malgache
Madagascar, en tant que pays en voie de développement, a pris du retard dans le processus
d'essor de son industrie agroalimentaire. Une industrie qui s'est concentrée sur l'expansion
et l'approvisionnement du marché local moins exigeant. Une demande souple due à une
population majoritairement pauvre qui se contente simplement de la qualité de base. Un
niveau d'exigence qui ne poussait pas les entreprises agroalimentaires à investir dans une
démarche qualité.
Cependant, les sociétés malgaches s'ouvrent de plus en plus sur le marché international qui
a déjà des attentes qualitatives avancées. Cet écart entre le niveau de conformité actuel et
les niveaux de performance attendus est difficile à atténuer sans investissements
conséquents. De plus, les professionnels malgaches du secteur ne sont pas forcément
formés afin d'appliquer un tel niveau de management de la qualité des aliments. En effet,
cette observation a pu être faite au sein de SOGEDIPROMA S.A. avec la mise en place d'un
Système Qualité basée sur l'HACCP depuis le début des années 2000. Néanmoins, aucun
SMQ n'a été mis en place depuis lors, ce qui est à l'origine d'une stagnation du système en
place.
En partant de ce principe, il est difficile de concevoir comment une entreprise

agroalimentaire malgache typique peut atteindre un niveau de conformité à la hauteur de la
certification. Un niveau qui considère l'application du SMQ comme la base du
fonctionnement de la société. Les entreprises malgaches sont encore loin d'intégrer la mise
aux normes internationales relatives à la qualité. Alors, les principes de développement
durable, de protection de l'environnement ou même encore de conformité sociale défendus
dans les standards internationaux ne sont même pas envisageables en l'état actuel.
Cependant, à travers l'évaluation IFS Food menée lors de ce stage, un réel potentiel de
certification a été soulevé. Si la société décide de s'y plier, ce projet marquera sans nul
doute une transition progressive du système actuel sur les deux prochaines années.
Malgré le fait que SOGEDIPROMA S.A. soit en mesure d'être mise aux normes dans un
futur proche, certains critères phares du standard restent des zones d'ombre à cause de leur
inadéquation au contexte malgache. Par exemple, on considère le chapitre relatif à la
gestion des déchets. En effet, les infrastructures de gestion des ordures sont extrêmement
peu développées dans le pays. De plus, aucune sensibilisation n'est effectuée afin de former
la population aux bonnes pratiques. L'usine se débarrasse quotidiennement des déchets par
incinération et laisse l'action des courants marins lessiver ce qu'il en reste. Bien évidemment,
ce processus est à l'opposé des niveaux d'exigence du standard qui, se basant sur un
système européen moderne, estiment la sous-traitance de gestion des déchets comme une
évidence. C'est pourquoi il était difficile d'évaluer ce chapitre du standard. Néanmoins, il
existe une piste à travers la société MadaCompost qui se développe actuellement dans la
métropole. Une entreprise malgache qui se charge de la collecte des déchets et les recycle
sous différentes formes telles que du combustible ou du compost. Un partenariat entre les
deux partis permettrait d'éclaircir ce point et de convaincre un futur auditeur d'une réelle
démarche d'amélioration.
Les récents événements en Europe poussent les organismes de certification à garantir une
sécurité optimale de la chaîne d'approvisionnement contre n'importe quel acte malveillant
allant de la simple fraude au bioterrorisme. Un contexte qui n'est pas d'actualité à
Madagascar même si le danger est toujours potentiel. Bien que la fraude soit une pratique
concevable, le bioterrorisme n'est même pas considéré. C'est pourquoi il est difficile de
convaincre les entreprises d'investir dans un système de sécurité supplémentaire alors qu'ils
n'estiment pas le risque plausible. Se pose alors la question du caractère obligatoire
d'implémentation d'un tel système en fonction du contexte dans lequel se trouve l'usine.
33
3. Freins à la conformité chez SOGEDIPROMA S.A.
L'évaluation IFS Food a mis en évidence un ensemble de non-conformités à l'origine de son

incapacité actuelle à la certification. Parmi ces lacunes, le point le plus crucial est l'absence
de Système de Management de la Qualité permettant de gérer et d'optimiser le Système
Qualité actuel. Cependant, en faisant le point sur l'organisation de la société, c'est le
système de management global qui ressort comme le défaut essentiel. L'entreprise se veut
"familiale" dans le sens où de nombreux employés ont intégré la société depuis de
nombreuses années. Ils ne sont pas jugés selon leur performance, ils ne sont pas suivis et
une confiance parfois aveugle leur est accordée. Avec le temps, ce manque de gestion des
performances individuelles altère les performances globales de la société. Certains
employés ne sont pas ou plus suffisamment compétents et/ou productifs pour mener les
tâches dont ils ont la responsabilité. Par conséquent, ce système doit impérativement
évoluer si la société a réellement pour ambition de se faire certifier IFS Food.
La répartition des responsabilités est souvent confuse et maladroite. Par exemple, le chef
comptable prend en charge certaines responsabilités d'un responsable RH telle que le
recrutement. Et le responsable qualité se retrouve à la tête de l'usine couplant à la fois les
responsabilités de gestion relative à la qualité et à la production. Cependant, il n'est pas
assez entouré pour pouvoir déléguer la plupart des tâches administratives et se retrouve
dans l'incapacité d'effectuer un suivi convenable en usine.
Toutes les positions et les tâches associées doivent être clairement définies au sein de
fiches de poste spécifiques. De nouveaux postes doivent être ouverts comme définis dans
les résultats de l'évaluation, à savoir, un responsable RH, un interlocuteur IFS et un
responsable de veille. Néanmoins, afin de satisfaire les besoins du processus de mises aux
normes et du futur système qu'il façonne, d'autres postes et responsabilités sont à
considérer. Les pôles qualité et production doivent être indépendants avec leurs
compétences et responsabilités. L'équipe qualité doit être renforcée d'au moins un membre
afin de permettre au responsable qualité de mieux déléguer, superviser le système et suivre
la production en usine. Ce poste additionnel peut être orienté vers un contrôleur qualité en
usine, un responsable hygiène ou un assistant aidant le pôle administratif. Le but est de ne
pas surcharger le responsable actuel afin d'obtenir de meilleures performances et d'éviter
l'émergence de toute non-conformité indétectée. De plus, un poste de responsable d'usine
devrait être pensé afin de chapeauter l'infrastructure de travail et les chefs d'équipe qui
manquent de rigueur.
Finalement, l'un des principaux freins aux processus de mises aux normes est le manque
d'implication personnel de la part de l'équipe encadrante qui se répercute sur l'ensemble de
l'entreprise. Une motivation et une prise d'intérêt devant être engendrées par le management
supérieur qui n'est pas suffisamment présent. En outre, ce qui peut être constaté à
Madagascar, c'est la multiplication des petits emplois/services permettant de compléter les
salaires dérisoires. Une dispersion de l'attention individuelle qui agit en antagonisme avec
les principes d'efficacité et d'amélioration des performances.
Ce manque d'implication n'est pas indispensable à la mise aux normes. Néanmoins, il est
source de ralentissement du processus et de fragilisation du SMQ. Deux failles qui
compliquent l'estimation des délais nécessaires pour atteindre les objectifs fixés.
34
Conclusion
La société de pêche est-elle au niveau du standard IFS Food? Si non, est-il seulement
possible de s'y conformer et dans quelles mesures peut-on gagner en conformité?
Au terme de la période d'évaluation de conformité face au standard IFS Food, il a été

déterminé que SOGEDIPROMA S.A. avait encore du chemin à parcourir avant d'espérer
accéder à la certification. Ce bilan était logiquement attendu en vue du contexte et de
l'historique de l'entreprise malgache. Néanmoins, l'intérêt d'un tel projet résidait dans
l'estimation du potentiel de réussite du processus de mise aux normes, l'évaluation des
principales limites et l'appréhension des investissements (matériels, temporels et de
personnels).
Si l'on s'en tient au calcul de conformité classique prenant en compte les non-conformités
rédhibitoires, l'examen de la société affiche un résultat nul. Cependant, ces défauts majeurs
du système étaient prévisibles et une telle interprétation n'est pas pertinente car trop
catégorique. En les écartant de la formule, on observe une conformité dite "théorique" de
43,3%. Il n'a pas été possible d'entrer en contact direct avec un référent agréé du standard
afin d'écarter les doutes relatifs à la compréhension de certains critères et à la sévérité des
modes de notation. Cependant, il est convenable d'affirmer que ce chiffre est une
approximation correcte de la réalité. Il démontre non seulement que la société possède des
bases solides mais également qu'il y a un réel potentiel de certification si l'on appuie le
processus de mise aux normes sur un plan d'action efficace, compréhensible et adaptable.
Les non-conformités ont été discutées, résumées et priorisées selon l'urgence et la facilité
de correction afin de définir le scénario de mise aux normes à aborder. Un scénario entamé
sur la dernière période du stage afin de définir une méthodologie d'application de l'HACCP et
de développement de procédures relatives aux Système de Management de la Qualité qui
font encore défaut à la société.
Au final, une mise à jour complète de l'HACCP a été effectuée en corrigeant l'intégralité des
non-conformités sous-jacentes, à la fois pour les sites de production et de collecte. Un
nouveau système qui prend désormais compte des risques d'origine allergène et physique
pour lequel le Responsable Qualité a été formé. De nombreuses procédures types ont été
développées afin de créer un SMQ et sensibiliser le service qualité aux principes
d'amélioration en continu. Néanmoins, un changement aussi radical n'a pas pu être suivi afin
de surveiller son intégration par l'ensemble du personnel concerné.
En partant de l'hypothèse que les outils documentaires développés soient bel et bien
approuvés et implémentés, le gain de conformité "théorique" qu'ils apporteraient serait de
l'ordre de 10,7% et traiteraient 4 des 13 Non-Conformités Majeures et 1 des 5 KO.
Le plan d'action définit la suite du processus de mise aux normes en 3 étapes en se basant
sur la proposition d'un nouveau système documentaire. Il est estimé qu'un tel projet serait
finalisé en deux ans à partir du moment où un interlocuteur IFS serait engagé pour reprendre
le flambeau. Afin de maîtriser le nouveau système de management, il a été conseillé d'ouvrir
au moins 5 postes permanents. Cependant, il était impossible de définir les coûts de
certification car il n'existe pas de bibliographie référençant les investissements occasionnés
par la certification dans un pays en développement. Une certification quasiment absente à
Madagascar. Néanmoins, si l'entreprise ne se sent pas suffisamment armée pour mener la
démarche à son terme avec la méthode développée, il lui est possible de s'intéresser au
programme du Global Market IFS comme tremplin d'aide à la certification IFS Food. Un
programme qui assiste "les petites entreprises et entreprises moins développées" dans
l'implémentation progressive d'un SMQ en adéquation avec l'IFS Food.
35
Bibliographie
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36
Annexe I: Liste des Knock-Out du référentiel IFS Food
Critère Intitulé
1.2.4 La direction doit s'assurer que les employés sont conscients de leurs
KO n°1 responsabilités relatives à la sécurité et la qualité des aliments et que des
mécanismes sont en place pour vérifier l'efficacité de leurs actions. Ces
mécanismes doivent être clairement identifiés et documentés.
2.2.3.8.1 Des procédures spécifiques de surveillance doivent être établies pour chaque
KO n°2 CCP, afin de détecter toute perte de maîtrise de ce CCP. Des enregistrements de
cette surveillance doivent être conservés pendant une durée adaptée. Chaque
CCP défini doit être sous contrôle. La surveillance et la maîtrise de chaque CCP
doivent être démontrées par des enregistrements. Les enregistrements doivent
mentionner la personne responsable ainsi que la date et le résultat de la
surveillance.
3.2.1.2 Les exigences concernant l’hygiène du personnel doivent être en place et
KO n°3 appliquées par les membres du personnel concernés, ainsi que par les
prestataires externes et les visiteurs.
4.2.1.2 Des spécifications doivent exister pour toutes les matières premières (matières
KO n°4 premières/ingrédients, additifs, matériaux d’emballage, produits de recyclage).
Ces spécifications doivent être mises à jour, non ambigües, disponibles et
conformes aux dispositions légales en vigueur et, si elles existent, aux exigences
des clients.
4.2.2.1 Lorsque des accords avec les clients existent sur la recette et les paramètres
KO n°5 technologiques, ils doivent être respectés.
4.12.1 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés,
KO n°6 des procédures doivent être en place pour éviter la contamination par des corps
étrangers. Les produits contaminés doivent être traités comme des produits non
conformes.
4.18.2 Un système de traçabilité doit être en place, permettant l’identification des lots de
KO n°7 produits et leur relation avec les lots de matières premières, les emballages en
contact direct avec les aliments, les emballages destinés à ou prévus pour être en
contact direct avec les aliments. Le système de traçabilité doit intégrer tous les
enregistrements importants de réception, de production et de distribution. La
traçabilité doit être garantie et documentée jusqu’à la livraison au client.
5.1.1 Des audits internes efficaces doivent être réalisés selon un programme d’audit
KO n°8 défini et doivent couvrir au moins toutes les exigences du référentiel IFS. Leur
périmètre et leur fréquence doivent être déterminés par une analyse des dangers
et une évaluation des risques associés. Cela s’applique également aux sites de
stockage extérieurs au site dont la société est propriétaire ou locataire.
5.9.2 Il doit exister une procédure efficace pour le retrait et le rappel de produits,
KO n°9 assurant que les clients concernés sont informés dès que possible. Cette
procédure doit inclure une définition claire des responsabilités.
5.11.2 Les actions correctives doivent être clairement formulées, documentées et mises
KO n°10 en place, dès que possible, pour éviter la réapparition des non-conformités. Les
responsabilités et les délais de réalisation doivent être clairement définis. Les
enregistrements doivent être gardés en lieu sûr et être facilement accessibles.
Annexe II: Critères de calcul de durée d'audit minimale
L'outil de calcul de durée d'audit minimale offert par l'IFS se retrouve au lien:
https://www.ifs-certification.com/calc_audittime.php
Pour la société SOGEDIPROMA S.A., on considère les caractéristiques suivantes:
- Nombre de salariés: 96 = 36 permanents et 60 journaliers
- Product Scopes:
2. Poissons, produits de la mer et préparations
- Étapes de procédé (en sélectionnant celles spécifiques à la société parmi les listes):
P6: Surgélation (au moins -18°C) y compris pendant le stockage.
Surgélation rapide, refroidissement, réfrigération, procédé de refroidissement
et stockage en chambre froide
P8: Conditionnement sous atmosphère modifiée, sous vide
P9: Procédé(s) permettant d’empêcher la contamination des produits, en
particulier la contamination microbiologique, au moyen de mesures d’hygiène
renforcées et/ou d’infrastructures spécifiques lors de la manipulation, du
traitement et/ou de la transformation, par exemple les salles blanches (salles
à température maîtrisée pour des raisons de sécurité des aliments,
désinfection après nettoyage, systèmes d’air en surpression comme par
exemple filtration en dessous de 10 µm)
P11: Préparation, cuisson, embouteillage, remplissage de produits visqueux,
brassage, fermentation (par exemple vin), dessiccation, friture, grill, extrusion,
barattage
P12: Enrobage, panification, pâtes, découpe, tranchage, découpage en dés,
démembrement, mélange, farce, abattage, tri, manipulation, emballage
Stockage sous conditions maîtrisées (atmosphère), sauf température
Résultat: 2,25 jours d'audit
La page spécifie que pour une durée d'audit supérieure à 2 jours, il est possible de réduire la
durée à l'entier si l'organisation de l'entreprise le justifie. Soit, dans le cas de
SOGEDIPROMA S.A., la durée minimale d'audit si situe entre 2 et 2,25 jours.
Annexe III: Matrice d'Eisenhower
Cette outil de travail permet de prioriser les tâches et actions en fonction de deux
paramètres: l'urgence et l'importance. Même s'il est subjectif et parfois trop simplificateur de
définir des priorités selon deux axes, il s'agit d'une bonne méthode de réflexion portant sur la
gestion du temps et la productivité personnelle.
Source de l'image: Wikipédia (https://fr.wikipedia.org/wiki/Matrice_d%27Eisenhower)

Annexe IV: Fiche d'évaluation IFS Food de l'entreprise SOGEDIPROMA S.A.
Ref n° Critère Note Data feed
1 Responsabilités de la direction
1.1 Politique et principes généraux de la société
1.1.1 Conception et mise en place de politique d'entreprise, dont au minimum:
- Écoute client
- Responsabilité en matière d'environnement Il n'existe aucune politique d'entreprise au sein de Sogediproma. Actuellement,
- Développement durable D l'entreprise applique sa propre politique, instinctivement, sans l'avoir sous
- Responsable en matière d'éthique et du personnel forme écrite
- Caractéristiques du produit (sécurité, qualité, légalité, procédés et les cahiers des charges)
Communication de la politique d'entreprise à l'ensemble des employés.
1.1.2 Le contenu de la politique de l'entreprise doit avoir été décliné en objectifs spécifiques à chaque
service. Les responsabilités et les échéances pour l'atteinte de ces objectifs doivent être déterminées
pour chaque service de la société.
D Induit par la non-conformité du critère 1.1.1
1.1.3 Sur la base de la politique d'entreprise, les objectifs de qualité et de sécurité des aliments doivent être
communiqués aux employés dans les services concernés et doivent être mis en place de manière
efficace.
1.1.4 La direction doit s'assurer que l'atteinte des objectifs est régulièrement revue, au moins une fois par
an.
1.1.5 Toutes les informations relatives à la sécurité et à la qualité des aliments doivent être communiquées + Une formation est donnée aux nouveaux employés avant leur premier jour de
au personnel concerné de manière efficace et dans les délais prévus. B travail. Les employés ont accès à la documentation relative à ces propos.
- Pas de système d'affichage réellement en place.
1.2 Organisation de la société
1.2.1 Un organigramme présentant la structure de la société doit exister. + L'organigramme présente l'organisation générale hiérarchique de l'usine:
B p53 et 54 du dossier d'agrément
- Pas à jour
1.2.2 Les compétences et les responsabilités, ainsi que les délégations de responsabilités doivent être + p55 du dossier d'agrément: "Nom des personnes d'encadrement (avec
clairement établies. niveaux de formation, expériences et responsabilités)
C
- Le tableau d'encadrement informe bien les compétences de chacun au sein
des responsables mais ne défini pas de délegation de responsabilité possible.
1.2.3 Des fiches de postes, définissant clairement les responsabilités, doivent exister et doivent être
D Pas de fiches de poste.
appliquées par les employés ayant un impact sur les caractéristiques du produit.
1.2.4 La direction doit s'assurer que les employés sont conscients de leurs responsabilités relatives à la + À travers des formations, rappel de formation sur le tas.
KO n°1 sécurité et la qualité des aliments et que des mécanismes sont en place pour vérifier l'efficacité de + Inspection visuelle et autocontrôle microbiologique.
leurs actions. Ces mécanismes doivent être clairement identifiés et documentés. + L'ensemble des anomalies relatives au personnel sont documentés et
KO
enregistrés
- Pas d'entretien individuel avec les respo (qualité et assistants, intrant, prod,
quai, stock)
1.2.5 Les employés ayant une influence sur les caractéristiques du produit doivent être conscients de leurs + De façon générale, les responsables connaissent bien leur(s) rôle(s) et savent
responsabilités et ils doivent également pouvoir démontrer la compréhension de leurs responsabilités. encadrer le personnel pour leur démontrer leurs responsabilités.
C - Les opérateurs et chefs d'équipe manquent encore d'efficacité et réaction
automatique et ce, malgré les formations qu'ils ont reçu.
- Pas d'entretien individuel avec les responsables de la ligne de production.
1.2.6 La direction doit avoir désigné un interlocuteur IFS.
NCM - Pas encore d'interlocuteur désigné
1.2.7 La direction doit fournir des ressources appropriées et suffisantes pour satisfaire aux caractéristiques
+ D'un point de vue général, les ressources sont mis à disposition pour répondre
du produit.
B aux besoins de production. De gros investissements sont en cours pour
répondre aux besoins.
1.2.8 Le service responsable du management de la qualité et de la sécurité des aliments doit reporter + Le responsable qualité en charge du management de la qualité et de la
directement à la direction. A sécurité des aliments sur site se reporte directement à Benaivo, directeur
administratif et financier ainsi qu'a Rocco, directeur général.
1.2.9 La société doit s'assurer que tous les processus (documentés ou non) sont connus par le personnel + Le responsable qualité en charge du fonctionnement du système doit
concerné et appliqués de manière uniforme. apporter son visa d'agrément sur chaque document complété par l'ensemble de
l'équipe de production et qualité afin d'apporter son approbation quant à
l'efficacité du processus accompli.
A
+ Formation du personnel à chaque début de campagne sur les procédés.
+ L'encadrement du personnel de production par le responsable qualité et le
responsable production permet d'assurer que les processus non documentés
sont accomplis de la façon la plus uniforme possible.
1.2.10 La société doit disposer d'un système de veille pertinent relatif à la législation sur la sécurité des
aliments, les développements scientifiques et techniques et les guides de bonnes pratiques du secteur. Les vétérinaires préviennent l'entreprise des mises aux normes et des
D
changements en termes de réglementations qui se mettent en place.
1.2.11 La société doit informer ses clients, dès que possible, de tout problème relatif aux spécifications des
produits, en particulier de toute(s) non-conformité(s) identifiée(s) par les autorités compétentes, liée(s)
A + La communication des non-conformités aux clients ciblés est bien effectuée.
aux produits, qui pourrai(en)t, a/ont pu avoir un impact défini sur la sécurité et/ou la légalité de ces
produits. Cela peut inclure, mais ce n'est pas limité au principe de précaution.
1.3 Écoute client
1.3.1 Une procédure documentée doit être mise en place pour identifier les besoins et attentes
D Aucune procédure d'écoute client existe à ce jour
fondamentaux des clients.
1.3.2 Les résultats de cette procédure doivent être évalués et pris en compte pour déterminer des objectifs
de qualité et de sécurité des aliments. D Induit par la non-conformité du critère 1.3.1
1.4 Revue de direction

1.4.1 La direction doit garantir que le système de management de la qualité et de la sécurité des aliments est
revu au moins annuellement ou plus fréquemment en cas de changements. De telles revues doivent
comprendre, au moins: + En début d'année, une réunion réunissant l'équipe HACCP est organisée pour
- Les résultas d'audits, planifier et faire le point sur les objectifs de l'année relativement aux différentes
- Les retours des clients, campagne de pêche.
- Le respect des procédés et la conformité des produits, + Cette réunion définie les améliorations à apporter dans l'usine de traitement
- Le statut des actions préventives et correctives, d'un point de vue fonctionnel: Infrastructure, matériel, personnel, ainsi que les
D
- Le suivi des actions issues des revues de direction antérieures, recrutements à effectuer.
- Les changements qui pourraient affecter le système de management de la sécurité et de la qualité des + Il discute les procédés pour définir la meilleur conformité produit.
aliments, + Définition des besoins en ressource et investissements.
- Les recommendations d'amélioration. - Cette réunion ne prend pas en compte les résultats d'audit, le système de
performance, de réclamations, etc.
- Pas de revue du système HACCP.
1.4.2 Cette revue doit inclure l'évaluation des mesures pour la maîtrise du système de management de la Des actions d'amélioration on été revue dernièrement comme le changement
qualité et de la sécurité des aliments et pour le processus d'amélioration continue du circuit de distribution d'eau, la peinture a été refaite et autres. Cependant,
D
ces actions d'amélioration ne sont pas suffisantes étant donné les défauts que
l'on retouve toujours (matériel de travail en mauvais état)
1.4.3 La société doit identifier et réviser régulièrement (par exemple, par le biais d'audits internes ou + Des inspections vétérinaires sont effectuées 2 fois par an afin de faire le point
d'inspections sur site) les infrastructures nécéssaires pour assurer la conformité aux caractéristiques du sur l'infrastructure de travail. Ces résultats sont rassemblés dans un rapport
produit. Cela comprend, au minimum: d'audit qui rassemble les non-conformités et défini un délai de correction. Ces
- Les bâtiments, corrections font donc appel à de nouveaux investissements afin de corriger les
- Les systèmes d'approvisionnement, erreurs relevées.
- Les machines et équipements, + Investissements en cours pour la mise en place d'une nouvelle chambre
A
- Le transport. froide, une refonte de la zone de réception, la mise en place de 2 machines à
Les résultats de cette revue doivent être pris en compte en fonction du risque, pour la planification des glace et un agrandissement de la zone de stockage tampon. Ensuite, l'usine sera
investissements. restructurée et agrandie pendant la saison creuse.
+ Il y a également des investissements dans le transport pour permettre de
meilleurs approvisionnement venant des zones de collecte qui sont mise en
place par Sogediproma sur la côte Ouest de Madagascar.
1.4.4 La société doit identifier et réviser régulièrement (par exemple, par le biais d'audit internes ou
d'inspections sur site) l'environnement de travail nécessaire pour assurer la conformité aux + Les inspections vétérinaires font aussi le point sur les traitements de la
caractéristiques du produit. Cela comprend, au minimum: matière première (sécurité des aliments), les produits finis, l'agencement des
- Les installations pour le personnel, postes de travail, etc. Ces résultats sont rassemblés dans un rapport d'audit qui
- L'environnement direct de travail, rassemble les non-conformités et défini un délai de correction. Ces corrections
D
- Les conditions d'hygiène, font donc appel à de nouveaux investissements afin de corriger les erreurs
- L'ergonomie des postes de travail, relevées.
- Les facteurs externes environnants (comme le bruit, les vibrations). - Pas d'investissements prévu pour le matériel de travail donc le système de
Les résultats de cette revue doivent être pris en compte, en fonction du risque, pour la planification revue n'est pas assez objectif sur l'amélioration de l'environnement de travail.
des investissements.
2 Système de management de la qualité et de la sécurité des aliments
2.1 Management de la qualité
2.1.1 Exigence sur la documentation
2.1.1.1 Le système de management de la qualité et de la sécurité des aliments doit être documenté et mis en + Document d'agrément
place, il doit être gardé en un seul endroit (manuel qualité et sécurité des aliments ou système + Localisation: Armoire HACCP - Bureau commun
C
électronique documenté). - Le système de qualité des aliments est en place mais il n'y apas de
management efficace en place
2.1.1.2 Une procédure documentée doit exister pour décrire les modalités de maîtrise des documents et de
+ Code d'identification par type de fiche d'enregistrement et responsabilité
leurs modifications.
C établis quant à la gestion du remplissage et de l'archivage.
- Responsable modification imprécisé
2.1.1.3 Tous les documents doivent être lisibles, non ambigus et clairs. Ils doivent être disponibles dans leur +/- Généralement lisibles et non ambigus même si parfois, certains documents
version à jour. sont mal conçus (exemple des diagrammes de fabrication)
+ Disponibles à tout moment dans le bureau commun.
C + Responsable en petit nombre rend la communication d'une modification assez
simple. Des formations sont apportées dès qu'un changement impact le travail
des chefs d'équipe et des opérateurs.
- La version du document n'est pas à jour.
2.1.1.4 Tous les documents nécessaires à la conformité aux caractéristiques du produit doivent être - Pas de version complète à jour. Quand un document subit une modification, ce
disponibles dans leur version à jour. document est mis à jour sans revoir l'intégralité du dossier. Ce qui induit des
C documents obsolètes dans le dossier principal mais qui ne génère pas de
dangers pour la sécurité et qualité des aliments car la société à conscience de
ces défauts.
2.1.1.5 Le motif de toute modification de documents critiques pour les caractéristiques du produit doit être
D Absence de ces enregistrements
enregistré.
2.1.2 Conservation des enregistrements
2.1.2.1 Tous les enregistrements importants, nécessaires pour respecter les caractéristiques du produit, Liste des fiches d'enregistrement existantes:
doivent être complets, détaillés et mis à jour. Ils doivent également être disponibles sur demande. Fiche de contrôle à la réception
Fiche de contrôle de production
Fiche de relevé de chlorométrie
Fiche de contrôle de métabisulfitage
Fiche de plan N/D
Fiche de contrôle de chambre froides
B Fiche de comptabilité matière
Fiche de suivi de cuisson
Fiche de suivi de barattage
Fiche de suivi de refroidissement
Fiche de suivi de décongélation
Fiche d'inspection
Fiche de contrôle d'empotage
+ Présents, complets et consultables
2.1.2.2 Les enregistrements doivent être lisibles et authentiques. Ils doivent être gérés de manière à empêcher + Lisible et authentique.
toute modification ultérieure des données. + Le document ne doit pas présenter de ratures et le responsable qualité doit
A
apposer son visa pour certifier l'authenticité de chaque enregistrement ce qui
empêche d'éventuelles modifications.
2.1.2.3 Tous les enregistrements doivent être conservés conformément aux obligations légales et au minimum
+ Tous les documents relatifs au système de la qualité et de la sécurité des
un an après la fin de durée de vie. Pour les produits sans durée de vie, la durée de conservation des
aliments sont rassemblés au sein de l'Armoire HACCP avec le document
enregistrements doit être justifiée et cette justification doit être documentée. A
d'agrément. Il sont conservés 3 ans sous format papier.
+ Assitante qualité gère l'archivage
2.1.2.4 Les enregistrements ne peuvent être modifiés que par du personnel autorisé à cet effet.
A + Les enregistrements ne peuvent être modifiés que par le reponsable qualité.
2.1.2.5 Les enregistrements doivent être stockés dans un lieu sûr et doivent être facilement accessibles. + Les enregistrements sont stockés dans le bureau commun. Ils sont facilement
A
accessible du personnel qui en a la charge et la capacité de les modifier
2.2 Le management de la sécurité des aliments
2.2.1 Le système HACCP
2.2.1.1 La base du système de maîtrise de la sécurité des aliments de la société doit être un système HACCP + Un système HACCP est mis en place au sein de la société.
systématique, exhaustif et précis, basé sur les principes du Codex Alimentarius. En plus de ces + Basé sur les réglementations européennes car une bonne partie est exporté
principes, toutes les exigences légales des pays de production et de commercialisation des produits en France.
doivent être prises en compte. Le système HACCP doit être mis en place sur chaque site de production - Une mise à jour est nécéssaire afin d'avoir une version exhaustive qui
concerné. NCM comprend non seulement le mode de fonctionnement actuelle mais également
des notions supplémentaires telles certains dangers chimiques et physiques
ainsi que les risques d'allergènes.
- Les bases de collecte ne possèdent pas encore de plan HACCP
2.2.1.2 Le système HACCP doit couvrir toutes les matières premières, tous les produits ou familles de produits + Le système HACCP actuel prend en compte l'ensemble des matières
ainsi que tous les procédés, depuis la réception jusqu’à l’expédition des produits, y compris le premières.
développement et le conditionnement des produits. C - Absence du traitement de certains nouveaux produits finis telle que la famille
des salades de poulpe et tentacules de poulpe, et les têtes d'écrevisse si elles
sont produites à l'avenir et autres nouveaux produits en développement.
2.2.1.3 La société doit garantir que le système HACCP est basé sur de la littérature scientifique ou sur des
spécifications techniques validées des produits fabriqués et des procédures. Les évolutions techniques
HACCP basé sur Codex Alimentarius et les réglementations européennes en
des procédés doivent être prises en compte.
terme de seuil en microbiologie, composition chimique (métaux lourd),
A
étiquetage, etc.
Process uniquement basé sur de la découpe et de la congélation.
2.2.1.4 Le système HACCP doit être revu et les modifications nécessaires doivent être réalisées chaque fois que
D - HACCP pas à jour
le produit, le procédé ou l’une des étapes subissent une modification.
2.2.2 L'équipe HACCP
2.2.2.1 Constitution de l’équipe HACCP (étape 1 CA)
+ Équipe HACCP composé du DAF, RQ, assistante qualité, RP, Chef de quai,
L’équipe HACCP doit être multidisciplinaire et doit comprendre du personnel opérationnel. Le
Respo Maintenance + 1 chef d'équipe usine.
personnel désigné comme membre de l’équipe HACCP doit avoir une connaissance spécifique de
A + Formations et expériences satisfaisantes de chaque membre de l'équipe. Les
l’HACCP, des produits et des procédés ainsi que des dangers associés. Lorsque les compétences
compétences de chacun se complètent.
nécessaires n’existent pas sur le site, l’avis d’un expert externe doit être requis.
+ Pas d'intervention d'expert
2.2.2.2 Les responsables du développement et de la mise à jour du système HACCP doivent avoir un chef
+ Chef d'équipe: Responsable qualité formé pour l'HACCP
d’équipe en interne et doivent avoir reçu une formation adéquate sur l’application des principes D
- Formation de l'application des principes de l'HACCP non reçu.
HACCP.
2.2.2.3 L’équipe HACCP doit avoir le soutien actif de la direction et doit être clairement identifiée et portée à la
+ La direction fait partie de l'équipe HACCP.
connaissance de tout le site.
C
- L'équipe n'est pas connu par le reste du site. D'ailleurs, quasiment aucun
membre du site ne sait ce qu'est l'HACCP.
2.2.3 Étude HACCP
2.2.3.1 Description du produit (étape 2 CA) + Dossier d'agrément (version 2015):"Liste et description des produits": p76 -->
Une description complète du produit est réalisée, comprenant toutes les informations pertinentes sur p108
sa sécurité d’emploi, telles que : - L'ensemble des éléments descriptifs du produit fini se trouve dans ces fiches
– La composition, mis à part:
– Les paramètres physiques, organoleptiques, chimiques et microbiologiques, --> Les paramètres chimiques et biologiques (malgré le fait qu'ils soient connus
– Les exigences légales pour la sécurité alimentaire du produit, NCM de l'équipe HACCP)
– Les méthodes de traitement, --> Mode de transport
– L’emballage, --> Mode de distribution ???
– La durée de vie,
– Les conditions de stockage et les modes de transport et de distribution. Pas de fiches pour les nouveaux produits en production
2.2.3.2 Détermination de l’usage prévu (étape 3 CA) + Mode d'utilisation attendue des fiches "Description des produits finis"
L’usage prévu du produit doit être décrit en fonction de son utilisation attendue par le consommateur A + Mention pour les enfants et les personnes agées mais pas pour les femmes
final, en prenant en considération les groupes de consommateurs sensibles. enceintes
2.2.3.3 Etablissement d’un diagramme de flux (étape 4 CA) + Un diagramme de flux daté existe pour chaque produit fini et peut même être
Un diagramme de flux doit exister pour chaque produit, ou groupe de produits, et pour toutes les simplifié par groupe de produit. (Fiche "Fiche de production de…."
variations de procédés et sous procédés (y compris le recyclage et le retraitement). Le diagramme doit accompagnant les diagramme de fabrication.)
être daté et doit identifier clairement chaque CCP avec le numéro qui lui est assigné. Le diagramme C - Absence de mis à jour
doit être mis à jour en cas de changement. - Absence pour les nouveaux produits même s'ils ne suivent des flux similaires
aux autres catégories de produits.
- Absence de mis en évidence des CCP dans ces diagrammes
2.2.3.4 Confirmation sur site du diagramme (étape 5 CA) +/- Procédure de confirmation des diagrammes de fabrication existe. Elle est
L’équipe HACCP doit vérifier le diagramme par des contrôles sur site à toutes les étapes du procédé. effectuée par l'équipe HACCP avec comparaison sur site de production.
Des modifications du diagramme doivent être apportées si nécessaire. D Cependant, elle n'a pas été reconfirmé depuis 2015 tandis que les diagrammes
ont changé.
- Pas de confirmation de diagramme de flux dans cette procédure
2.2.3.5 Conduite d'une analyse des dangers pour chaque étape (Étape 6 CA - Principe 2)
2.2.3.5.1 Une analyse des dangers doit exister pour tous les dangers physiques, chimiques et biologiques, y + Les dangers biologiques sont bien identifiés dans l'HACCP.
compris pour les allergènes, pouvant être raisonnablement attendus. - Les risques chimiques sont pris en compte mais pas de façon exhaustive (les
C résidus de produits d'entretien n'y sont pas inclus).
- Les dangers physiques et allergènes ne sont pas pris en compte mais ils sont
gérés intuitivement dans les instructions de travail.
2.2.3.5.2 L’analyse des dangers doit prendre en compte la probabilité d’apparition des dangers et la gravité + L'HACCP prend bien compte de la probabilité d'apparition et de la gravité du
A
potentielle de leurs conséquences sur la santé. danger.
2.2.3.6 Détermination des points critiques pour la maîtrise (Étape 7 CA - Principe 2)
2.2.3.6.1 La détermination des points critiques pour la maîtrise (CCP) pertinents doit être facilitée par + Un arbre de décision pertinent est utilisé pour la détermination des CCP.
l’application d’un arbre de décision ou d’autre(s) outil(s) démontrant un raisonnement logique. p391 "Abre de décision pour la détermination d'un CCP"
+ 1 CCP définie = Cuisson
C - Toutes les CCP n'ont pas été identifiées.
+ Une procédure existe malgré tout pour les autres CCP comme mesure de
maîtrise qui permet d'éviter des risques pour la sécurité et la qualité des
produits.
2.2.3.6.2 Pour toutes les étapes qui sont importantes pour la sécurité des aliments mais qui ne sont pas définies Les CP identifiés dans l'intro ne sont pas celles retrouvées dans les tableaux
en tant que CCP, la société doit mettre en place et formaliser les points de maîtrise (CP). Des mesures d'identification des CCP. Gros problème d'application de la méthode.
de maîtrise appropriées doivent être mises en place. D
+ La formalisation des mesures de maîtrise est réalisée dans un chapitre de
l'HACCP: p442 "Plan et procédures de surveillance"
2.2.3.7 établissement de limites critiques pour chaque CCP (étape 8 CA – Principe 3) + Les limites critiques sont identifiés dans les fiches CCP.
Pour chaque CCP, les limites critiques appropriées doivent être définies et validées, afin d’identifier p436 "Fiche CCP" + p442 "Définition et validation des limites critiques"
clairement toute perte de maîtrise. +/- La limite critique de la CCP identifiée a bien été définie (p442 elles sont
B définies comme fidèles à la réglementation en vigueur) donc la procédure existe
même si il manque l'identification d'autres CPP.
+ Cependant, il faut prendre en compte le fait que des fiches d'enregistrement
existe et mettent en place les bonnes procédures de maîtrise.
2.2.3.8 Établissement d'un système de surveillance pour chaque CCP (Étape 9 CA - Principe 4)
2.2.3.8.1 Des procédures spécifiques de surveillance doivent être établies pour chaque CCP, afin de détecter
KO n°2 toute perte de maîtrise de ce CCP. Des enregistrements de cette surveillance doivent être conservés
pendant une durée adaptée. Chaque CCP défini doit être sous contrôle. La surveillance et la maîtrise
de chaque CCP doivent être démontrées par des enregistrements. Les enregistrements doivent KO Cuisson non suivi
mentionner la personne responsable ainsi que la date et le résultat de la surveillance.
2.2.3.8.2 Le personnel opérationnel en charge de la surveillance des CCP doit avoir reçu une - Responsable production en charge du suivi de la cuisson. Aucun
formation/instruction spécifique. A enregistrement n'est en place mais il applique les règles de la mesure de
maîtrise convenablement.
2.2.3.8.3 Les enregistrements de surveillance des CCP doivent être vérifiés.
D - NA
2.2.3.8.4 Les CP doivent être surveillés et cette surveillance doit être enregistrée. + CP non identifiés en tant que tel mais suivi par le Responsable Quai pour la
première et le RQ pour les résultats d'analyse et la procédure d'empotage.
A + Fiche réception + analyses chimiques pour les traces de métaux lourd
+ Fiche d'empotage définie les caractéristiques temps/température de la
procédure.
2.2.3.9 établissement d’actions correctives (étape 10 CA – Principe 5) + Les actions correctives sont définies pour la CCP identifiée mais également
Dans le cas où la surveillance indique qu’un CCP ou CP particulier n’est pas maîtrisé, des actions pour celles non identifiées.
correctives adéquates doivent être mises en place et documentées. Ces actions correctives doivent - Pas d'action corrective ou de fiche pour le détecteur de métaux car pas encore
également prendre en compte tout produit non conforme. utilisé
-/+ pour les métaux lourds c'est implicitement relié à la procédure de
retrait/rappel mais pas écrit noir sur blanc
B
+ Chaque responsable des fiches d'enregistrement et le RQ sont en charge de
documenter les actions correctives.
+ Les non-conformités et actions correctives sont documentées dans:
--> Fiche n°11a: Suivi Températures chambre froide.
--> Fiche n°10: Contrôle de congélation
--> Fiche n°16: Suivi de cuisson
2.2.3.10 établissement de procédures de vérification (étape 11 CA – Principe 6)
Des procédures de vérification doivent être établies pour confirmer que le système HACCP est efficace.
+ Des analyses, échantillonnages, et inspections de produits finis sont
La vérification du système HACCP doit être réalisée au moins une fois par an. Les activités de
documentés comme procédures de vérification du système de management
vérification peuvent consister par exemple en :
qualité.
– Des audits internes,
B - Les réclamations client ne sont pas documentés mais elles sont prises en
– Des analyses,
compte dans la modification de la documentation, des procédés de fabrication
– De l’échantillonnage,
et à postériori de l'HACCP.
– Des évaluations,
- Le document n'a pas été mis à jour depuis 2015
– L’exploitation de réclamations des autorités et des clients.
Les résultats de cette vérification doivent être intégrés dans le système HACCP.
2.2.3.11 Etablissement de la documentation et conservation des enregistrements (étape 12 CA – Principe 7)
La documentation doit être disponible pour tous les procédés, les procédures, les mesures de maîtrise - L'ensemble de la documentation est gardé sur une période de 3 ans.
A
et les enregistrements. La documentation et la conservation des enregistrements doivent être Tous les documents sont disponibles dans l'armoire HACCP.
appropriées à la nature et à la taille de la société.
3 Gestion des ressources
3.1 Gestion des ressources humaines
3.1.1 Sur la base d’une analyse des dangers, d’une évaluation des risques associés et du rôle des employés, + Le responsable qualité possède les diplômes et l'expérience nécéssaire pour
tout le personnel effectuant des tâches affectant la sécurité, la légalité et la qualité du produit doit gérer le système de la qualité et de la qualité des aliments au sein de l'usine.
avoir les compétences requises à travers ses études, son expérience professionnelle et/ou sa + Le responsable production possède la formation et l'expérience nécéssaire
formation. après plus de 20 ans de poste au sein de Sogediproma.
+ Le responsable quai possède l'expérience nécéssaire après ...
A
+ L'assistante qualité possède l'expérience nécéssaire après ....
+ Les chefs d'équipe et opérateurs sont formés afin de mettre en place les
bonnes pratiques d'hygiène et les instructions de traitement et procédés relatifs
à chaque produit finis. La formation hygiène est effectuée en début de chaque
campagne pour les anciens et les nouveaux employés.
3.2 Ressources humaines
3.2.1 Hygiène du personnel
3.2.1.1 Les exigences pour l’hygiène du personnel doivent être documentées. Elles doivent comprendre, au
minimum, des instructions concernant :
– Les vêtements de protection,
+ Les exigences d'hygiène du personnel sont bien documentées.
– Le nettoyage et la désinfection des mains,
– La nourriture et la boisson,
- Il manque des instructions sur le tabac, la nourriture et la boisson. Le masque
– Le tabac, B
doit également définir une fonction de cache-barbe.
– Les mesures à prendre en cas de coupures ou d’éraflures de la peau,
– Les ongles, les bijoux et les effets personnels,
+ Pas de gant utilisé mais la désinfection fait partie des pratiques d'hygiène.
– Les cheveux et la barbe.
Les instructions doivent être basées sur une analyse des dangers et sur une évaluation des risques
associés aux produits et aux procédés.
3.2.1.2 Les exigences concernant l’hygiène du personnel doivent être en place et appliquées par les + Formation en début de campagne.
KO n°3 membres du personnel concernés, ainsi que par les prestataires externes et les visiteurs. + Pour ce qui est du personnel, les exigences sont appliquées et suivi par
contrôle visuel de 10% du personnel chaque jour
B + Autocontrôle microbiologique par échantillonage de 4 personnes par mois.
- Les visiteurs et prestataires exterieurs sont soumis aux exigences d'hygiène
mais aucun système préventif de communication n'existe.
+ Fiche n°6b: Fiche de suivi des anomalies de personnel.
3.2.1.3 Le respect des exigences concernant l’hygiène du personnel doit être régulièrement vérifié. + Contrôle visuel de 10% du personnel chaque jour
A
+ Autocontrôle microbiologique par échantillonage de 4 personnes par mois
3.2.1.4 Les bijoux visibles (y compris les piercings) et les montres ne doivent pas être portés. Toute dérogation
doit avoir été justifiée par une analyse des dangers et une évaluation des risques associés aux produits
et aux procédés. Toute dérogation doit être gérée de manière efficace. + Aucun système de dérogation n'est en place puisque c'est totalement interdit.
B
- Responsable qualité entre avec son alliance. Dérogation? Port de gant?
3.2.1.5 Les coupures et éraflures de la peau doivent être couvertes par des pansements colorés (différents de Action corrective basée sur la réaffectation de l'employé vers une zone dans
la couleur du produit) – contenant une bande métallique si nécessaire – et, dans le cas de blessures des NA laquelle il ne sera pas en contact avec la denrée alimentaire ou suspension
mains, un gant à usage unique doit également être porté. temporaire jusqu'à guérison si elle ne permet pas le travail.
3.2.2 Vêtements de protection pour le personnel, les prestataires et les visiteurs
3.2.2.1 Des procédures internes doivent exister pour s’assurer que tout le personnel, les prestataires et les + Les responsables des vestiaires de l'usine se chargent de contrôler la gestion,
visiteurs, sont conscients des règles pour la gestion, le port et le changement des vêtements de le port et le changements des vêtements dans les zones spécifiées.
A
protection dans les zones spécifiées, conformément aux caractéristiques du produit. + Port défini en fonction du sexe, du lieu de travail et du poste.
+ Tenue de travail changée tous les jours
3.2.2.2 Dans les zones de travail où le port d’une coiffe et/ou d’un cache barbe est obligatoire, les cheveux + Port de charlottes pour les femmes et de casquettes pour les hommes. Port
doivent être couverts complètement afin d’empêcher la contamination du produit. A de masques pour tout le monde faisant également office de cache barbe pour
les hommes. Port de coiffe vise à cacher l'intégralité des cheveux.
3.2.2.3 Des règles d’usage clairement définies doivent exister pour les zones de travail/activités où le port des
gants (d’une couleur différente de celle du produit) est obligatoire. Le respect de ces règles doit être
NA
régulièrement vérifié.
3.2.2.4 Des vêtements de protection adaptés doivent être disponibles en quantité suffisante pour chaque + L'usine compte une quantité légérement supérieure de tenue de protection
employé. que d'employés afin de s'assurer d'en avoir à disposition pour les visiteurs et
B
prestataires. Description des quantités p285.
- Constatation d'un manque de certains éléments de tenues pour visiteurs
3.2.2.5 Tous les vêtements de protection doivent être rigoureusement et régulièrement nettoyés. Les + p285 procédure de lavage
vêtements doivent être nettoyés par une blanchisserie sous-traitante, par une blanchisserie interne au + L'ensemble des vêtements de protection sont lavés sur le site par une équipe
site ou par chaque employé, conformément à l’analyse des dangers et à l’évaluation des risques B spécifique. Description de lavage en machine, séchage soleil et repassage au fer
associés, en considérant les produits et les procédés. électrique.
- Constatation que le lavage est effectué à la main
3.2.2.6 Des recommandations doivent exister pour le nettoyage des vêtements de protection et une
A + Autocontrôle microbiologique d'un élément de tenue par mois.
procédure doit exister pour la vérification de leur propreté.
3.2.3 Procédures applicables aux maladies infectieuses
3.2.3.1 Des mesures écrites doivent exister et être communiquées au personnel, aux prestataires et aux + Formation de détection des affections des voies respiratoires ou affections
visiteurs, pour déclarer toute maladie infectieuse pouvant avoir un impact sur la sécurité des aliments. gastro-intestionales --> Enregistrement de ces observations dans "Fiche de suivi
En cas de déclaration de maladie infectieuse, des actions doivent être menées afin de minimiser le des anomalies de personnel"
risque de contamination des produits. C + Employé concerné est affecté à un poste ne nécessitant pas la manipulation
de denrée alimentaire ou suspendu et orienté vers un specialiste selon le cas.
- Pas de règles hygiène ni de procédure spécifique visiteurs en place. Risque
pour la sécurité des aliments.
3.3 Formation et instruction
3.3.1 La société doit établir des programmes de formation et/ou d’instruction documentés sur la base des + Formation hygiène des chefs d'équipe et opérateurs usine à chaque début de
caractéristiques du produit et des besoins en formation des employés, sur la base de leurs postes. Ces campagne par le RQ.
programmes doivent inclure : + Formation du responsable intrant concernant le plan de lutte contre les
– Le contenu des formations, nuisibles.
– La fréquence des formations, + Les formations sont données dans la langue la plus commune de l'ensemble
A
– Les tâches des employés, du personnel (malgache).
– Les langues, + Rappel périodique de formation par le RQ comme mode de transmission
– Les formateurs/tuteurs qualifiés, continue des instructions.
– La méthodologie d’évaluation. + L'évaluation est basée sur la détection d'anomalie lors des procédures
d'autocontrôle.
3.3.2 Les programmes de formation et/ou d’instruction documentés doivent être appliqués à tous les + Formations données à chaque début de campagne pour tous les employés en
membres du personnel, y compris les travailleurs saisonniers, temporaires et les employés de sociétés poste dans la zone de traitement, permanents comme temporaires, anciens
externes, en poste dans les zones de travail correspondantes. Avant la première prise de fonction et A comme nouveaux.
avant de commencer à travailler, le personnel doit être formé conformément aux programmes de + Fiche n°8: formation de personnel
formation/d’instruction documentés. + Contenu développé dans documents d'agrément
3.3.3 Des enregistrements de toutes les formations/instructions réalisées doivent être disponibles, indiquant + Fiche n°8: Fiche récapitulative des séances de formation du personnel
: --> Thème de formation
– La liste des participants (qui doit inclure leurs signatures), --> Participants et signatures
– La date, --> Formateurs = RQ, Assistante qualité ou responsable production
– La durée, --> Date
– Le contenu de la formation, + Formation hygiène et formation des procédés donnée à chaque début de
– Le nom du formateur/tuteur. B campagne ou sur demande ou en cas d'action corrective pour approfondir la
Une procédure ou un programme doit être mis(e) en place pour prouver l’efficacité du programme de formation du personnel
formation et/ou d’instruction. + Formation anti-nuisible du responsable intrant reçu par le service vétérinaire
mais plus de preuve à disposition. Interview démontre les connaissances de
bases nécéssaires pour mener à bien la tâche.
- Absence de la durée de formation
- Absence de la langue utilisée
3.3.4 Le contenu des formations et/ou des instructions doit être régulièrement contrôlé et mis à jour. Il doit
- Les formations sont adapatés en fonction des nouveaux produits et procédés
tenir compte des problématiques spécifiques de la société, de la sécurité des aliments, de la législation
intégrant le fonctionnement des lignes de production de l'usine. Les procédés
alimentaire et des modifications des produits/procédés.
de traitement retrouvés au sein de l'usine de Sogediproma restent relativement
A
simples pour ne pas avoir à véritablement modifier souvent le contenu des
formations. Les changements sont généralement communiqués par les services
vétérinaires extérieurs, puis incorporés au contenu de la formation.
3.4 Installations sanitaires, équipements pour l'hygiène du personnel et locaux du personnel

3.4.1 La société doit fournir des installations pour le personnel, qui doivent être équipées et adaptées en 2 équipes de 50 personnes majoritairement temporaires. Une équipe par
superficie au nombre d’employés. Elles doivent être opérationnelles et conçues de façon à minimiser séance de travail qui est divisée en petites sous-unités dirigées par des chefs
les risques de sécurité des aliments. Ces installations doivent être propres et en bon état. d'équipe et le tout chapeauter par le responsable production.
Vestiaire/Douche dans une même pièce, 3 toilettes dans une autre. Pas de
B
cafétéria/zone fumeur ou salle de pause --> Le reste de l'activité se fait en
dehors de l'usine mais c'est cohérent avec le fonctionnement malgache et ça ne
provoque pas de dangers pour la sécurité des aliments tant que le BPH sont
respectées.
3.4.2 Le risque de contamination du produit par des corps étrangers provenant des locaux du personnel doit + Les éléments étrangers tels que cheveux, ongles, bijoux sont inclus dans la
être évalué et minimisé. Les aliments apportés au travail par les membres du personnel et les effets formation du personnel.
personnels doivent également être pris en compte. B - Absence de notion de nourriture et boisson dans le document d'agrément
mais ils ne sont pas autorisés à en apporter.
- Pas de mention relative à l'utilisation de médicament
3.4.3 Des règles et des installations doivent être en place pour assurer la gestion appropriée des effets
+ Des casiers sont mis à disposition des employés dans le bloc social afin d'y
personnels et des aliments apportés par les employés ainsi que pour les aliments issus de la cantine et
A entreposer l'ensemble de leurs effets personnels.
des distributeurs. Les aliments doivent exclusivement être stockés et/ou utilisés dans des zones
+ Pas de plainte du personnel
dédiées.
3.4.4 La société doit fournir des vestiaires adaptés pour les membres du personnel, les prestataires et les + Les vestiaires sont dans le bloc social avec les douches et les casiers
visiteurs. Si nécessaire, les vêtements personnels et les vêtements de protection doivent être stockés personnels.
A
séparément. + Séparation physique entre le lieu d'entreposage des tenues de protection et
des tenues de ville suivant la marche en avant.
3.4.5 Les toilettes ne doivent pas avoir d’accès direct à une zone où les produits alimentaires sont manipulés. + Les toilettes sont retouvées entre le bloc social et la salle de traitement. Afin
Les toilettes doivent être équipées de lave-mains appropriés. Les installations sanitaires doivent de rejoindre la salle de traitement, les employés doivent passe par un pédiluve
disposer d’une ventilation naturelle ou mécanique. Le flux d’air mécanique d’une zone contaminée vers A et se laver les mains
une zone propre doit être évité. - Pas de système de ventilation en place mais les toilettes ne donnent pas
directement sur la zone de production.
3.4.6 Des installations de lavage des mains adaptées doivent être présentes au niveau des zones d’accès et + 13 postes de lavage des mains installés à des points stratégiques sur les zones
dans les zones de production, y compris dans les locaux du personnel. D’autres zones (par exemple la d'accès et les zones de production. Un poste est également en place dans la
zone d’emballage) doivent être équipées de la même manière en fonction d’une analyse des dangers et A zone d'emballage.
d’une évaluation des risques associés. + Tous les points d'eau sont inclus dans l'analyse des dangers et des
autocontrôles microbiologique et chlorométrique sont en place.
3.4.7 Les installations de lavage des mains doivent comporter au minimum :
– De l’eau potable à une température appropriée, + Eau potable de la JIRAMA à bonne température.
B
– Du savon liquide, - Savon/Désinfectant n'est pas omniprésent
– Un équipement approprié pour le séchage des mains.
3.4.8 Lorsque des produits alimentaires hautement périssables sont manipulés, les exigences
supplémentaires suivantes concernant l’hygiène des mains doivent également être respectées : + Commande au pied pour chaque poste de lavage des mains
– Équipements à commande non manuelle, + Poubelle à commande au pied.
– Désinfection des mains, C - Pas de savon désinfectant omniprésent
– Équipements d’hygiène adéquats, - Pas de de signaux ou panneau communiquant les exigences d'hygiène des
– Panneaux/symboles mettant en évidence les exigences pour l’hygiène des mains, mains
– Conteneurs à déchets/poubelles avec ouverture à commande non manuelle.
3.4.9 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, un programme doit + Inspection visuelle 10% du personnel: propreté des mains, avant-bras, des
exister pour maîtriser l’efficacité de l’hygiène des mains. A ongles, plaies.
+ Autocontrôle microbiologique hebdomadaire sur 3 employés
3.4.10 Les vestiaires doivent être conçus de manière à permettre un accès direct aux zones de manipulation
+ Vestiaires ont un accès direct à la zone de traitement après passage par
des produits alimentaires. Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques A
pédiluve et lavage des mains.
associés, les exceptions doivent être justifiées et gérées.
3.4.11 Lorsque l’analyse des dangers et l’évaluation des risques associés en ont démontré la nécessité, des + Passage au pédiluve puis brossage mécanique des bottes.
installations de nettoyage pour les bottes, les chaussures et d’autres vêtements de protection doivent A + Pas de système de pause à l'extérieur de l'usine. Vêtements sont repliés et
être disponibles et utilisées. remis dans l'amoire jusqu'à la prochaine production
4 Planification et procédé de fabrication
4.1 Accord de contrat
4.1.1 Les exigences définies entre les contractants doivent être établies, validées et revues par rapport à leur + Les spécifications des produits sont définis par l'entreprise, envoyés aux
faisabilité avant qu’un contrat de fourniture ne soit conclu. Toutes les clauses relatives à la qualité et à clients qui envoie son avis. L'entreprise adapte ensuite les spécifications jusqu'à
la sécurité des aliments doivent être connues et communiquées à chaque service concerné. A ce qu'ils soient d'accord.
+ RQ s'assure de l'adéquation entre les spéc et les produits finis pendant
l'inspection de produits finis avant expédition.
4.1.2 Toute modification dans les accords contractuels existants doit être documentée et communiquée aux + Les modifications sont toujours entretenues avec le client concerné.
C
contractants. - Pas de procédure d'enregistrement de ces modifications de spécification.
4.2 Les spécifications et recettes des produits
4.2.1 Les spécifications
4.2.1.1 Des spécifications doivent être disponibles et mises en place pour tous les produits finis. Elles doivent + Le système de documentation des spécifications de produits finis existe. Elles
être mises à jour, non ambigües, conformes aux dispositions légales en vigueur et aux exigences des sont clairs et conformes au disposition légales.
C
clients. - Certains produits finis n'ont pas encore leur fiche alors qu'ils sont produits.
- Les fiches ne sont pas à jour.
4.2.1.2 Des spécifications doivent exister pour toutes les matières premières (matières + Définitions des caractéristiques des matières premières de la mer:
KO n°4 premières/ingrédients, additifs, matériaux d’emballage, produits de recyclage). Ces spécifications --> Espèces, glace, origine, collecteurs, méthode de pêche, conservation,
doivent être mises à jour, non ambigües, disponibles et conformes aux dispositions légales en critères à réception
vigueur et, si elles existent, aux exigences des clients. B - Système peu concentré donc peu clair
+ Liste des emballages: p295 "Gestion des intrants"
- Spécification ne définissent pas les dimensions
- Pas de spécification: Sel de Diego: Additifs
4.2.1.3 Lorsque cela est demandé par le client, les spécifications des produits doivent être formellement La société défini ses spécifications produits, les formules auprès de leur clients
acceptées. A qui donne ensuite leur avis. La société prend compte de leur réponse pour
mettre à jour les spécifications et les adapter à leur mode de production.
4.2.1.4 Les spécifications et/ou leur contenu doivent être disponibles dans les zones concernées et doivent + Fiches à disposition dans les bureaux comptabilité et qualité
B
être accessibles à tout le personnel concerné. - Fiche indisponible dans la zone de production
4.2.1.5 Une procédure pour la création, la modification et la validation des spécifications pour toutes les
Ces spécifications sont créées et modifiées par le RQ et approuvées par les
parties du procédé doit exister. Elle doit inclure l’accord préliminaire des clients, si les spécifications A
clients.
ont été validées avec ceux-ci.
4.2.1.6 La procédure de maîtrise des spécifications doit inclure la mise à jour des spécifications des produits
finis en cas de modification :
– De matières premières, Elles ne sont pas à jour dans le document d'agrément et certains changements
D
– De formulation/recette, de production ont opéré depuis les dernières versions.
– De procédé ayant une influence sur les produits finis,
– D’emballage ayant une influence sur les produits finis.
4.2.2 Formulation/recettes
4.2.2.1 Lorsque des accords avec les clients existent sur la recette et les paramètres technologiques, ils + Glazurage suivi par fiche d'inspection et photos.
KO n°5 doivent être respectés. + Salade de poulpe et de tentacules définissent des tailles et quantités de
découpes qui sont suivi par inspection visuelle et lors de l'inspection de produit
A
fini.
+ Les quantités et poids définis par les spécifications produits sont contrôlés
pendant l'inspection de produits finis.
4.3 Développement/modification des produits/modification des procédés de fabrication
4.3.1 Une procédure pour le développement de produits doit être en place. Elle doit inclure les principes de + Procédure de développement d'un produit:
l’analyse des dangers, conformément au système HACCP. Réunion de l'équipe HACCP, définition du produit/diagramme/flux, application
en usine, test organoleptique en laboratoire (microbio/chimique), estimation de
C la durée de vie produits surgelés dépend des références du codex alimentarius,
pour les produits frais un protocole (non écrit) associés aux tests en laboratoire
permet d'estimer une DLC.
- Écrire la procédure.
4.3.2 La formulation des produits, les procédés de fabrication, les paramètres des procédés et le respect des + Voir critère précédent.
caractéristiques du produit doivent être mis en place et avoir été validés en condition industrielle et + Inspection en cours de traitement, test organoleptique, inspection de produits
par des contrôles sur les produits. finis et autocontrôles microbiologiques et chimiques sont effectués en situation
B
industrielle pour vérifier l'adéquation avec spécifications.
- Ajouter dans la procédure écrite une mention sur documentation relative au
développement de produit (comprenant les essais)
4.3.3 Des tests de durée de vie ou d’autres procédés adéquats doivent être effectués en prenant en compte
+ Produit surgelé: Basé sur le codex alimentarius
la formulation des produits, leur emballage, leurs conditions de fabrication et leurs conditions de
C - Absence de procédure en place pour les produits frais qu'ils ont l'intention de
conservation et d’utilisation étiquetées. Les dates limites de consommation ou d’utilisation optimale
produire d'ici la fin de la l'année.
doivent ainsi être établies en adéquation avec ces tests.
4.3.4 Lors de l’établissement et de la validation de la durée de vie d’un produit (y compris pour les produits à
Non-applicable pour du produit surgelé avec 24 mois de DLUO.
longue durée de vie, c’est-à-dire avec une date limite d’utilisation optimale), les résultats des tests D
- À mettre en place pour la création de produit frais
organoleptiques doivent être pris en compte.
4.3.5 Le développement de produits doit prendre en compte les résultats des tests organoleptiques. + Tests organoleptiques (odeur/aspect) sont effectués à chaque contrôle de
C produits finis, ce qui inclus la production lors des essais industriels.
- Pas de descritpion écrite
4.3.6 Un processus doit être en place pour garantir la conformité de l’étiquetage à la législation en vigueur + Exportation vers la France métropolitaine et DOM-TOM (Réunion)
dans les pays de destination des produits et aux exigences des clients. + Étiquettes créées par une entreprise d'imprimerie et réimpression du lot et
des dates par Responsable Intrant
A
+ RQ en charge d'approuver les BAT
+ Conformité revue lors de l'inspection produits finis et pendant empotage par
services vétérinaires.
4.3.7 Des recommandations pour la préparation et/ou l’utilisation des produits alimentaires doivent être Répond aux mêmes caractéristiques sur l'étiquette que le critère 2.2.3.2 sur la
A
établies. Si nécessaire, les exigences des clients doivent être incluses. description de l'usage attendu dans l'HACCP.
4.3.8 La société doit démontrer via des études et/ou doit réaliser des tests appropriés pour valider les
+ Valeurs nutritionnelles basées sur le CIQUAL
informations ou les allégations nutritionnelles des étiquetages. Cela s’applique à la fois aux nouveaux A
Pas d'autres informations à justifier.
produits et durant toute leur période de mise en vente.
4.3.9 Les avancées et les résultats du développement des produits doivent être enregistrés.
D - Absence de documentation.
4.3.10 La société doit s’assurer qu’en cas de changements de formulation du produit, y compris le recyclage et
+ Responsable production et RQ se chargent de vérifier l'adéquation avec les
les matériaux d’emballage, les paramètres du procédé sont revus afin d’assurer que les caractéristiques A
spécifications en cas de changement de recette/process.
du produit sont respectées.
4.4 Achats
4.4.1 La société doit maîtriser les processus d’achats afin de s’assurer que tous les matériaux et services + Suivi et évaluation des fournisseurs avec inspection des entrants:
achetés, ayant un impact sur la sécurité et la qualité des aliments, sont conformes aux exigences. ---> Matière première subit une analyse sensorielle relative aux exigences
Quand une société choisit d’externaliser un processus pouvant avoir un impact sur la sécurité et la européenne (Extra/A/B)
qualité des aliments, la société doit assurer la maîtrise de ces processus. La maîtrise des processus --> Matériaux emballage/étiquettes sont vérifiés
C
externalisés doit être identifiée et documentée dans le système de management de la sécurité et de la
qualité des aliments. - Certains étapes de procédés sont externalisés comme éviscération de poisson
dans les bases de collecte mais qui reste sous contrôle de la compagnie. Un
système HACCP doit être mis en place ainsi que des formations.
4.4.2 Il doit exister une procédure de référencement et de suivi des fournisseurs (internes et externes) et de
la production sous-traitée dans sa totalité ou partiellement.
D - PRP Suivi et évaluation des fournisseurs à mettre en place
4.4.3 La procédure de référencement et de suivi doit contenir des critères d’évaluation clairs, tels que : des
audits, des bulletins d’analyses, la fiabilité du fournisseur, des bilans de réclamations ainsi que les
paramètres de performance requis.
4.4.4 Les résultats des évaluations des fournisseurs doivent être régulièrement passés en revue et cette
revue doit être basée sur une analyse des dangers et une évaluation des risques associés. Ces revues et D Induit par la non-conformité du critère 4.4.2
les actions prises suite à cette évaluation doivent être enregistrées.
4.4.5 La conformité des produits achetés aux spécifications existantes ainsi que, sur la base d’une analyse
+ Inspection de matière première effectuée à chaque arrivage.
des dangers et de l’évaluation des risques associés, leur authenticité, doivent être vérifiées. La
fréquence de ces vérifications doit au moins prendre en compte les éléments suivants : les
C - Pas d'inspection pour les autres intrants.
caractéristiques du produit, le statut du fournisseur (en fonction de son évaluation) et l’impact des
produits achetés sur le produit fini. L’origine doit également être vérifiée, si elle est mentionnée dans
- Fiche d'inspection intrant à mettre en place.
les spécifications.
4.4.6 La conformité des services achetés aux spécifications existantes doit être vérifiée. La fréquence de ces
vérifications doit au moins prendre en compte les éléments suivants : les caractéristiques du service, le NA Pas de service acheté par Sogediproma
statut du fournisseur (en fonction de son évaluation) et l’impact du service sur le produit fini.
4.5 Emballage du produit
4.5.1 Sur la base d’une analyse des dangers, d’une évaluation des risques associés et de l’usage attendu, la
A + Risques liés à l'emballage inclus dans l'HACCP.
société doit déterminer les paramètres clés pour les matériaux d’emballage.
4.5.2 Des spécifications détaillées doivent exister pour tous les matériaux d’emballage, qui doivent respecter
+ Certificat d'alimentarité des matériaux d'emballage
la législation correspondante en vigueur. B
- Spécifications des matériaux d'emballage
4.5.3 Pour tous les emballages pouvant avoir une influence sur les produits, des certificats de conformité
doivent exister et doivent respecter les dispositions légales en vigueur. S’il n’y a pas de dispositions
légales spécifiques applicables, des preuves doivent être disponibles afin de démontrer que les A + Certificat d'alimentarité des matériaux d'emballage
emballages conviennent à leur usage. Cela concerne les emballages pouvant avoir une influence sur les
matières premières, les produits semi-finis et finis.
4.5.4 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, la société doit vérifier la
+ Autocontrôle microbiologique échantillon de produits finis.
compatibilité des matériaux d’emballage avec chaque produit concerné (par exemple tests A
+ Autocontrôle des surfaces de contact avec le produit inclus les emballages.
organoleptiques, tests de stockage, analyses chimiques, tests de migration).
4.5.5 La société doit assurer que toute étiquette utilisée correspond bien aux produits conditionnés.
L’utilisation de la bonne étiquette doit être régulièrement vérifiée et les vérifications doivent être A + Inspection de produits finis avant empotage vérifie ce point
documentées.
4.5.6 Les informations sur l’étiquette doivent être lisibles, indélébiles et doivent être conformes aux
+ Inspection de produits finis avant empotage vérifie ce point
spécifications des produits validées avec les clients. Cela doit être vérifié régulièrement et les B
- La vérification d'étiquette n'est pas documentée
vérifications doivent être documentées.
4.6 Lieu de l'usine
4.6.1 La société doit étudier dans quelle mesure l’environnement de l’usine (par exemple, le sol ou l’air) peut
- Aucune preuve d'étude menée au début de l'implantation de l'usine mais en
avoir un impact indésirable sur la sécurité et la qualité du produit. En cas d’impact indésirable, des
tout cas il n'y en a pas qui a été effectuée ou renouvelée ces dernières années
mesures appropriées doivent être prises. L’efficacité de ces mesures doit être contrôlée
périodiquement (exemples : air extrêmement poussiéreux, odeurs fortes). C
+ Malgré l'absence d'étude, je ne mets pas de D à ce critère car j'estime que
l'environnement de travail ne présente aucun risque environnant pouvant
porter atteinte à la qualité du produit.
4.7 Extérieur de l'usine

4.7.1 L’extérieur de l’usine doit être maintenu propre et ordonné. +/- SI on se restreint à la zone à l'intérieur des murets, l'extérieur de l'usine
B manque un peu de clarté et n'est pas assez souvent débarassée de certains
déchets mais cela reste assez propre.
4.7.2 Tous les revêtements externes du site doivent être maintenus en bon état. Lorsque le drainage naturel + Un système de drainage a été installé aux alentours de l'enceinte de l'usine.
B
n’est pas adéquat, un système de drainage adapté doit être installé. - Mais les sols ne sont pas en très bons états.
4.7.3 Le stockage à l’extérieur doit être réduit à son strict minimum. Dans le cas où des produits sont stockés
+ Stockage de produit N/D, anti-nuisibles, et emballage secondaire en extérieur
à l’extérieur, une analyse des dangers et une évaluation des risques associés doivent être conduites,
A + Stockage inclus dans HACCP
afin d’assurer l’absence de risque de contamination ou d’effets néfastes sur la sécurité et la qualité des
+ Inspection visuelle et Autocontrôle microbiologique carton
aliments.
4.8 Implantation de l'usine et flux de production
4.8.1 Des plans décrivant clairement les flux internes des produits finis, des matériaux d’emballage, des Marche en avant, empêche le croisement des flux.
matières premières, des déchets, du personnel, de l’eau, etc. doivent être en place. Un plan du site + Flux de production (matière première reçu --> Produit finis)
couvrant tous les bâtiments du site doit être disponible. NCM - Absence de flux de déchets, d'emballage, du personnel
+ Plan des points d'eau
- Flux d'évacuation de l'eau
4.8.2 Le flux de production, de la réception jusqu’à l’expédition, doit être organisé de manière à éviter la + Suivi de la marche en avant et FIFO permet d'éviter les contaminations
contamination des matières premières, des emballages, des produits semi-finis et finis. Le risque de C croisées.
contamination croisée doit être minimisé au moyen de mesures efficaces. - Constatation du non respect de la marche en avant sans actions correctives.
4.8.3 Les zones de production identifiées comme étant microbiologiquement sensibles doivent être
+ Les zones sensibles sont les zones de traitement de la matière première.
opérationnelles et surveillées afin de garantir la sécurité des produits.
B + Système de ventilation par climatisation en place.
- Pas d'analyse de la qualité de l'air.
4.8.4 Les laboratoires installés au sein des locaux de production et les analyses réalisées sur site lors du
procédé ne doivent pas affecter la sécurité des produits.
NA Pas de laboratoire ni d'analyse sur site
4.9 Exigences pour la construction des zones de production et de stockage
4.9.1 Exigences pour la construction
4.9.1.1 Les salles où les produits sont préparés, traités, transformés et stockés doivent être conçues et
+ Salles propres de traitement et de stockage, local sale de collecte de déchets
contruites de manière à garantir la sécurité des aliments
et de nettoyage.
- Stockage en chambre froide des produits finis est limitée en volume,
B
surstockage n'est pas bon pour que la chambre remplisse efficacement son rôle.
- Zone de stockage tampon pour stocker la matière première qui ne peux pas
être traité sur le champ. Stockage sous glace dans de grands bacs.
4.9.2 Murs
4.9.2.1 Les murs doivent être conçus et construits de manière à empêcher l’accumulation de poussière, à
A + Murs lisses, aucune moisissure.
réduire la condensation et le développement de moisissures et à faciliter le nettoyage.
4.9.2.2 Les surfaces des murs doivent être en bon état et doivent être faciles à nettoyer. Elles doivent être + Nettoyage une fois par jour à la brosse lave pont, chiffon humide, kratcher.
B
imperméables et résistantes à l’usure. - peinture propre mais écaillée à plusieurs endroits
4.9.2.3 Les raccords entre les murs, les sols et les plafonds doivent être conçus de façon à faciliter le + Raccords murs/plafonds sont arrondis
nettoyage. B +/- Raccords murs/sols non arrondis mais faciles à nettoyer. Certaines plinthes
sont décollées
4.9.3 Sols
4.9.3.1 Les revêtements des sols doivent être conçus pour satisfaire aux exigences de production et doivent + Sol en carrelage facile à la laver à la raclette.
être en bon état et faciles à nettoyer. Les surfaces doivent être imperméables et résistantes à l’usure. + Lavage quotidien en arrêt de travail pour les salles de traitement. En fin de
A
cycle pour les tunnels de congélation.
+ Quelques éclats mais le sol reste imperméable/resistant et en bon état
4.9.3.2 Une élimination des eaux usées doit être assurée. Des systèmes de drainage doivent être conçus pour + Système de drainage au centre de chaque pièce de traitement. Concentration
faciliter le nettoyage et minimiser le risque de contamination du produit (par exemple entrée de A des eaux usées par sol légérement pentu.
nuisibles, etc.). + À la fin du traitement de la journée avec du chlore
4.9.3.3 L’eau ou les autres liquides doivent être drainés sans difficulté par l’intermédiaire de mesures + système de drainage évite les flaques d'eau stagnantes.
B
appropriées. Les flaques doivent être évitées. - Dans les toilettes, eau coule en permanence est créée un flaque permanente.
4.9.3.4 Dans les zones de manipulation de produits alimentaires, les machines et les tuyauteries doivent être
installées de telle manière que, lorsque cela est possible, les eaux usées partent directement dans le A + Aucun machine, ni tuyauterie ne barre la route au drainage des eaux usées.
système de drainage.
4.9.4 Plafonds/faux plafonds/suspensions
4.9.4.1 Les plafonds (ou, lorsque des plafonds ne sont pas installés, les faces intérieures des toits) et les
+ Nettoyage une fois par semaine à la brosse lave pont, escabot, chiffon
éléments aériens (comprenant les tuyauteries, câbles et lampes) doivent être construits pour
C humide, kratcher.
minimiser l’accumulation de poussière et ne doivent pas causer de risque de contamination physique
- Fichier n'est à jour sur les fréquences
et/ou microbiologique.
4.9.4.2 Lorsque des faux plafonds sont utilisés, un accès adéquat aux combles doit être possible pour faciliter
NA Pas de faux plafond
le nettoyage, la maintenance et l’inspection pour la lutte contre les nuisibles.
4.9.5 Fenêtres et autres ouvertures
4.9.5.1 Les fenêtres et autres ouvertures doivent être conçues et construites pour éviter l’accumulation de Pas de fenêtre menant vers l'extérieur mais fenêtre d'une salle vers l'autre pour
saleté et doivent être maintenues en bon état. A assurer la marche en avant. Les rebords de fenêtre sont nettoyés en même
temps que la salle de traitement à la fin de chaque cycle de production.
4.9.5.2 En cas de risque de contamination, les fenêtres et ouvertures du toit doivent rester fermées et fixées
NA Pas de fenêtre menant vers l'extérieur.
au cours de la production.
4.9.5.3 Lorsque les fenêtres et ouvertures du toit sont conçues pour être ouvertes à des fins de ventilation,
- Une moustiquaire manque au niveau de l'aération de la salle de cuisson.
elles doivent être protégées par des moustiquaires amovibles en bon état ou par tout autre moyen, NCM - Nuisibles visibles surement dû à des ouvertures prolongées
afin d’éviter toute contamination.
4.9.5.4 Dans les zones où des produits nus sont manipulés, les fenêtres doivent être protégées contre le bris
de verre. NCM - Les fenêtres entre les sales ne sont pas protégés contre les bris.
4.9.6 Portes et systèmes de fermeture
4.9.6.1 Les portes et les systèmes de fermeture doivent être en bon état (par exemple, pas de parties
C - Porte chambre froide dégondée (en très mauvais état)
fendillées, de peintures écaillées ou de corrosion) et doivent être faciles à nettoyer.
4.9.6.2 Les portes et les systèmes de fermeture extérieurs doivent être conçus pour empêcher l’entrée de + Installation de rideaux plastifiés afin d'empêcher au maximum l'entrée de
A
nuisibles. Si possible ils devraient pouvoir se fermer tous seuls. nuisible (oiseaux, insecte, rongeur)
4.9.7 Éclairage
4.9.7.1 Toutes les zones de travail doivent être correctement éclairées. - Néon HS dans la salle de traitement S5
B - Éclairage insuffisant dans la salle de conditionnement alors que les opérateurs
procèdent en l'étiquetage des masters cartons dans la zone.
4.9.7.2 Tous les équipements d’éclairage doivent être protégés par une protection anti-éclatement et doivent + Néons sont tous protégés avec un boitier plastique.
être conçus de façon à minimiser le risque de bris de verre. B + Insectocuteurs dans la salle de traitement S3 et dans le bloc social.
- Insectocuteur au dessus du bac de glace portatif est déconseillé.
4.9.8 Climatisation/ventilation
4.9.8.1 Une ventilation naturelle et/ou artificielle adéquate doi(ven)t exister dans toutes les zones. 2 climatiseurs dans S3
1 salle de stockage tampon
A
1 système ventilation S5
2 dans la salle de conditionnement
4.9.8.2 Si des équipements de ventilation sont installés, les filtres et autres composants nécessitant un + Accessible en démontant le système de la climatisation
nettoyage ou un remplacement doivent être facilement accessibles. NCM - Pas de système de maintenance préventive
- Pas de nettoyage
4.9.8.3 Les équipements de climatisation et les flux d’air artificiels ne doivent pas causer de risques pour la + Éligibilité de l'appareil avec fonctionnement en usine
sécurité et la qualité des produits. C - Pas d'analyse de risque
- Le système de ventilation de la salle S5 non utilisé est plein de poussière.
4.9.8.4 Un équipement d’extraction des poussières doit être installé dans les zones où sont générées de La seule activité produisant des particules est le sciage de poisson. La machine
grandes quantités de poussières. A est pensée afin de récupérer ces particules dans un bac sous-jacent afin d'éviter
les projections.
4.9.9 Fourniture d'eau
4.9.9.1 L’eau utilisée comme ingrédient au cours du procédé ou pour le nettoyage doit être potable et fournie + Autocontrôle microbiologique de l'eau potable servant au lavage et la cuisson
en quantité suffisante. Ceci s’applique également à la vapeur et à la glace utilisées en zone de des denrées, à la formation de glace, à l'hygiène du personnel.
production. Un réseau de distribution d’eau potable doit être disponible à tout moment. A + Contrôle chlorométrique de l'eau pour éviter un risque chimique ou une
inefficacité désinfectante.
+ Eau fournit par la JIRAMA en quantité illimitée.
4.9.9.2 L’eau recyclée utilisée dans les procédés ne doit pas présenter de risque de contamination. L’eau doit
être en conformité avec les obligations légales applicables à l’eau potable. Les résultats d’analyses L'eau est utilisée pour laver la matière première, produire de la glace et le plan
doivent être enregistrés et disponibles. de nettoyage/désinfection.
NA
Pas de traitement ou d'utilisation d'eau recyclée sur site.
4.9.9.3 La qualité de l’eau, de la vapeur ou de la glace doit être surveillée sur la base d’un plan
d’échantillonnage basé sur les risques.
A + Voir critère 4.9.9.1
4.9.9.4 L’eau non potable doit être transportée dans les tuyauteries séparées et correctement identifiées. Ces
tuyauteries ne doivent ni être raccordées au système d’eau potable, ni rendre possible le reflux
pouvant contaminer les sources d’eau potable ou l’environnement de l’usine. NA Pas d'utilisation d'eau non potable sur site
4.9.10 Air comprimé
4.9.10.1 La qualité de l’air comprimé qui entre en contact direct avec les aliments ou les emballages primaires
NA
doit être surveillée, sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés.
4.9.10.2 L’air comprimé ne doit pas créer de risque de contamination. NA
4.10 Nettoyage et désinfection
4.10.1 Des plans de nettoyage et de désinfection, basés sur une analyse des dangers et une évaluation des + III.A.2 Plan de nettoyage et désinfection à partir de la page 240 du document
risques associés, doivent être disponibles et mis en place. Ces programmes doivent spécifier : d'agrément. L'ensemble des critères est rempli pour tous les produits
– Les objectifs, d'entretien et l'ensemble des zones de travail.
– Les responsabilités, + Liste a disposition dans le document d'agrément.
– Les produits utilisés et leurs instructions d’utilisation, + Instruction dans le document d'agrément et formation les définissent pour
– Les zones devant être nettoyées et/ou désinfectées, tous les employés.
– La fréquence du nettoyage, + Les zones de traitement sont N/D avant et après la journée de production.
B
– Les exigences documentaires, Entre chaque production, les salles de traitement sont entièrement passées à
– Les pictogrammes de danger (si nécessaire). l'eau avec inspection visuelle d'absence de particules grossières.
+ Document à disposition dans l'armoire HACCP
- Liste des produits chimiques non à jour: apparemment synapol et Universal
Clean ne sont plus disponible et ils utilisent le Netmain à la place. Or le Netmain
n'est pas enregistré comme un produit pouvant effectuer le rôle des deux
autres.
4.10.2 Les plans de nettoyage et de désinfection doivent être mis en place et documentés de manière + Contrôle visuel permanent
adéquate. A + Autocontrôle microbiologique: 2-3 surfaces par semaine
+ "9- Fiche de contrôle des opération de nettoyage et désinfection"
4.10.3 Le nettoyage et la désinfection ne doivent être effectués que par du personnel qualifié. Le personnel + Formation au plan de nettoyage à chaque début de campagne et rappels
doit être formé de manière régulière pour l’application des plans de nettoyage. pendant la production.
A
+ Opérateurs comme chefs d'équipe sont en charge du nettoyage sous le
supervision du responsable production.
4.10.4 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, l’efficacité et la sécurité
des mesures de nettoyage et de désinfection doivent être vérifiées et documentées conformément à
un plan d’échantillonnage, en utilisant des procédures appropriées. Les actions correctives qui en + Contrôle visuel permanent
résultent doivent être documentées. + Autocontrôle microbiologique: 2-3 surfaces par semaine
A
+ Actions correctives documentée p248-249
4.10.5 Les plans de nettoyage et de désinfection doivent être revus et ajustés si nécessaire, en cas de
+ Les procédures de N/D sont validés et/ou adaptés en fonction des résultats
changements liés au produit, au procédé ou à l’équipement de nettoyage. A
des tests microbio et des actions correctives.
4.10.6 L’usage attendu des ustensiles de nettoyage doit être clairement identifié. Les ustensiles de nettoyage + Matériel listé et procédures de nettoyage avec l'utilisation attendue de
A
doivent être utilisés de manière à éviter toute contamination. chacun documenté dans le plan N/D
4.10.7 Les fiches de données de sécurité (FDS) à jour et les instructions d’utilisation doivent être disponibles +/- Présence de Fiches techniques produits chimiques (certaines ne définissent
sur site pour les produits chimiques et de nettoyage. Le personnel responsable du nettoyage doit être pas de risque). Pas de date sur les fiches.
capable de démontrer la connaissance de ces instructions. + Transmission au personnel via des formations en début de campagne et
B
rappel en cours de traitement si observation d'une incohérence dans le plan de
N/D.
+ Instructions documentés dans les fiches techniques
4.10.8 Les produits chimiques de nettoyage doivent être clairement étiquetés, utilisés et stockés de façon Produit bien étiqueté.
appropriée pour éviter toute contamination. Suivi du plan N/D pour pour éviter tout contamination.
A
Stockage dans un local approprié et propre qui permet d'éviter les
contaminations.
4.10.9 Les activités de nettoyage doivent être effectuées en dehors des périodes de production. Si cela n’est Activité de nettoyage effectuée après chaque traitement en dehors de la
pas possible, ces opérations doivent être maîtrisées afin de ne pas affecter le produit. A période de production et contrôle effectué avant. Pendant traitement seul
l'élimination des déchets est effectuée.
4.10.10 Lorsque la société utilise les services d’un prestataire externe de nettoyage et de désinfection, toutes
NA
les exigences du chapitre 4.10 doivent être clairement définies dans le contrat correspondant.
4.11 Élimination des déchets
4.11.1 Une procédure de gestion des déchets doit exister et être mise en œuvre, afin d’éviter toute Lors de la production, les gros déchets, récupérés dans des bacs sous les tables
contamination croisée. de travail, sont éliminés dans un premier temps, puis plus petits déchets
A
restants sont raclés, mis dans une poubelle puis acheminés à la salle des
déchets.
4.11.2 Toutes les dispositions légales concernant l’élimination des déchets doivent être respectées. Selon le document d'agrément:
--> Déchets ménagers (cartons, sachet, essuie-tout, etc.): incinération dans
l'enceinte de l'usine.
--> Déchets de produits: enfouissage à la chaux ou incinération à la décharge
NCM publique (Pas sur lieu de prod°)
--> Déchets administratifs (bureau de production): incinération dans l'enceinte
de l'usine.
Or, les déchets de produits sont tous incinérés sur site et il n'existe pas
d'application de chaux.
4.11.3 Les déchets alimentaires et les autres déchets doivent être retirés aussi vite que possible des zones où Les déchets sont récupérés dans des bacs sous les tables de traitement et
les aliments sont manipulés. L’accumulation de déchets doit être évitée. retirés à interval régulier pendant le traitement afin d'éviter toute
A contamination.
Romain se charge de donner les directives relativement à l'élimination des
déchets.
4.11.4 Les conteneurs de collecte des déchets doivent être clairement signalés, correctement conçus, en bon
état, faciles d’entretien et, si nécessaire, désinfectés. + Déchets ménagers, administratifs, de produits.
+ Les différents types de déchet sont placés dans de grands sacs plastiques
séparément. Les déchets de production sont placés avec de la glace pour limiter
B la décomposition. Le tout est éliminer selon la procédure décrite au 4.11.2.
+ Pas de système de containers.
+ L'élimination par incinération est effectuée tous les jours après la production.
- Manque de précision dans la procédure de gestion des déchets.
4.11.5 Les zones et les conteneurs de collecte des déchets (y compris les compacteurs) doivent être conçus La salle de collecte des déchets au sein de l'usine de traitement est propre.
pour être conservés en bon état de propreté, afin de minimiser l’attraction des nuisibles. A Le plan anti-nuisible s'applique tout aussi bien à ce lieu et ses alentours qu'au
reste de l'usine.
4.11.6 Les déchets doivent être collectés dans des conteneurs séparés, conformément aux moyens
d’éliminations prévus. Ces déchets doivent uniquement être éliminés par des tiers agréés. Des D - Pas d'enregistrement d'élimination des déchets
enregistrements de cette élimination doivent être conservés par la société.
4.12 Risque de corps étrangers, métal, bris de verre et bois
4.12.1 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, des procédures
- Les risques de contamination physiques ne sont pas inclus dans l'analyse
KO n°6 doivent être en place pour éviter la contamination par des corps étrangers. Les produits contaminés
HACCP
doivent être traités comme des produits non conformes.
+ malgré tout les dispositions visant à éviter ces risques sont en place (éclairage,
vérification d'absence arêtes, détecteur de métaux en place (mais pas utilisé),
KO Instruction d'hygiène du personnel contre cheveux, ongles et bijoux)
+ Agrafes était utilisées sur les cartons il y a peu mais ils viennent de passer à
des fermetures par colle.
+ Isolation des produits contaminés pour évaluation de devenir
- Pas de procédures écrites en cas de bris de verre
4.12.2 Dans toutes les zones, par exemple dans les zones de manipulation des matières premières, de
fabrication, d’emballage et de stockage, lorsque l’analyse des dangers et l’évaluation des risques
associés ont identifié une contamination potentielle du produit, l’utilisation du bois doit être exclue. NA Aucune utilisation de bois.
Quand l’utilisation du bois ne peut pas être évitée, le risque doit être maîtrisé et le bois doit être
propre et en bon état.
4.12.3 Dans les cas où des détecteurs de métal et/ou de corps étrangers sont nécessaires, ils doivent être
+ Détetecteur de métaux installé.
installés de manière à garantir une efficacité de détection maximale, afin d’éviter toute contamination
ultérieure du produit. Les détecteurs doivent être soumis à une maintenance régulière de façon à NCM - Détecteur non utilisé.
- Pas de plan de maitenance.
éviter les dysfonctionnements.
4.12.4 Les produits potentiellement contaminés doivent être isolés. L’accès et les actions pour des + Isolation automatique et protocole identique que pour la gestion des non-
manipulations ou vérifications ultérieures ne doivent être réalisés que par le personnel autorisé, selon conformités de façon générale.
C
des procédures définies. Après cette vérification, les produits contaminés doivent être traités comme - Pas de procédure en place contre contamination physique potentielle car pas
des produits non-conformes. dans HACCP.
4.12.5 La précision appropriée des détecteurs doit être spécifiée. Le bon fonctionnement des détecteurs doit
être régulièrement vérifié. En cas de dysfonctionnement ou d’échec de la détection de métal et/ou de
corps étrangers, des actions correctives doivent être définies, mises en œuvre et documentées. NCM - Détecteur non-utilisé donc pas contrôlé.
4.12.6 En cas d’utilisation d’équipements ou de méthodes spécifiques pour détecter les corps étrangers, ces
équipements/méthodes doivent être correctement validés et mis à jour.
Seul une inspection visuelle est en place afin de détecter la présence d'arête
A
dans le produit. Aucune autre méthode nécessaire.
4.12.7 Dans toutes les zones, par exemple dans les zones de manipulation des matières premières, de
+/- Verre retrouvé dans:
fabrication, d’emballage et de stockage, lorsque l’analyse des dangers et l’évaluation des risques
--> - Fenêtres entre salle de production non protégés
associés ont identifié une contamination potentielle du produit, la présence de verre et d’objets C
--> + Plaque de verre de la machine sous vide (non-utilisé pour le moment)
potentiellement blessants doit être exclue. Lorsque cette présence ne peut être évitée, des mesures
--> + Tous les néons sont protégés par une coque en plastique
appropriées doivent être mises en œuvre pour les protéger contre le bris.
4.12.8 Tous les objets fixes en verre ou contenant du verre ou potentiellement blessants, présents dans des
zones de manipulation des matières premières, de fabrication, d’emballage et de stockage doivent être
- Pas de registre
enregistrés dans un registre spécifique, avec des détails concernant leur emplacement exact. Une D
- Enregistrement de vérification de l'état du verre.
vérification de l’état et de l’intégrité de ces objets doit être régulièrement effectuée et enregistrée. La
fréquence de cette vérification doit être justifiée par des documents.
4.12.9 Tous les bris de verre et d’objets potentiellement blessants doivent être enregistrés. Les exceptions
doivent être justifiées et documentées. NCM
4.12.10 Des procédures décrivant les mesures à prendre en cas de bris de verre et/ou d’objets potentiellement
blessants doivent être en place. Ces mesures doivent comprendre l’identification des produits à isoler,
D
la désignation du personnel autorisé, le nettoyage de l’environnement de production et la validation du
redémarrage de la ligne de production.
4.12.11 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, des mesures + Les bacs de manutention de la zone de réception et de l'usine de traitement
préventives doivent être mises en place pour la manipulation d’emballages et/ou de contenants en sont des contenants dont les mesures préventives de contamination biologique
verre, ou de tout autre type de contenant dans le cadre du procédé de fabrication (retournement, A (pas physique…) sont incluses dans l'HACCP et mesures préventives relatives au
soufflage, rinçage, etc.). Après cette étape du procédé, il ne doit plus y avoir aucun risque de plan de N/D
contamination. + Pas de contenant en verre utilisé.
4.12.12 En cas d’utilisation d’une inspection visuelle pour détecter les corps étrangers, les employés doivent + Inspection visuelle pour détecter les arêtes après filetage par les opérateurs.
être formés et remplacés à une fréquence appropriée, afin d’optimiser l’efficacité du procédé. + Inpection visuelle par responsable pesage de tous autres corps étranger.
+ Formation de tous les opérateurs prend en compte les contaminations par
A
cheveux, ongles et formation des instructions de travail donne les notions pour
éviter et retirer les arêtes
(- Pas de remplacement mais le traitement ne dure pas plus de 2h)
4.13 Surveillance des nuisibles/lutte contre les nuisibles
4.13.1 La société doit avoir mis en place un système de lutte contre les nuisibles, en conformité avec les + Nuisibles potentiels: rongeurs, volatiles, insectes
dispositions légales locales, comprenant, au minimum : + Carte des pièges existante avec numéro d'identification des pièges
– L’environnement de l’usine (nuisibles potentiels), + Responsable intrant est en charge du suivi quotidien de l'application du plan
– Un plan du site avec la zone d’application (carte des pièges), anti-nuisible.
– L’identification des pièges sur le site, + Les produits sont renseignés/listés dans le doc d'agrément et stockés avec
– Les responsabilités internes/externes, l'ensemble des produits chimiques.
C
– Les produits/agents utilisés et leurs instructions en matière d’utilisation et de sécurité, + Utilisation d'insectocuteur également en usine et dans le bloc social.
– La fréquence des inspections. + Des grilles sont mis en place au niveau des évacuations d'eau, des rideaux
Le système de lutte contre les nuisibles doit être basé sur une analyse des dangers et une évaluation plastifiés sont placés au niveau des portes d'accès.
des risques associés. + Pulvérisation hebdomadaire insecticide contre les murs.
- Liste des produits n'est pas jour.
- Contrôle n'est pas mis en place dans la salle de stockage
4.13.2 La société doit disposer en interne de personnel qualifié et formé et/ou doit recourir aux services d’un
prestataire externe qualifié. Dans ce cas, les missions requises sur site doivent être définies dans un
+ Responsable intrant est en charge du suivi quotidien de l'application du plan
contrat écrit.
anti-nuisible.
A
+ Elle a reçu une formation quand à l'application du plan de contrôle
(enregistrement, utilisation des produits, fréquences, etc.)
4.13.3 Les inspections de lutte contre les nuisibles et les actions résultantes doivent être documentées. La + Inspection quotidienne documentée par la fiche de relevé de lutte contre les
mise en place des actions doit être surveillée et enregistrée. B rongeurs et celle contre les insectes. Ces fiches prennent en compte les actions
correctives qui sont basées sur le remplacement des pièges.
4.13.4 Les appâts, pièges et destructeurs d’insectes doivent être en état de fonctionnement, en nombre + Quantité suffisante et en état: Cf. Carte des pièges
suffisant et placés de manière appropriée. Ils doivent être conçus et positionnés afin de ne causer A + 2 Insecocuteurs: bloc social et dans l'usine
aucun risque de contamination. + Pas de risque de contamination
4.13.5 Les réceptions doivent être vérifiées dès leur arrivée pour vérifier l’absence de nuisibles. Toute
infestation doit être documentée et des mesures doivent alors être prises. +/- Les marchandises sont inspectés pour les nuisibles également mais ce n'est
C pas documenté.
- Pas de mesure corrective écrite.
4.13.6 L’efficacité de la lutte contre les nuisibles doit être surveillée par l’intermédiaire d’analyses régulières Responsable intrant doit prévenir le RQ si le plan de lutte contre les nuisibles
A
des tendances. met en évidence une tendance particulière
4.14 Réception et stockage
4.14.1 Toutes les marchandises réceptionnées, y compris les matériaux d’emballage et les étiquettes, doivent + Responsable quai en charge du contrôle de la matière première. Contrôle basé
être vérifiées afin de contrôler leur conformité aux spécifications et au plan de contrôle déterminé. Le sur l'analyse des risques biologiques. S'il y a un doute, le RQ est appelé pour
plan de contrôle doit être basé sur les risques. Les résultats des tests doivent être documentés. contrôle organoleptique plus poussé.
--> Fiches de réception
--> Pour la matière première, on vérifie la quantité de glace, la propreté des
B
glacières, la présence de nuisibles et analyse senso (odeur/vue).
+ Responsable intrant en charge du contrôle des matériaux d'emballage et les
étiquettes. Inspection visuelle et autocontrôle microbiologique des matériaux
prend en compte les cartons comme un matériel à tester.
--> Autocontrôle microbiologique documenté
4.14.2 Les conditions de stockage des matières premières, des produits semi-finis et finis ainsi que des + Matières premières stockées sous glace dans de grands bac à température
emballages doivent être appropriées aux caractéristiques de chaque produit (par exemple contrôlée. Eau servant pour faire la glace est contrôlée à fréquence régulière.
température, housses de protection) et ne doivent pas être préjudiciables aux autres produits. A + Produits finis stockés en chambre froide à température contrôlée.
+ Emballage servant pour production du jour sont stockés dans la salle des
intrants et la zone de conditionnement. Le tout surélevé.
4.14.3 Les matières premières, les emballages, les produits semi-finis et finis doivent être stockés afin de + Matériaux d'emballage sont stockés dans un local à l'extérieur de l'usine
minimiser le risque de contamination croisée. séparé des produits chimiques. Ils sont surélevés.
+ Emballages transférés en usine en dehors des périodes de production afin
d'éviter les contaminations croisées.
+ Un stock d'emballage est totalement terminé tandis que l'autre est déjà
commandé. Cela permet d'éviter une contamination croisée entre les
emballages.
C
+ Les palettes ne collent pas au murs.
+ Autocontrôles microbiologiques sont effectués sur les matériaux d'emballage
en même tant que les contrôles de surface de travail.
- Flux des matériaux d'emballage depuis le stockage en extérieur.
-/+ Disposition sur palettes contre les rampants, entreposés sous plastique
contre les insectes mais pas de dispositif anti-rongeur dans les zones de
stockage externes
4.14.4 Des installations de stockage appropriées doivent être disponibles pour la gestion et le stockage des + Les produits chimiques sont stockés dans une local en dehors de l'usine. Le
matériaux de travail, des auxiliaires technologiques et des additifs. Le personnel responsable de la local est propre, tous les produits sont surélevés et bien étiquetés. Ce stock est
gestion du stockage doit être formé. géré par le responsable intrant.
+ Les produits relatifs au plan anti-nuisibles sont uniquement utilisés par cette
A
dernière et les produits de nettoyage sont emménés par celle-ci et utilisés par
les chef d'équipe qui sont formés pour les utiliser dans les conditions
documentés dans le document d'agrément.
+ Fiche de formation.
4.14.5 Chaque élément stocké doit être clairement identifié. L’utilisation des produits doit être réalisée en + Identification des lots de produits finis par système de traçabilité permettant
accord avec les principes du First In/First Out et/ou First Expired/First Out. d'appliquer le FIFO.
A
+ Un lot d'emballages est terminé avant d'en recevoir un autre.
+ De même pour les produits chimiques
4.14.6 Lorsqu’une société fait appel à un prestataire de stockage externe, le prestataire de services doit
respecter les exigences de l’IFS Logistique. Si le prestataire de service ne respecte pas les exigences de
NA
l’IFS Logistique, toutes les exigences importantes équivalentes aux pratiques de l’entrepôt de la société
doivent être respectées et cela doit être clairement défini dans le contrat correspondant.
4.15 Transport
4.15.1 Avant de charger les véhicules de transport, leur état sanitaire doit être vérifié et des actions doivent + Vérification de la propreté, du fonctionnement et de la température du
être mises en place si nécessaire (par exemple, absence d’odeurs anormales, taux de poussière élevé, container réfrigéré avant de commencer la procédure d'empotage.
humidité, nuisibles, moisissures, etc.). + Fiche d'empotage défini la propreté, le fonctionnement, la présence de
mouchard de disque enregistreur.
B + Actions correctives mises en place en fonction de la non-conformité:
--> Nettoyage si nécessaire
--> Remplacement du container si dysfonctionnement
--> Empotage reporté si T° trop élevée.
- Ces actions correctives ne sont pas définies dans le document d'agrément.
4.15.2 Des procédures doivent être mises en place pour empêcher la contamination au cours du transport + Marchandise alimentaire de l'usine uniquement transportée dans ces
(alimentaire/non alimentaire/différentes catégories de produits). containers. Aucune contamination croisée n'est possible entre chargement à
C
l'usine et le déchargement à réception.
- Absence de Procédure relative au véhicule d'approvisionnement
4.15.3 Lorsque les produits doivent être transportés à une température dirigée, la température à l’intérieur + Chargement de produits surgelés uniquement pour le moment (peut être
du véhicule doit être vérifiée et documentée avant le chargement. produit frais d'ici fin 2018)
+ L'équipe du froid s'occupe de vérifier le fonctionnement du container.
C
- La température de départ est contrôlée mais n'est pas documentée.
+ Tant que la température n'est pas atteinte, l'empotage ne peut pas
commencer.
4.15.4 Lorsque les produits doivent être transportés à une température dirigée, le maintien de cette Expédition assurée par le prestataire
C
température au cours du transport doit être garanti et documenté. Appro suivit par thermomètre
4.15.5 Des exigences appropriées d’hygiène doivent exister pour tous les véhicules de transport et pour + Les véhicules de transport sont nettoyés par l'équipe de production avant
l’équipement utilisé pour le chargement/déchargement (par exemple, les embouts des installations de B empotage.
silos). Toute action doit être enregistrée. - La procédure de nettoyage n'est pas décrite.
4.15.6 Les zones de chargement et de déchargement doivent être équipées de façon à protéger les produits + Les cartons sont transportés un à un par les opérateurs de la chambre froide
transportés des effets néfastes extérieurs. vers le camion sous un drap (surmontant le camion et le bâtiment) permettant
d'atténuer la chaleur.
A
+ La procédure d'empotage vise à limiter la baisse de température des produits
surgelés en contrôlant la température des cartons et le temps de chargement.
+ Ces procédures vise à prévenir toute contamination et prolifération.
4.15.7 Lorsque la société utilise les services d’un prestataire de transport externe, toutes les exigences du
chapitre 4.15 doivent être clairement définies dans le contrat correspondant ou le prestataire doit C Il y a un contrat mais il n'est pas sur le site de Sogediproma.
respecter les exigences de l’IFS Logistique.
4.15.8 La sûreté des véhicules de transport doit être maintenue de manière appropriée. + Sur le site de l'usine des agents de sécurité surveille le véhicule à tout moment
afin d'assurer sa sécurité et que celle du chargement.
A + Des photos sont prises à plusieurs étapes de l'empotage pour témoigner le
contenu du chargement.
+ En dehors du site, le plomb témoigne de l'intégrité du chargement.
4.16 Maintenance et réparations
4.16.1 Un système de maintenance approprié doit être en place, mis à jour et documenté, pour tous les +/- Enregistrement des maintenances dans une fiche qui n'est pas codifié. Un
équipements critiques (y compris le transport), afin de se conformer aux caractéristiques du produit. fiche par machine (2 machines à glace, 3 tunnels, chambre froide)
Ceci s’applique à la fois aux travaux de maintenance internes et externes. + Cette fiche prend en compte la date, l'objet de l'intervention, la date de
remise en activité.
+ Fiche n°11: Fiche de contrôle de chambre froide. Enregistre la température 4
fois dans la journée, les observations expliquant d'éventuelles hausses de
température et les actions correctives si nécéssaire.
+ 8 types de maintenance dans les procédures:
--> Réhabilitation de l'aire de débarquement et de réception (annuel)
C --> Réhabilitation de l'unité de traitement (annuel)
--> Maintenance de la plomberie et petits travaux batîment (hebdomadaire)
(externalisée)
--> Maintenance du circuit électrique et du groupe electrogène (quotidien)
(externalisée)
--> Maintenance de l'hygiène des alentours (quotidien)
--> Maintenance du parc frigorifique (quotidien)
--> Maintenance du matériel de production (hebdomadaire)
--> Maintenance du parc roulant (périodique et annuel)
- Procédures pas assez détaillés
4.16.2 Les caractéristiques du produit et la prévention des contaminations doivent être garanties au cours et
après les travaux de maintenance et de réparation. Les enregistrements des travaux de maintenance et
+ Enregistrement des maintenances portant sur l'équipement froid dans les
de réparation ainsi que des actions correctives doivent être conservés.
C fiches citées au dessus.
- Pas d'enregistrement pour les véhicules, groupe electrogène ou autres.
4.16.3 Tout le matériel utilisé pour la maintenance et la réparation doit être adapté à l’usage qui lui est + Garage et matériel à disposition afin d'effectuer l'ensemble des travaux de
B
destiné. maintenance.
4.16.4 Les pannes concernant l’usine et les équipements (y compris le transport) couvertes par le système de + Documenté pour l'équipement de l'usine avec heure des travaux et heure de
maintenance doivent être documentées et évaluées afin d’adapter le système de maintenance. B remise en route.
- Pas documenté pour les véhicules.
4.16.5 Les réparations provisoires doivent être réalisées de manière à ne pas affecter les caractéristiques du
produit. Ces travaux doivent être documentés et un délai à court terme doit être fixé pour la résolution D
du problème.
4.16.6 Lorsque la société utilise les services d’un prestataire externe de maintenance et de réparation, toutes + Prestataires externes en terme d'électricité et de plomberie
D
les exigences spécifiques des prestations concernées doivent être documentées. - Pas écrit dans le document d'agrément.
4.17 Équipements
4.17.1 Les équipements doivent être correctement conçus et spécifiés pour l’usage qui leur est destiné. Avant + Baratte pour affermir les poulpes.
la mise en service, le respect des caractéristiques du produit doit être vérifié. + Machine sous-vide en place mais pas encore utilisé, elle visera à produire du
poisson frais à l'avenir.
+ 2 Machines à glace: réception et usine. Servant à maintenir la chaîne du froid
de la matière première en cours de traitement.
+ 3 tunnels de congélation un peu fatigués mais les compresseurs devrait être
changés avec le renouvellement de l'usine.
+/- 1 chambre froide: gros problème de porte dégondée et une température qui
peine à atteindre les -20° mais l'équipement en place fonctionne et le produit
A
reste au dessous de la limite critique (nouvelle chambre froide en cours de
construction pour palier au manque de stockage et au léger manque d'efficacité
de la première)
+ Aucun problème de conception ou d'utilisation de ces équipements.
Les bonnes conditions température sont évaluées avant démarrage pour tunnel
via fiche de congélation et suivi de température de chambre froide.
Le fonctionnement de la machine à glace est suivi en fonction de la qualité de
glace qui est produite quotidiennement.
4.17.2 Pour tous les équipements et outils en contact direct avec les aliments, des certificats de conformité
doivent exister et établir la conformité avec les dispositions légales en vigueur. S’il n’y a pas de
dispositions légales spécifiques applicables, des preuves doivent être disponibles afin de démontrer D - Pas de certificat ni preuves à disposition
que tous les équipements et outils conviennent à leur usage. Cela concerne tous les équipements et
outils en contact direct avec les matières premières, les produits semi-finis et finis.
4.17.3 Les équipements doivent être conçus et installés de manière à réaliser efficacement les opérations de
nettoyage et de maintenance.
A + Agencement cohérent avec le plan N/D et pour la maintenance.
4.17.4 La société doit assurer que tous les équipements des procédés de fabrication sont en bon état et sans - Une partie des équipements et outils de traitement sont usés et peuvent
C
effets négatifs sur la sécurité des aliments. éventuellement mener à des effets négatifs avec le temps.
4.17.5 La société doit assurer qu’en cas de changement de méthodes de fabrication et d’équipements, les + Test préliminaire d'optimisation du changement sur les caractéristiques du
A
paramètres sont révisés afin d’assurer que les caractéristiques du produit sont respectées. produit avant toute production à l'échelle industrielle.
4.18 Traçabilité (dont OGM et allergène)
4.18.1 Un système de traçabilité doit être en place, permettant l’identification des lots de produits et leur + Système de traçabilité efficace suivi de la réception en usine jusqu'à livraison
KO n°7 relation avec les lots de matières premières, les emballages en contact direct avec les aliments, les avec n° de lot relatif au fournisseur, à la matière première, la date de
emballages destinés à ou prévus pour être en contact direct avec les aliments. Le système de traitement.
traçabilité doit intégrer tous les enregistrements importants de réception, de production et de KO - Liste des collecteurs n'est pas à jour
distribution. La traçabilité doit être garantie et documentée jusqu’à la livraison au client. - Autres fournisseurs: produits chimiques
- Pas d'identification du lot d'emballage.
- Traçabilité des produits cuit n'est pas maitrisée
4.18.2 Les enregistrements de la traçabilité descendante (des sites de production aux clients) doivent être + Tous les documents d'enregistrement relatifs au traitement de la matière
disponibles. Les délais d’obtention de ces enregistrements doivent être conformes aux exigences des première jusqu'aux produits finis expédiés comprennent l'identification du n° de
clients. A lot. Ils sont disponibles et l'obtention passe par une demande au responsable
qualité qui envoie l'information requise sur le statut du lot ou autre fonction de
suivi de la comptabilité matière.
4.18.3 La traçabilité doit être mise en place pour identifier la relation entre les lots des produits finis et leurs + Identification par enregistrement de la production en cours qui ne traite qu'un
A
étiquettes. lot à la fois.
4.18.4 Le système de traçabilité doit être testé à une fréquence définie, au moins annuellement et à chaque
fois que le système change. Le test doit vérifier les traçabilités ascendante et descendante (des
NCM - Pas de test existant, ni d'enregistrement
produits finis livrés aux matières premières et vice-versa) ainsi que le contrôle quantitatif. Les résultats
des tests doivent être enregistrés.
4.18.5 La traçabilité doit être garantie à toutes les étapes, y compris pour les productions en cours, les + Enregistrement par fiche de suivi ou sur cahier pour le responsable production
retraitements et le recyclage. et ses chefs d'équipe. Toutes les étapes sont clairement identifiés et
garantissent le système de traçabilité.
C
+ Documentation de comptabilité matière permet suivi de l'intégralité des lots.
Également le retraitement.
- Traçabilité n'est pas assuré dans le cadre des produits retraiter pour la cuisson
4.18.6 L’étiquetage des lots de produits semi-finis ou finis doit être effectué au moment du conditionnement, + Étiquetage de l'ensemble de la production au cours du conditionnement.
afin de permettre une traçabilité claire des produits. Dans le cas où des produits sont étiquetés + Code: 2 premiers chiffres (= Matière première) + Jour dans la semaine (01--
postérieurement, les produits temporairement stockés doivent être identifiés avec un étiquetage de lot A >07) + Semaine dans l'année (01-->52) + Année (18 pour l'année en cours par
spécifique. La durée de vie (date limite de consommation ou date d’utilisation optimale) des produits exemple) + Code fournisseur
étiquetés doit être calculée à compter de la date initiale de fabrication du lot. + Durée de vie calculée à partir de de la date de congélation (+24 mois)
4.18.7 Si cela est demandé par le client, des échantillons représentatifs du lot de production doivent être
stockés de façon appropriée et conservés jusqu’à l’expiration des dates limites de consommation ou Échantillon gardé pour test microbio à effectuer avant expédition.
NA
d’utilisation optimale du produit fini et, si nécessaire, après une période déterminée au-delà de cette Pas de demande client.
date.
4.19 Organismes génétiquement modifiés (OGM)
4.19.1 Pour les produits étant livrés aux clients et/ou aux pays ayant des exigences sur les OGM, la société
doit avoir mis en place des systèmes et procédures permettant l’identification de produits composés Produit de la mer sauvage uniquement avec certificat de capture. Seul additif
NA
d’OGM, contenant des OGM ou produits à partir d’OGM, incluant les ingrédients alimentaires, les utilisé est le sel donc aucun OGM au sein des produits de Sogediproma
additifs et arômes.
4.19.2 Les spécifications et documents de livraison de matières premières doivent mettre en évidence les
produits composés de, fabriqués avec ou contenant des OGM. Les garanties concernant le statut OGM
des matières premières doivent être validées par contrat avec le fournisseur ou les documents
NA Voir critère 4.19.1
techniques appropriés doivent spécifier le statut OGM. La société doit tenir une liste continuellement
mise à jour de toutes les matières premières OGM utilisées dans ses locaux, identifiant aussi tous les
mélanges et formules dans lesquels elles sont ajoutées.
4.19.3 Des procédures adéquates doivent exister pour assurer que les produits composés de ou contenant des
OGM sont fabriqués de manière à empêcher la contamination de produits n’en contenant pas. Des
mesures de maîtrise adéquates doivent être en place pour empêcher la contamination croisée par des
OGM. L’efficacité de ces procédures doit être surveillée en effectuant des tests.
4.19.4 Les produits finis contenant des OGM ou étiquetés comme ne contenant pas d’OGM doivent être
déclarés conformément aux dispositions légales en vigueur. Les documents de livraison doivent inclure NA Voir critère 4.19.1
la référence correspondante aux OGM.
4.19.5 Les exigences des clients concernant le statut OGM des produits doivent être clairement respectées au
sein de la société.
4.20 Allergènes et conditions spécifiques de fabrication
4.20.1 Les spécifications des matières premières doivent mettre en évidence les allergènes soumis à
+ Allergènes: Poisson, Crustacé, Mollusque.
déclaration qui sont appropriés au(x) pays de destination du produit fini. La société doit tenir une liste
B + Pas de mélange, uniquement traitement de la matière brute.
continuellement mise à jour de toutes les matières premières contenant des allergènes utilisées dans
- Pas de liste physiquement dans le document d'agrément.
ses locaux, identifiant aussi tous les mélanges et formules dans lesquels elles sont ajoutées.
4.20.2 Selon l’analyse des dangers et l’évaluation des risques associés, des mesures de contrôle doivent être
- Allergènes pas pris en compte dans HACCP.
en place de la réception à l’expédition afin d’assurer que la contamination croisée des produits par des D
- Pas de mesures de contrôle.
allergènes est minimisée. Les mesures de contrôle doivent être vérifiées.
4.20.3 Les produits finis contenant des allergènes soumis à déclaration doivent être déclarés conformément
aux dispositions légales en vigueur. L’étiquetage des allergènes fortuits et involontaires et des traces
B + Allergènes déclarées sur étiquette.
doit être basé sur une analyse des dangers et une évaluation des risques associés.
4.20.4 Lorsque les clients exigent spécifiquement que les produits ne contiennent pas certaines substances ou Produits ne comprennant que la matière première brute transformée et
ingrédients (par exemple, gluten, porc, etc.) ou que certaines méthodes de traitement ou de éventuellement un faible pourcentage de sel si cuisson et ou barattage. Aucune
NA
production sont exclues, des procédures vérifiables doivent être en place. erreur possible d'inclusion d'un élément non désiré par le client sachant qu'il
achète cette matière première brute transformée sans mélange.
4.21 Fraude Alimentaire
4.21.1 Une évaluation documentée de la vulnérabilité à la fraude alimentaire doit être entreprise pour toutes
les matières premières, ingrédients, emballages et procédés sous-traités afin de déterminer le risque
D - Pas d'évaluation en place
d’activité frauduleuse liée à la substitution, à l’étiquetage erroné, à l’adultération ou à la contrefaçon.
Les critères étudiés pour l’évaluation de la vulnérabilité doivent être définis.
4.21.2 Un plan documenté de réduction de la fraude alimentaire doit être élaboré, en référence à l’évaluation
de la vulnérabilité, et doit être mis en œuvre pour contrôler tout risque identié. Les méthodes de D - Induit par critère 4.21.1
contrôle et de surveillance doivent être définies et mises en œuvre.
4.21.3 En cas de risque accru, les évaluations de la vulnérabilité de la fraude alimentaire doivent être revues.
Dans tous les cas, toutes les évaluations de la vulnérabilité doivent être examinées au moins une fois
D - Induit par critère 4.21.1
par an. Les exigences de contrôle et de surveillance du plan de réduction de la fraude alimentaire
doivent être examinées et modifiées le cas échéant.
5 Mesures, analyses, améliorations
5.1 Audits internes
5.1.1 Des audits internes efficaces doivent être réalisés selon un programme d’audit défini et doivent
KO n°8 couvrir au moins toutes les exigences du référentiel IFS. Leur périmètre et leur fréquence doivent
être déterminés par une analyse des dangers et une évaluation des risques associés. Cela s’applique KO - Pas de système d'audit interne au sein de Sogediproma
également aux sites de stockage extérieurs au site dont la société est propriétaire ou locataire.
5.1.2 Les audits internes des activités critiques pour la sécurité des aliments et pour les spécifications des
produits doivent être réalisés au moins une fois par an.
5.1.3 Les auditeurs doivent être compétents et indépendants du service audité.

5.1.4 Les résultats de l’audit doivent être communiqués à la direction et aux personnes responsables des
services concernés. Les actions correctives nécessaires et les délais de mise en place doivent être
déterminés, documentés et communiqués à chaque personne concernée.
5.1.5 Le moment et la méthode de vérification des actions correctives résultant des audits internes doivent
être documentés.
5.2 Inspection d'usine
5.2.1 Des inspections régulières de l’usine doivent être planifiées et effectuées (par exemple contrôle des Inspection relatif au fonctionnement:
produits, de l’hygiène, des dangers liés aux corps étrangers, de l’hygiène du personnel, du nettoyage). Inspection d'un échantillon de 2 à 3 produits finis de chaque calibre avant
La fréquence des inspections dans chaque zone (y compris les extérieurs) et aussi pour chaque activité chaque expédition.
doit être basée sur une analyse des dangers, une évaluation des risques associés et sur l’historique des Procédure de suivi et de contrôle d'hygiène par inspection visuelle et
événements précédents. autocontrôle microbiologique.
Procédure d'inspection de nettoyage et autocontrôle microbiologique de
A l'ensemble des surfaces en contact avec la matière première et le produit fini.
Inspection du suivi des instructions de travail par le RQ au quotidien.
Responsable intrant contrôle les exterieurs et la gestion du plan contre les
nuisibles.
Inspection de l'infrastructure:
Inspection bi-annuelle des infrastructures: zone de débarquement/réception et
usine de traitement. Effectuée par les services vétérinaires.
5.3 Validation et maîtrise du procédé
5.3.1 Les critères de maîtrise et de validation des procédés doivent être clairement définis. + Ces critères sont définis sur les diagrammes de fabrication et relativement aux
descriptions des mesures de maîtrise et des valeurs cibles associées dans
B
l'HACCP. (Valeurs retrouvées dans chaque fiche d'enregistrement.)
- Manque de clarté dans les diagrammes
5.3.2 Lorsque la maîtrise du procédé et les paramètres de l’environnement de travail (température, temps,
+ Suivi de température à coeur du produit avec un thermomètre à sonde.
pression, propriétés chimiques, etc.) sont essentiels pour satisfaire aux caractéristiques du produit, ces
+ Enregistrement de température de la salle de travail à quelle fréquence?
paramètres doivent être surveillés et enregistrés en continu et/ou à des intervalles appropriés.
+ Suivi de la température de la matière première et glaçage pour meilleur
contrôle de la chaîne du froid.
+ Suivi température bain de refroidissement et décongélation.
+ Quantité glace/sel lors du barattage
+ Suivi température des tunnels de congélation + durée
A + Suivi température chambre froide + Température du produit surgelé à coeur
pendant l'inspection produits finis.
+ Propriété chimique et biologique contrôlés via les autocontrôles d'échantillon.
Ensemble de ces paramètres est surveillé et enregistré sur les cahiers de chaque
responsable ou sur les fiches d'enregistrements spécifiques à chaque mesure de
maîtrise.
- Bémol quand au suivi de la cuisson qui n'est pas enregistré sur fiche de
contrôle alors qu'il s'agit d'une CCP
5.3.3 Toutes les opérations de recyclage doivent être validées, surveillées et documentées. Ces opérations
ne doivent pas affecter les caractéristiques du produit.
Le recyclage en terme de "réutilisation des déchets sur une chaîne de
NA
production" n'existe pas au sein de Sogediproma
5.3.4 Des procédures appropriées doivent exister pour la notification, l’enregistrement et la surveillance des + Fiche de suivi des anomalies pour les dysfonctionnement de l'équipement
dysfonctionnements des équipements et des déviations des procédés. froid en place dans les fiches de maintenance que seul l'équipe de froid
C possède.
+ Définition des interventions, dates et heures de début et de fin déclarées
- Pas de protocole d'arrêt de machine et de rupture de la chaîne du froid.
5.3.5 La validation des procédés doit être réalisée en utilisant toute donnée pertinente pour la sécurité des
aliments et pour les procédés. En cas de modification(s) substantielle(s), une revalidation doit être B
effectuée.
5.4 Étalonnage, ajustement et vérification des appareils de mesure et de surveillance
5.4.1 La société doit identifier les appareils de mesure et de surveillance nécessaires pour garantir la
- Appareil de suivi: Balances à petite et balance à grande portée, thermomètres
conformité aux caractéristiques du produit. Ces appareils doivent être répertoriés dans un document et
sonde à lecture direct et enregistreur, thermomètres de relevé manuel.
clairement identifiés.
A - Procédure d'étalonnage en place pour balance et thermomètre à sonde.
- Le type du balance utilisé dépend du contenu de l'unité à mesurer. Adapté à
l'ensemble des besoins en terme de pesage.
5.4.2 Tous les appareils de mesure doivent être vérifiés, ajustés et étalonnés dans le cadre d’un système de + p293 procédure de calibrage des appareils de mesure
surveillance, à des fréquences spécifiées, conformément à des normes/méthodes définies et + Fréquence: 1 à 2 fois/semaine fonction de l'appareil.
reconnues. Les résultats de ces vérifications, ajustements et étalonnages doivent être documentés. Si + Calibration petite balance avec 1L d'eau, 15L pour la grande, bocal d'eau glacé
nécessaire, des actions correctives sur les appareils et, si nécessaire, sur les procédés et sur les produits pour les thermomètres à sonde
B
doivent être mises en œuvre. + Responsable: Responsable production, Responsable Quai, Responsable
maintenance.
+ Action corrective basée sur le recalibrage.
- Absence de documentation
5.4.3 Tous les appareils de mesure doivent être utilisés exclusivement pour leur usage défini. Lorsque les Les appareils ne sortent pas de l'enceinte de l'usine et ne sont utilisés que lors
résultats des mesures indiquent une anomalie, l’appareil en question doit être immédiatement réparé du traitement de la matière première et des produits finis.
A
ou remplacé. Anomalie corrigée sur le tas par un test d'étalonnage et recalibration si
nécéssaire.
5.4.4 Le statut métrologique des appareils de mesure doit être clairement identifié (par un étiquetage sur
D Aucune étiquette ou fiche ne défini le statut de calibrage des appareils
l’appareil ou sur la liste des tests des appareils).
5.5 Contrôle quantitatif (contrôle quantité, poids, volume)
5.5.1 La fréquence et la méthodologie du contrôle quantitatif doivent être déterminées en accord avec les Contrôle lors de l'inspection de produits finis: Contrôle du poids et de la
dispositions légales, les spécifications des clients ou, si approprié, des guides d’interprétations sur la quantité de chaque élément du carton (Carton vide, emballage vide, produits
quantité nominale. avec et sans glazurage, nombre d'unité par sachet, et éventuelles pièces
cassées).
Répond aux exigences client car il s'agit de leur propre fiche de contrôle.
A Cette inspection vise à vérifier qu'en moyenne tous les cartons de produits finis
contiennent la quantité et le poids de produits finis qui sont déclarés sur
l'étiquette.
Procédure d'empotage et liste de colisage permet de contrôler les quantités de
chaque type (espèce et calibre) de carton produits finis qui quitte la chambre
froide.
5.5.2 Une procédure doit exister pour définir les critères de conformité pour le contrôle quantitatif d’un lot. + Contrôle existe à travers la fiche de réception de matière première, le bilan
Cette procédure doit également, entre autres, prendre en compte la tare, la densité et d’autres C matière, la fiche d'inspection produits finis, la fiche d'empotage et de colisage.
paramètres critiques. - Pas de procédure écrite du contrôle quantitatif des produits finis.
5.5.3 Des vérifications doivent être mises en place et enregistrées selon un plan d’échantillonnage + cf. fiche d'inspection de produit finis: 2 à 3 produits de chaque type (espèce et
A
représentatif du lot de fabrication. calibre)
5.5.4 Les résultats de ces vérifications doivent être conformes aux critères définis pour tous les produits + Croisement des données de vérification avec les spécifications produits finis.
prêts à être livrés. A + Démarrage de l'empotage n'est autorisé qu'à partir du moment où toutes les
inspections se sont révélées, en moyenne, conformes au normes.
5.5.5 Pour les produits achetés et déjà préemballés par des tierces parties, des preuves de la conformité aux
NA Aucun produit préemballé intégrant le produit fini n'est acheté par l'usine.
dispositions légales relatives à la quantité nominale doivent exister.
5.5.6 Lorsque cela est applicable, tous les équipements utilisés pour les contrôles finaux doivent être + Les contrôles finaux sont effectués à partir de balances à petite et grande
légalement approuvés. portée et de thermomètre à lecture directe. Ces instruments sont approuvés et
B
subissent les procédures d'étalonnage
- Pas d'enregistrement à disposition
5.6 Analyses des produits
5.6.1 Il doit exister des procédures assurant que toutes les caractéristiques du produit sont respectées, y + Autocontrôle microbiologique sous-traité effectué sur un échantillon de
compris les dispositions légales et les spécifications. Les analyses microbiologiques, physiques et chaque lot pour les emballages et les produits finis
chimiques nécessaires à cette fin doivent être effectuées en interne et/ou sous-traitées. + Inspection de produits fini définie une concordance aux caractéristiques des
spécifications estimables par analyse sensorielle.
A
+ Test chimique sous-traité de mercure, cadmium et plomb effectué sur un
échantillon de produits finis.
+ Enregistrement des fiches d'analayse et d'inspection dans leur classeur
spécifique.
5.6.2 Les analyses importantes pour la sécurité des aliments doivent être de préférence effectuées par des
laboratoires accrédités pour les programmes et méthodes appropriés (ISO 17025). Si les analyses sont
réalisées par un laboratoire interne ou non accrédité pour ces programmes/méthodes, les résultats B Institut Pasteur de Madagascar accrédité par le COFRAC
doivent être régulièrement confrontés à ceux réalisés par des laboratoires accrédités pour ces
programmes et méthodes (ISO 17025).
5.6.3 Des procédures doivent être en place pour assurer la fiabilité des résultats des analyses internes sur la
base de méthodes d’analyses officiellement reconnues. Cela doit être démontré par ring tests ou NA Aucune analyse en interne.
autres tests d’intercomparaison.
5.6.4 Un plan de contrôle doit être établi pour les analyses internes et externes, sur la base d’une analyse + Plan de contrôle sur un échantillon de chaque lot de produits finis.
des dangers et d’une évaluation des risques associés couvrant les matières premières, les produits semi- + Contrôle sur produit finis uniquement car la matière première périssable ne
finis et finis ainsi que les équipements des procédés, les matériaux d’emballage et, si nécessaire, de permet pas d'attendre les résultats d'analyse.
A
tests environnementaux. Les résultats des tests doivent être documentés. + Autocontrôle microbiologique de surface prend en compte le matériel de
travail, les surfaces de contact avec la denrée et les emballages.
+ Le tout est documenté dans les résultats d'analyse.
5.6.5 Chaque résultat d’analyse doit être rapidement évalué. Des mesures correctives appropriées doivent + Résultats d'analyse transmis au responsable qualité par mail pour une
être prises pour tout résultat non conforme. Les résultats d’analyses doivent être vérifiés consultation aussi rapide que possible.
régulièrement afin d’identifier des tendances. Toute tendance indiquant de potentiels résultats non + P316: Description de la gestion des produits non-conformes. Procédure de
conformes doit être prise en considération. A retrait-rappel lancée pour le stock flottant ou arrivé à destination et
quarantaine pour le stock en usine.
+ Les analyses microbio sont majoritairement des basés sur des tests de
présence donc pas d'observation de tendance possible.
5.6.6 En cas de réalisation des analyses en interne, du personnel qualifié et formé ainsi qu’un équipement et
NA Aucune analyse en interne.
des locaux adaptés doivent être disponibles.
5.6.7 Pour la vérification de la qualité des produits finis, des tests organoleptiques internes doivent être Lors de l'inspection de produits finis avant expédition, un test organoleptique
réalisés régulièrement, conformément aux spécifications, en relation avec l’impact sur les paramètres est effectué basé principalement sur la vue et l'odorat. Les résultats de ces tests
correspondants des caractéristiques du produit. Les résultats de ces tests doivent être documentés. A sont enregistrés sur la fiche d'inspection.
S'il y a le moindre doute, le produit est préparé afin de pousser le test jusqu'à
l'évaluation du goût.
5.6.8 Sur la base d’une analyse des dangers, de l’évaluation des risques associés et de toute information +/- Plan de contrôle en place et efficace mais pas totalement à jour et manque
interne ou externe liée aux risques des produits pouvant avoir un impact sur la sécurité des aliments au notion de fraude, et certains autres risques tels que physiques (au moins sur
et/ou la qualité (incluant la fraude, l’adultération), la société doit mettre à jour son plan de contrôle B le papier).
et/ou prendre des mesures appropriées afin de maîtriser l’impact sur les produits finis. + Adultération n'est pas un problème car on ne sort que du produit brute et les
formes les plus travaillées sont les filets et les salades de tentacules.
5.7 Blocage et libération des produits
5.7.1 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, une procédure doit être + En cas de non-conformité portant atteinte aux caractéristiques du produits
mise en place pour le blocage et la libération de toutes les matières premières, de tous les produits finis. Outre l’avis aux IO, tous les produits ou lots concernés sont regroupés et
semi-finis et finis et des matériaux d’emballage. La procédure doit assurer que seuls les produits et sujets à une isolation spatiale. Une investigation est entreprise sous la diligence
A
matériaux conformes aux caractéristiques du produit sont fabriqués et livrés. des IO pour statuer sur le devenir des produits.
+ Isolation d'un un recoin de la chambre froide, les IO se chargent de placer un
scotch faisant office de sceau pour repérer le lot non conforme.
5.8 Gestion des réclamations des autorités et des clients
5.8.1 Un système doit être en place pour la gestion des réclamations sur les produits. + En place….
B
- Pas de procédure écrite
5.8.2 Toutes les réclamations doivent être analysées par le personnel compétent. Lorsque cela s’avère + Réclamations passent par le RQ qui met en place les mesures correctives pour
A
justifié, des actions appropriées doivent être lancées, immédiatement si nécessaire. corriger les erreurs et renforcer la prudence sur les points critiques.
5.8.3 Les réclamations doivent être analysées dans l’optique de mettre en place des actions préventives
permettant d’éviter la récurrence des non-conformités. C + Suite du processus après la mise en place de mesures correctives.
5.8.4 Les résultats des bilans des réclamations doivent être tenus à la disposition du personnel responsable + L'entreprise est suffisamment petite pour que le communication avec la
B
concerné et de la direction. direction soit automatique quant au suivi d'anomalie de production.
5.9 Gestion des incidents, retrait/rappel de produits
5.9.1 Une procédure documentée doit être définie pour la gestion des incidents et des situations d’urgence
ayant un impact sur la qualité, la légalité et la sécurité des aliments. Cette procédure doit être mise en
place et tenue à jour. Elle comprend au minimum la nomination et la formation d’une équipe de crise, +/- Procédure de retrait/rappel n'est pas suffisante pour définir une gestion de
C
une liste de contacts d’alerte, des sources de conseils juridiques (si nécessaire), les moyens de joindre crise
les contacts, l’information des clients et un plan de communication comprenant les informations
destinées aux consommateurs.
5.9.2 Il doit exister une procédure efficace pour le retrait et le rappel de produits, assurant que les clients + P316 du document d'agrément: Description de la gestion des produits non-
KO n°9 concernés sont informés dès que possible. Cette procédure doit inclure une définition claire des conformes. Procédure de retrait-rappel lancée pour le stock flottant ou arrivé à
responsabilités. B destination.
- Pas de communication client explicite dans un plan d'alerte.
- Responsabilité absente
5.9.3 Les contacts d’urgence détaillés et à jour (comme les noms et numéros de téléphone des fournisseurs, + Gestion de crise implique la réunion de l'équipe HACCP
des clients et des autorités compétentes) doivent être disponibles. Une personne de la société, ayant la - Pas de responsable communication nommé
responsabilité de déclencher le dispositif de gestion des incidents, doit être disponible en permanence. + Annuaire des n° de téléphone dont les numéros d'urgence sont à disposition
B dans le bureau commun sous version papier. Les n° sont enregistrés dans le
portable professionnel du responsable qualité.
- Les autorités compétentes vétérinaires sont contactés en priorité.
- Mention des situations devant être communiquées aux médias
5.9.4 La faisabilité, l’efficacité et la rapidité de la procédure de retrait doivent être soumises à des tests
internes réguliers, sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés et au
moins une fois par an, afin d’assurer sa mise en place, son fonctionnement efficace et dans les bon NCM Pas de test de retrait
délais.
5.10 Gestion des non-conformités et des produits non conformes
5.10.1 Une procédure doit être en place, pour la gestion de toutes les matières premières, de tous les
+ 3 Procédures possibles expliquées dans la procédure de retrait/rappel:
produits semi-finis et finis, des équipements des procédés et des matériaux d’emballage non
--> Produits en stock
conformes. Elle doit comprendre, au minimum :
--> Produits flottants
– Des instructions sur l’isolement et le blocage,
B --> Produits à destination/en vente
– Une analyse des dangers et l’évaluation des risques associés,
+/- La procédure existe mais manque peut-etre de détail sur "l'investigation" qui
– L’identification (par exemple, l’étiquetage),
doit être basée sur une analyse des dangers, l'identification et les différents
– La décision sur le devenir (par exemple libération, recyclage/retraitement, blocage, quarantaine,
types de devenir.
rejet/destruction).
5.10.2 Les responsabilités pour la gestion des produits non conformes doivent être clairement identifiées. La + RQ responsable de la mise en quarantaine (recoin de la chambre froide) et
procédure pour la gestion des produits non conformes doit être comprise par tous les employés prévient les IO pour statuer du devenir du lot. IO procèdent à l'investigation et
concernés. scèlent les cartons présentant l'anomalie.
B - Pas de document de blocage
+ Les chefs d'équipe ont connaissance de la procédure et du preneur de
décisions. Personne n'est autorisé à toucher les carton non conformes sans
l'autorisation des IO.
5.10.3 En cas de non-conformité, des corrections immédiates doivent être mises en place, afin d’assurer que + Analyse des dangers afin de statuer le devenir du lot
A
les caractéristiques du produit sont conformes. (libération/retraitement/rejet/etc)
5.10.4 Tout produit fini conditionné ou emballage non conforme, portant une marque de distributeur, ne doit
pas être mis sur le marché sous la marque concernée. Toute exception doit être validée par écrit avec NA Pas de marque distributeur en production.
les contractants.
5.11 Actions correctives
5.11.1 Une procédure doit être mise en place pour l’enregistrement et l’analyse des non-conformités, dans le + Procédures d'action corrective existent et sont documentées
but d’éviter les récurrences, par des actions préventives et/ou correctives. C - Absence de procédure générale qui fait le bilan des non-conformités pour
éviter leur récurrence.
5.11.2 Les actions correctives doivent être clairement formulées, documentées et mises en place, dès que + Actions correctives pour chaque cas de figure sont retrouvées dans le
KO n°10 possible, pour éviter la réapparition des non-conformités. Les responsabilités et les délais de document d'agrément.
réalisation doivent être clairement définis. Les enregistrements doivent être gardés en lieu sûr et + Chaque fiche d'enregistrement pointant une non-conformité définie
B
être facilement accessibles. également l'action corrective qui en résulte. Ces fiches sont stockées dans
l'armoire HACCP.
- Seules les délais et responsabilités d'éxécution ne sont pas définies.
5.11.3 La mise en place des actions correctives décidées doit être documentée et l’efficacité desdites actions + Documentée
doit être vérifié. - Définition des responsables pour un contrôle plus stricte sur une durée
B
déterminée comme vérification de l'efficacité de la dite action corrective
(appliqué mais non documenté)
6 Plan de protection de la chaîne alimentaire contre les actes malveillants (Food defense plan) - inspections externes
6.1 Évaluation de la protection
6.1.1 Les responsabilités pour la protection de la chaîne alimentaire contre les actes malveillants doivent
être clairement définies. Ce(s) responsable(s) doi(ven)t faire partie du personnel clé ou doi(ven)t avoir
- Pas de système de protection contre les actes malveillants en place donc pas
accès à l’équipe de direction. Des connaissances suffisantes dans ce domaine doivent être démontrées.
D de responsable, d'analyse de dangers et des risques associés ou
d'enregistrement.
6.1.2 Une analyse des dangers et une évaluation des risques associés sur la protection de la chaîne
alimentaire contre les actes malveillants doivent avoir été réalisées et documentées. Sur la base de
cette évaluation et des dispositions légales, les zones critiques pour la sûreté doivent être identifiés.
Cette évaluation doit être revue au moins annuellement ou en fonction des changements pouvant
affecter l’intégrité des aliments.
Un système d’alerte approprié doit être défini et son efficacité doit être régulièrement vérifié́e.
6.1.3 Si la législation requiert des enregistrements ou des inspections sur site, des preuves doivent être
fournies.
6.2 La sécurité du site

6.2.1 Sur la base d’une analyse des dangers et d’une évaluation des risques associés, les zones critiques pour
- Pas de définition des zones critiques
la sûreté doivent être protégées de manière appropriée pour empêcher tout accès non autorisé.
+ Employés, fournisseurs, visiteurs, transporteurs sont autorisés à entrée sur le
Les zones d’accès doivent être contrôlées.
B site et éventuellement dans les zones critiques (Zone de réception et usine)
+ Protection du site et des entrées par des agents de sécurité.
+ Entrée en usine est pointée par les responsables du bloc social.
6.2.2 Des procédures doivent être mises en place afin d’empêcher et/ou d’identifier tout acte de
malveillance.
D
6.3 Sécurité du personnel et des visiteurs

6.3.1 La politique pour les visiteurs doit contenir des clauses sur la protection de la chaîne alimentaire contre
les actes malveillants. Les livreurs et personnes en charge des déchargements étant en contact avec les
produits doivent être identifiés et doivent respecter les conditions d’accès à la société. Les visiteurs et
les prestataires de services externes doivent être identifiés dans les zones où les produits sont stockés
et doivent être enregistrés au moment de leur accès. Ils devraient être informés de la politique du site
et de la vérification des accès qui en découle. D
6.3.2 Tous les employés doivent être formés à la protection de la chaîne alimentaire contre les actes
malveillants, en tenant compte des caractéristiques du produit et des besoins en formation des
employés ou lorsque des changements importants se produisent. Les sessions de formation doivent
être documentées. Les processus d’embauche et de licenciement des employés doivent prendre en D
compte les aspects sécuritaires, comme permis dans les dispositions légales.
6.4 Inspections externes

6.4.1 Une procédure documentée doit exister pour la gestion des inspections externes et des visites + 2 inspections de site par an effectuées par les services vétérinaires agréés de
réglementaires. Le personnel concerné doit être formé à l'exécution de cette procédure. Madagascar avec un documentation comprenant les non-conformités
enregistrés, les actions correctives et les délais de correction.
C + Dernière inspection en Mars
+ Si un infraction majeure est identifiée, l'usine peut être menacée de
fermeture temporaire.
- Pas de procédure de gestion des visites écrite dans le documents d'agrément.
Urgence
Normes réglementaires & sécurité des aliments Aspects commerciaux & satisfaction client Infrastructure morale et matérielle Amélioration continue
Chapitre 2: Entier Chapitre 1: 1.3 (Investissements d'argent et de temps) Chapitre 1: 1.4
Chapitre 3: Entier Chapitre 4: 4.1 --> 4.4, 4.21 Chapitre 1: 1.1 --> 1.2 Chapitre 4: 4.13
Chapitre 4: 4.5, 4.10, 4.12, 4.14, 4.18 --> 4.20 Chapitre 5: 5.3 --> 5.9 Chapitre 4: 4.6 --> 4.9, 4.11, 4.15 --> 4.17 Chapitre 5: 5.1 --> 5.2
Chapitre 5: 5.10, 5.11 Chapitre 6: 6.1--> 6.3 Chapitre 6: 6.4
Not
Besoins Besoins Critère Note Besoins Besoins Note Besoins Besoins Critère Note Besoins Besoins Critère
Critère e
Mise à jour, ajout des paramètres Description concise: propreté du
chimiques, physique, biologique, contenant, quantité/qualité de glace,
Maitrise du système documentaire 2.1.1.2 C 4.2.1.1 C Organigramme Mise à jour 1.2.1 B Contrôle MP 4.13.5 C
détails d'emballage, de calibre, de test organoleptique, présence de
recette (glazurage) nuisibles
Spécifications Revue de direction annuelle prenant
en compte au minimum: audit,
Lisibilité de l'ensemble des Flux de déchet, personnel, point
2.1.1.3 C Disponibilité des documents en usine 4.2.1.4 B Plans et flux 4.8.1 NCM inspection, réclamation, satisfaction 1.4.1 D
documents d'eau et évacuation, etc.
client, écoute du personnel et
résumé des non-conformités)
Système de révision Définition des actions d'amélioration
Mise à jour du plan de N/D des
documentaire Mise à jour annuelle de tous les Définitions concises et lisibles des à apporter à l'usine avant la
2.1.1.4 C Diagrammes de fabrication 5.3.1 B plafonds/mur/sol: méthodes, 4.9.4.1 C 1.4.2 D
documents paramètres à maîtriser campagne, contrôle des délais et de
fréquence et produits Revue de direction
la qualité d'éxcécution.
Mise en place du plan
d'investissement relatif à:
installation pour le personnel,
Enregistrement des motifs de Procédure d'écoute client et analyse
2.1.1.5 D 1.3.1 D Plan N/D Éviter les flaques stagnantes 4.9.3.3 B l'environnement de travail, 1.4.4 D
modification documentaire des besoins
conditions d'hygiène, l'ergonomie
Écoute client des postes de travail, facteurs
externes environnants, etc.
Révision des
Audit interne efficace couvrant au
documents/enregistrements Révision des obejctifs qualité en Nettoyage de la ventilation en salle
État des lieux documentaire 2.1.2.1 B 1.3.2 D 4.9.8.3 C moins toutes les exigences du 5.1.1 KO
inutilisés (afin de les mettre en fonction des résultats S5
référentiel IFS
place)
Existence d'une analyse des dangers Procédure formalisée
Contrôle et formation renforcée des
pourTOUS les sites (usine et bases de 2.2.1.1 NCM d'enregistrement et d'analyse des 5.8.1 B Management 1.2.5 C Au minimum une fois par an 5.1.2 D
chefs d'équipe pour plus d'efficacité
collecte réclamations
Existence d'une analyse des dangers Résultats et mise en place de Application permanente de la Auditeur compétent et indépendant
2.2.1.2 C 5.8.3 C Marche en avant 4.8.2 C 5.1.3 D
pour TOUS les produits finis Réclamation client mesures préventives marche en avant Audit interne du service audité
AC et délais doivent être
Inclusion de TOUS les risques
documentés et communiqués à la
biologique, chimiques, physique et 2.2.3.5.1 C Résultats du bilan à disposition 5.8.4 B Renforcement du nettoyage 4.7.1 B 5.1.4 D
direction en plus des responsables
allergènes
des AC
Abords de l'usine
Mesure préventive de
Enregistrement de
contaminations croisées allergènes Maintenance préventive et Changement des plaques du système
4.20.2 D dysfonctionnement de matériel et 5.3.4 C 4.7.2 B Vérification de l'efficacité des AC 5.1.5 D
Plan N/D à effectuer entre chaque curative de drainage
protocole de mise en arrêt machine
production
Formation de personnel: BPH et
procédés
Adaptation des salles de
Attention particulière à l'étiquetage Définition de mesures préventives et Nouvelles chambre froide et salle de
4.20.3 B Base de collecte 4.4.1 C traitement à la sécurité de 4.9.1.1 B Appliqué au autres lieux de stockage 4.13.1 C
des allergènes actions correctives stockage tampon
Annexe V: Matrice de priorisation des non-conformités
aliments Plan de lutte anti-nuisible

Évaluation des compétences du
personnel
Définition de TOUTES les CCP et Intrants: matière première, additif,
(Partie supérieure du tableau)
2.2.3.6.1 C Spécifications 4.2.1.2 B Conception et communication 1.1.1 D Contrôle quotidien 4.13.3 B

mesures préventives matériau d'emballage
HACCP
Procédure visite par une
Mise à jour si changement dans les
organisation externe:
matières premières, Visite (Complément
Définition de TOUTES les PrPO (CP) Définition des objectifs de chaque - Niveau d'autorité en terme d'accès
2.2.3.6.2 D Modification de spécifications formulation/recette, procédé ou 4.2.1.6 D 1.1.2 D procédure visite des 6.4.1 C
et mesures préventives service et d'information
emballage ayant une influence sur catégories 1 et 3)
- Enregistrement des activités et
les produits finis
détails de visite
Communication des objectifs qualité:
liste des personnes présentes en
Inspection et analyse d'efficacité Politique d'entreprise réunion de revue, liste de
Définir les limites critiques pour
2.2.3.7 B Inspection des intrants d'inspection: Matériaux emballage, 4.4.5 C distribution des compte rendus de 1.1.3 D
chaque CCP
additifs, MP et produits chimique revue de direction.
Affichage pour une meilleure
communication continue.
Liste à jour de fournisseurs:
Suivi de TOUTES les CCP (Mise en - Procédure de contrôle Revue de objectifs 1 fois par an:
2.2.3.8.1 KO 4.4.2 D 1.1.4 D
place enregistrement de la cuisson) - Système de classement rapport de revue de direction
Suivi et évaluation des - Système de déréférencement
fournisseurs Objectifs qualité enseignés aux
Vérification enregistrement CCP 2.2.3.8.3 D Audit externe 4.4.3 D 1.1.5 B
membres du personnel concernés
Définition Actions Correctives (AC) Description procédure de
2.2.3.9 B Revue des résultats 4.4.4 D 4.16.1 C
CCP et PrPO maintenance
Enregistrement des maintenances:
Liste d'allergène à ajouter au Documentation de calibration des
Allergène 4.20.1 B 5.4.2 B véhicules, groupe électrogène, 4.16.2 C
document d'agrément appareils de mesure
plomberie, etc.
Étalonnage/calibrage
Utilisation d'étiquette de statut Liste matériel à disposition et
Spécifications Tous les produits finis 2.2.3.1 NCM 5.4.4 D 4.16.3 B
métrologique graisses
Responsables, accord du fournisseur

pour les intrants et des clients pour Maintenance préventive et
Flux concernant tous les types de Enregistrement des pannes
2.2.3.3 C Modification de contrats les produits finis. Si modification de 4.1.2 C curative 4.16.4 B
produits finis d'équipement (y compris véhicule)
recette/procédés --> Révision HACCP
Plans et flux et vérification en usine nécessaire.
Flux matériaux d'emballage a mettre Procédure de réparation temporaire:

Réunion équipe HACCP
à jour après les travaux. Application autorisation, documentation, délais
4.14.3 C Définition produit/diagramme/flux 4.3.1 C 4.16.5 D
plan anti-nuisible aux stockages de réparation définitive,
Analyse de risque
externes à l'usine responsabilité
Maintenance préventive des
Ajout mentions sur le tabac et
3.2.1.1 B Tests industriels 4.3.2 B climatiseurs (inclure procédure de 4.9.8.2 NCM
nourriture/boisson
nettoyage des filtres d'air)
Actions corrective en cas de mauvais
communication continue.
Liste à jour de fournisseurs:
Suivi de TOUTES les CCP (Mise en - Procédure de contrôle Revue de objectifs 1 fois par an:
2.2.3.8.1 KO 4.4.2 D 1.1.4 D
place enregistrement de la cuisson) - Système de classement rapport de revue de direction
Suivi et évaluation des - Système de déréférencement
fournisseurs Objectifs qualité enseignés aux
Vérification enregistrement CCP 2.2.3.8.3 D Audit externe 4.4.3 D 1.1.5 B
membres du personnel concernés
Définition Actions Correctives (AC) Description procédure de
2.2.3.9 B Revue des résultats 4.4.4 D 4.16.1 C
CCP et PrPO maintenance
Enregistrement des maintenances:
Liste d'allergène à ajouter au Documentation de calibration des
Allergène 4.20.1 B 5.4.2 B véhicules, groupe électrogène, 4.16.2 C
document d'agrément appareils de mesure
plomberie, etc.
Étalonnage/calibrage
Utilisation d'étiquette de statut Liste matériel à disposition et
Spécifications Tous les produits finis 2.2.3.1 NCM 5.4.4 D 4.16.3 B
métrologique graisses
Responsables, accord du fournisseur

pour les intrants et des clients pour Maintenance préventive et
Flux concernant tous les types de Enregistrement des pannes
2.2.3.3 C Modification de contrats les produits finis. Si modification de 4.1.2 C curative 4.16.4 B
produits finis d'équipement (y compris véhicule)
recette/procédés --> Révision HACCP
Plans et flux et vérification en usine nécessaire.
Flux matériaux d'emballage a mettre Procédure de réparation temporaire:

Réunion équipe HACCP
à jour après les travaux. Application autorisation, documentation, délais
4.14.3 C Définition produit/diagramme/flux 4.3.1 C 4.16.5 D
plan anti-nuisible aux stockages de réparation définitive,
Analyse de risque
externes à l'usine responsabilité
Maintenance préventive des
Ajout mentions sur le tabac et
3.2.1.1 B Tests industriels 4.3.2 B climatiseurs (inclure procédure de 4.9.8.2 NCM
nourriture/boisson
nettoyage des filtres d'air)
Actions corrective en cas de mauvais
Ajout mentions sur les médicaments 3.4.2 B Détermination de durée de vie 4.3.3 C 4.15.1 B
état sanitaire avant chargement
Développement de produit Empêcher contamination au cours
Dérogation port de bijoux (par du transport: Procédure BPH,
3.2.1.4 B Tests organoleptiques 4.3.4 D 4.15.2 C
BPH exemple: alliance) maintient de la chaîne du froid,
sécurité contre la fraude
Transport (Appro/expédition)
Enregistrement de la température
Remettre du savon à tous les points Résultats organoleptique inclus dans initiale du container
3.4.7 B 4.3.5 C 4.15.3 C
d'eau dès qu'il en manque le développement de produit Procédure de vérification de la
température pendant le transport
Mise à jour procédure de lavage des Enregistrement de toutes les étapes
3.2.2.5 B 4.3.9 D Description plan N/D du véhicule 4.15.5 B
tenues de travail du developpement de produit
Critère de conformité pour le
contrôle quantitatif:
Mise à jour de l'inventaire des - Fiche réception/Bilan Analyse de l'environnement
4.10.1 B Contrôle quantitatif d'un lot 5.5.2 C Analyse + Actions correctives 4.6.1 C
produits chimiques utilisés matière/Inspection produits finis de l'usine
- Paramètres quantitatif suivis, tare,
etc.
Produits chimiques
Confrontation régulière de résultat
entre tests de laboratoire non Responsabilités parmis le personnel
Fiche de données de sécurité datée accrédité et ceux de laboratoire clé, séparation des rôles,
4.10.7 B 5.6.2 B 6.1.1 D
et à jour accrédité afin d'attester de la communication de l'équipe au reste
véracité des résultats du laboratoire du personnel
Analyse en laboratoire
non accrédité.
Plan de contrôle complet et Analyse des dangers, définition des
Ajouter vérification étiquette procédure de mise à jour des zones à risque, revue de l'efficacité
Inspection produits finis 4.5.6 B 5.6.8 B 6.1.2 D
carton/sachet individuelle fréquences d'analyse fonction et système d'alerte et de protection
d'événements particuliers en place.
Procédure de gestion de crise ayant
Inclure la gestion des produits Enregistrement et inspection de site
4.12.4 C un impact sur la qualité, sécurité, 5.9.1 C 6.1.3 D
contaminés par corps étrangers Food Defense Plan supplémentaire selon législation
légalité des aliments
Vérification des entrées de site et de
Décrire principe d'investigation,
Gestion des non-conformités zones à risque + suivi des personnes
d'isolation, de marquages, les
Responsabilités et communication entrants dans les locaux de
responsabilités en usine, les 5.10.1 B 5.9.2 B 6.2.1 B
IMPORTANCE
avec les clients production (intérimaires,
différents type de devenir, les
prestataires, visiteurs, transporteurs,
procédures d'élimination.
etc.)
Durée de formation, langue, Gestion des incidents, Liste de procédures contre les actes
catégoriser les différents types de retrait/rappel de produit Liste de contact d'urgence détaillé et de malveillance (préventif et
Document de formation formation données (BPH, Procédés 3.3.3 B 5.9.3 B 6.2.2 D
à jour. vérification): MP, production et
de fabrication, Food Defense Plan,
produits finis.
HACCP, etc.)
(Partie du milieu du tableau)
Gestion des déchets suivant les

dispositions légales (se renseigner
auprès de MadaCompost comme
Test interne régulier d'efficacité de
HACCP: principe et équipe 2.2.2.3 C 5.9.4 NCM piste d'élimination la plus 4.11.2 NCM
procédure de retrait
Affichage & communication intéressante appuyant une
implication dans le développement
durable)
Description concise de la procédure
BPH à tous les points d'eau 3.4.8 C Étude de vulnérabilité 4.21.1 D 4.11.4 B
de gestion des déchets
Existence du système comprenant au

minimum:
- Politique d'entreprise (critères
1.1.1 à 1.1.5)
- Revue de direction (critères 1.4.1, Gestion des déchets
1.4.2 et 1.4.4)
- Révision annuelle de l'HACCP
(critères 2.2.1.4, 2.2.3.4 et 2.2.3.10)
Enregistrement d'élimination des
- Audit interne (critères 5.1.1 à 5.1.5)
Système de management Plan documenté de réduction de la déchets: date, heure, type de
- Écoute client (critères 1.3.1 et 2.1.1.1 C Fraude alimentaire 4.21.2 D 4.11.6 D
qualité fraude déchets, procédure d'élimination,
1.3.2)
responsable
- Réclamation client (critères 5.8.1,
5.8.3 et 5.8.4)
Doit s'ajouter à ce minimum des
responsabilités:
- Ressources humaines (critères 1.2.2
à 1.2.4)
- Interlocuteur IFS (critère 1.2.6)
- Veille réglementaire (1.2.10)
Dès qu'il y a modification de Évaluation d'efficacité et révision Procédure et documentation

2.2.1.4 D 4.21.3 D Analyse de la qualité de l'air 4.8.3 B
produits/procédés selon résultats (Incertaine du caractère obligatoire)
Procédure de suivi au sein des zones
à risque: identification, suivi de
mouvement (escorte ou caméra),
Confirmation en usine 2.2.3.4 D Validation des procédés 5.3.5 B information de la personne quand à 6.3.1 D
Révision annuelle HACCP Visite (Complément l'application du plan de protection
Apport de documents,
procédure visite des de la chaîne alimentaire et son
preuves et/ou références
catégories 1 et 4) périmètre d'action.
Vérification efficacité une fois par an Procédure de communication des
(audit, analyse, échantillonnage, Certificat de calibration des appareils licenciement et mesures préventives
2.2.3.10 B 5.5.6 B
évaluation, réclamations, non- de mesure finaux permettant d'éviter tout acte de
conformités) représaille 6.3.2 D
Food Defense Plan (principes,
Gestion des déchets
1.4.2 et 1.4.4)
- Révision annuelle de l'HACCP
(critères 2.2.1.4, 2.2.3.4 et 2.2.3.10)
Enregistrement d'élimination des
- Audit interne (critères 5.1.1 à 5.1.5)
Système de management Plan documenté de réduction de la déchets: date, heure, type de
- Écoute client (critères 1.3.1 et 2.1.1.1 C Fraude alimentaire 4.21.2 D 4.11.6 D
qualité fraude déchets, procédure d'élimination,
1.3.2)
responsable
- Réclamation client (critères 5.8.1,
5.8.3 et 5.8.4)
Doit s'ajouter à ce minimum des
responsabilités:
- Ressources humaines (critères 1.2.2
à 1.2.4)
- Interlocuteur IFS (critère 1.2.6)
- Veille réglementaire (1.2.10)
Dès qu'il y a modification de Évaluation d'efficacité et révision Procédure et documentation

2.2.1.4 D 4.21.3 D Analyse de la qualité de l'air 4.8.3 B
produits/procédés selon résultats (Incertaine du caractère obligatoire)
Procédure de suivi au sein des zones
à risque: identification, suivi de
mouvement (escorte ou caméra),
Confirmation en usine 2.2.3.4 D Validation des procédés 5.3.5 B information de la personne quand à 6.3.1 D
Révision annuelle HACCP Visite (Complément l'application du plan de protection
procédure visite des de la chaîne alimentaire et son
catégories 1 et 4) périmètre d'action.
Vérification efficacité une fois par an Procédure de communication des
(audit, analyse, échantillonnage, Certificat de calibration des appareils licenciement et mesures préventives
2.2.3.10 B 5.5.6 B
évaluation, réclamations, non- de mesure finaux permettant d'éviter tout acte de
conformités) représaille 6.3.2 D
Food Defense Plan (principes,
Procédure 4.12.1 KO Formation Food Defense Plan identification des actes de sabotage
et AC)
Définir les compétences des
Procédure spécifique au verre/objets
4.12.10 D employés et les délégations aux 1.2.2 C
blesssants
niveaux des responsables
Registre verre et vérification de l'état
(seulement si l'on garde les fenêtres 4.12.8 D Ressources humaines Fiche de postes 1.2.3 D
Gestion des corps étrangers
en verre)
Enregistrement des bris de verre Évaluation des compétences de
(seulement si l'on garde les fenêtres 4.12.9 NCM l'ensemble des responsables et chefs 1.2.4 KO
en verre) d'équipe
Procédure et maintenance du
4.12.3 NCM Interlocuteur IFS 1.2.6 NCM
détecteur de métaux
Étalonnage/calibrage du détecteur Veille réglementaire,
4.12.5 NCM 1.2.10 D
de métaux technique et scientifique
--> Système de n° de lot doit être
adapté afin de traiter les cas de
retraitement de produit. Par
exemple, pour un produit cuit, on
doit pouvoir identifier son lot de
réception mais également le jour de Certificat ou preuve de conformité
4.18.1 KO 4.17.2 D
cuisson. du matériel en contact avec l'aliment
--> Discuté la nécéssité d'inclure les
Traçabilité informations de lot d'emballage.
--> L'utilisation d'un logiciel de
traçabilité est conseillée (Ex de
logiciel très efficace: SAGE)"
Mise en place d'une procédure
interne de test d'efficacité de 4.18.4 NCM Contrat prestataires de transport 4.15.7 C
système de traçabilité.
Cf. 4.18.1 4.18.5 C Contrat prestataires de maintenance 4.16.6 D
Inventaire tenues de travail pour

toujours avoir suffisament de tenue Moustiquaires: salle de cuisson et
Gestion des tenues 3.2.2.4 B 4.9.5.3 NCM
(y compris pour les visiteurs bloc social
éventuels)
Spécifications (Complément Déplacer insectocuteur de la salle S3
nouvelles spécifications de la Matériaux d'emballage 4.5.2 B en dehors de la zone du bac à glace 4.9.7.2 B
catégories 2) portatif
Matériaux d'emballage, étiquettes, Protection vitre contre les bris de
Inspection des intrants 4.14.1 B 4.9.5.4 NCM
additifs et produits chimiques verre ou plexiglass
Gestion de non-conformités Document de blocage 5.10.2 B Peinture murs salle de traitement 4.9.2.2 B
Procédure de centralisation et
5.11.1 C Réparation des plinthes 4.9.2.3 B
d'analyse des NC Travaux et investissement
Éclairage: ajout néon dans salle de
Actions correctives (AC) définies avec
5.11.2 B conditionnement au niveau de la 4.9.7.1 B
(Partie inférieure du tableau)
Actions correctives les délais de mise en place

salle de stockage emballage
Réparation des portes
Procédure de vérification de
5.11.3 B endommagées (Machine à glace, 4.9.6.1 C
l'efficacité des AC
chambre froide..)
Registre signé par les visiteurs
Visite (Complément concernant la prise de connaissance 3.2.1.2 B Matériel de travail usé: bac de 1.2.7 B
procédure visite des des BPH manutention et traitement, planches
catégories 3 et 4) Préciser les notions de maladies à découper, outil de découpe, portes
3.2.3.1 C 4.17.4 C
infectieuses
Formation de l'équipe HACCP (+
Formation HACCP 2.2.2.2 D
enregistrement)
Protection des vitres contre les bris
de verre ou mise en place de 4.12.7 C
plexiglass
Travaux et investissement
Superficie de travail insuffisante par
rapport au nombre d'employé actif 3.4.1 B
par séance de production
Légendes:
Modification de procédures
Création de nouvelles procédures
existantes
Apport de document/preuves et/ou

Apport de formation
référence
Nouvelle responsabilité/emploie Travaux et investissement

Annexe VI: Exemple de diagramme de fabrication
II.4.19. Diagramme de fabrication de poulpes entiers (fleur et bloc) crus congelés
N° Local Entrants Étape de production Sortants Paramètres Personnel
Bac Poulpe Poulpe

1 Réception évisc. non évisc. Tx ≤ 6°C 2
Salle de Poulpes
Réception
- Déglaçage/
2 S1 Balance Pesage Balance Tx ≤ 6°C 2
Gand bac
Salle de Gand bac sale
3 stockage Glace Stockage Glace usée Tx ≤ 6°C 2
tampon Bac n°1 sous glace Bac
réception
Bacs n°1
4 Bac n°2 Éviscération Viscères
0 ≤ Tx ≤ 12 8
Bac n°2
5 Bac n°3 Lavage Lavage 0 ≤ Tx ≤ 12 8
Eaux usées
Durée: 45 min
Sel
Bac n°3 Poulpes: 250 kg
6 Eau/glace 2
Barattage Eaux usées Sel: 3 kg
Salle de Bac n°4
Glace 8%
traitement Tx ≤ 6°C
7 - Eau glacée Refroidissement Eaux usées TBain ≤ 2°C 1
Durée: 1 min
S4/S6
8 Égouttage Eaux usées Tx ≤ 6°C 1
9 Balance Pesage/Calibrage Balance Tx ≤ 6°C 2

Bac de
congélation Rangement Rangement
10 Bac n°4 Tx ≤ 6°C 4
Film en fleur en bloc
plastique
Tx ≤ -18°C
11 Tunnel Congélation TTnl ≤ -25°C 2
Durée: 8 à 12h
Tx ≤ 6°C
12 Eau glacée Glazurage Eaux usées 2
TBain ≤ 2°C
Salle de
13 Condition- Sachet PE Vrac Conditionnement Tx ≤ -18°C 4
nement
S10
Cartons
Balance
14 Balance Étiquetage/Emballage Tx ≤ -18°C 4
Étiquettes Bac sales
Chambre
15 Stockage Tx ≤ -18°C 2
froide
Cartons de
16 Expédition produits Tx ≤ -18°C 10
finis
MAD 125 SV – SOGEDIPROMA S.A – Mahajanga Mise à jour: Septembre 2018
Flux produits crus
Nouvelle
Chambre froide
produits finis
-
S13
Annexe VII: Exemple de plan de flux
Bloc social
Salle de lavage Salle de stockage Salle de -
matériel matériel cuisson
- - - S19
S16 S17 S18
Salle de
déchets Tunnel de
- Salle de congélation 1
S15 traitement - Tunnel de
- Tunnel de congélation 3
S7
S5 congélation 2 - SAS
Salle de - S9 -
Salle de traitement S8 S11
prétraitement - SAS
- S4 -
S3 S14
Salle de traitement Couloir de transfert et
- de conditionnement
S6 -
SAS S12
- S10
S2
Expédition
Nouvelle
Salle de
Réception
-
S1
Matière première Produit congelé Produit emballé stocké Produit emballé expédié
Porte Trappe Rideau à lanières
Annexe VIII: Exemple d'analyse des dangers (HACCP)
Annexe IX: Exemple de spécifications de produit fini
SPÉCIFICATIONS PRODUIT FINI
NOM COMMERCIAL Poissons entiers écaillés éviscérés crus congelés de MADAGASCAR

NOM SCIENTIFIQUE Lutjanus spp, Epinephelus spp, Cephalopholis spp, Etelis spp, Lethrinus spp, …
PRÉSENTATION Poissons entiers, écaillés, éviscérés, congelés, crus, emballés dans un film plastique
Réception, déglaçage, pesage, écaillage, retrait des branchies, (éviscération), lavage, refroidissement, égouttage,
ÉTAPES DU TRAITEMENT pesage, calibrage, filmage, rangement sur bac, congélation, glazurage, conditionnement, étiquetage, stockage,
expédition
GLAZURAGE Produit 100% poids Net, glazurage de protection, compensé 5%
STOCKAGE EN USINE En chambres froides à T ≤ -20°C
Dénomination de vente et pays d’origine : Poissons entiers écaillés éviscérés crus congelés de MADAGASCAR
Noms scientifiques: Lutjanus spp, Epinephelus spp, Cephalopholis spp, Etelis spp, Lethrinus spp, ...
Ingrédients: Poissons, sans additifs
Allergène: Poisson
Valeurs Nutritionnelles pour 100g
Lot N°: ...................
Adresse du fabricant: SOGEDIPROMA S.A., Port Schneider Mahajanga
N° d'agrément: MAD 125 SV
MENTIONS D'EMBALLAGE
Poids net: 16 kg
Poids brut: 15 kg
(En accord avec le CE 1169/2011)
Date de production: JJ/MM/AA
Date de congélation: JJ/MM/AA
DLUO: À consommer de préférence avant: 24 mois à partir de la date de première congélation
Mode de production: Pêché en mer
Zone de pêche: Océan Indien, Zone FAO 51
Mode de pêche/Engin de capture: À la ligne (palangre ou drop line)
Mode de conservation: À conserver à -18°C. Ne Jamais recongeler un produit décongelé
Mode d'emploi: À décongeler. À Consommer après cuisson.
CONDITIONNEMENTS & CALIBRES

EMBALLAGE INTERNE Film plastique CALIBRE (kg/pièce) EMBALLAGE INTERNE EMBALLAGE EXTERNE
En vrac en sac de 16 ou 20 kg 0,3-1 vrac 16 kg vrac 16 kg
SAC Sur le sac aussi, il y a une étiquette mentionnant les 1-2 kg vrac 16 kg vrac 16 kg
informations réglementaires. 2-3 kg vrac 16 kg vrac 16 kg
DIMENSION SAC 50x90 cm 3-5kg sac de 20kg sac de 20kg
TRANSPORT En container reefer de 20 ou 40 pieds. 5-10 kg sac poids variable sac poids variable
DISTRIBUTION 10-20 kg sac poids variable sac poids variable
PARAMETRES CHIMIQUES PARAMETRES MICROBIOLOGIQUES PARAMETRES PHYSIQUES

(En accord avec le CE 1881/2006) (En accord avec le CE 2073/2005) (En accord avec le CE n°178/2002)
PARAMETRES LIMITES PARAMETRES LIMITES PARAMETRES LIMITES
Mercure 0,5 mg/kg Flore totale aérobie mésophile 30°C ≤10^5 ufc/g Corps Etranger Aucun
Cadmium 0,05 mg/kg E.coli ≤10^1 ufc/g Déshydratation 0% max
Plomb 0,3 mg/kg Staphylococcus coag.+ ≤10^2 ufc/g Décomposition 0% max
ABVT ≤35mg N/100g Clostridium ≤1 ufc/g Odeur Naturelle
Polyphosphates ajoutés Absence Salmonelle Absent dans 25g
OGM Absence Vibrio Absent dans 25g

Nanomateriaux Absence Listeria monocytogenes Absent dans 25g
Histamine, teneur moyenne ≤100 mg/kg
Annexe X: Fiches de communication des BPH et de présentation de l'HACCP
Lavage des mains

8 - Jeter le papier 1 - Actionner le
à la poubelle à robinet avec le pied
commande au pied
7 - S’essuyer
2 - Mouiller
avec du papier
les mains
essuie-tout
6 - Rincer 3 - Prendre du
les mains savon/désinfectant
4 - Savonner les mains et

5 - Gratter sous les ongles avant bras en faisant mousser
Principe de l’HACCP
Document destiné au personnel de production
Ø  Que signifie HACCP?
Hazards Analysis Critical Control Point = Analyses des dangers – Maîtrise des points critiques

Ø  Introduction
L’HACCP est un système qui identifie, évalue et maitrise les dangers pouvant affecter la sécurité des
aliments à chaque étape de production. Ce système est appliqué dès l’entrée de la matière première sur le
site de production et ce, jusqu’à sa sortie sous forme de produit finis.

Ces risques potentiels peuvent être:
-  Biologiques: contamination par des microorganismes et leur développement
-  Physiques: morceau de métal, bris de verre, cheveux, ongles, etc.
-  Chimiques: métaux lourds ou produits d’entretien
-  Allergènes: contact d’un type de matière première avec les déchets d’une autre

Ø  Équipe HACCP
v  ANDRIAMIASAINA Benaivo : Directeur
v  RAVONJISON Andry Tahina Ulrich : Responsable Qualité
v  RAKOTOMAMONJY Norohaja : Assistante Qualité
v  RAKOTOMAMAISON Romain : Chef de la Production
v  RAKOTONIRINA Jean Michel: Chef de Quai
v  RAZANADRAKOTO Fanomezantsoa : Responsable Maintenance
v  RAFANOMEZANTSOA Eliane : 1 Chef d’Équipe
Annexe XI: Exemple de nouvelle procédure
SUIVI DES
NON-CONFORMITÉS
-
ACTIONS
CORRECTIVES
&
PRÉVENTIVES
Sogediproma S.A. ID Document: QL-PCD-02
Date
Type de document: Procédure N° Révision: 001 d'application:
01/09/2018
Suivi des Non-Conformités - Actions Préventives et Correctives
RÉDACTION ET VALIDATION
Rédigé par : Vérifié par : Approuvé par :
Nom/Prénom
Poste
VISA
HISTORIQUE DES RÉVISIONS
Date de VISA
N° de version Nature des modifications Responsable
révision d'approbation
SOMMAIRE
I - OBJECTIFS ..................................................................................................................... 3
II - CHAMP D'APPLICATION ................................................................................................ 3
III - RÉFÉRENCES NORMATIVES .......................................................................................... 3
IV - GLOSSAIRE .................................................................................................................. 3
V - RESPONSABILITÉS ........................................................................................................ 4
VI - PROCÉDURE ................................................................................................................ 5
1) DIAGRAMME DE RÉALISATION ..................................................................................... 5
2) CARACTÉRISTIQUES ...................................................................................................... 6
3) COMPLÉTION DU FORMULAIRE RACP .......................................................................... 6
4) EXEMPLE DE DÉTECTION DE NON-CONFORMITÉ ....................................................... 7
5) SUPPORTS D'ENREGISTREMENT ................................................................................... 8
I. I - OBJECTIFS
Cette procédure définie les exigences suivantes: identification des non-conformités,

détermination des causes, évaluation, détermination des actions nécessaires, correction, et
révision de l'efficacité des actions entreprises.
Cette procédure planifie également la détection de non-conformités potentielles, leurs causes,

l'estimation des actions prévenant leur émergence, la détermination et l'implémentation des
actions, leur suivi via des enregistrements et la revue des résultats.
La mise en place de cette procédure de gestion des non-conformités assure que toutes celles
ayant été identifiées sont examinées afin d'estimer les causes, les actions les plus efficaces
permettant d'y répondre et d'éviter qu'elles ne se reproduisent.
II. II - CHAMP D'APPLICATION
La procédure couvre l'ensemble des activités de SOGEDIPROMA S.A. où de potentielles non-

conformités sont identifiables, examinables, et pour lesquelles on a la possibilité de mettre en
place des actions permettant de prévenir toute récurrence.
III. III - RÉFÉRENCES NORMATIVES
• ISO 9000:2015, Systèmes de management de la qualité - Principes essentiels et vocabulaire

• ISO 9001:2015, Systèmes de management de la qualité - Exigences
• IFS Food Version 6.1, Référentiel d'audit de la qualité et de la sécurité des produits alimentaires
IV. IV - GLOSSAIRE
Action corrective : « Action visant à éliminer la cause d'une non-conformité et à éviter qu'elle ne
réapparaisse » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Action préventive : « Action visant à éliminer la cause d'une non-conformité potentielle ou d'une
autre situation potentielle indésirable » (Source : Norme ISO 9000:2015)
ID Document: QL-PCD-02
Date d'application: 01/09/2018
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N° Révision: 001
Non-Conformité : « Non-satisfaction d'une exigence » (Source : Norme ISO 9000:2015)
Rapport d'Action Corrective et Préventive: Un formulaire utilisé afin d'initialiser une requête
visant à corriger un défaut potentiel ou existant, une non-conformité, ou une situation non
désirée (Cf. Formulaire QL-FML-02_01)
Registre d'Actions Correctives et Préventives: Un registre centralisant les rapports ACAP (Cf.
Registre QL-REG-02_01)
V. V - RESPONSABILITÉS
L'initiateur du Rapport d'Action Corrective et Préventive doit:

• Compléter le formulaire et le faire suivre à son responsable,
• Fournir des explications exhaustives concernant ce qu'il s'est passé,
• Être en mesure d'identifier l'adéquation entre la non-conformité déclarée, la zone, et ses
conséquences sur l'ensemble des opérations,
• Être en mesure de fournir la cause de la non-conformité,
• Si nécessaires, prendre des mesures correctives préliminaires.
Le Responsable de Production doit:

• Approuver et réviser le Rapport d'Action Corrective et Préventive,
• Identifier les degrés d'impact sur l'ensemble des opérations,
• Reporter à la direction en cas de gravité critique,
• Assigner un ou des responsable(s) dans la mise en place d'actions préventives et
correctives,
• Suivre le statut de la non-conformité,
• Vérifier la version finale du rapport,
• Envoyer le formulaire au Responsable Qualité pour son enregistrement et la vérification
définitive.
Le responsable assigné:
• Accepter et mettre en place les actions définies,
• Rapporter la complétion des actions entreprises dans les délais définis.
Le Responsable Qualité doit:

• Apposer son VISA sur le Rapport d'Action Corrective et Préventive,
• Enregistrer le formulaire et tenir à jour le Registre d'Actions Correctives et Préventives,
• Analyser les tendances et les discuter pendant la Revue de Direction annuelle,
• Si nécessaire, assister l'initiateur de la détection de non-conformité au remplissage du
formulaire.
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N° Révision: 001
VI. VI - PROCÉDURE
1) DIAGRAMME DE RÉALISATION
Symbole
Début/Fin Processus Connexion Prise de décision
Responsable Document(s)
Étape de procédure Décideurs
de la tâche affilié(s)
Personne de la
Identification
société ou
d’une NC
sous-traitant
Rapport ACAP
complet QL-FML-02_01
Initiateur Initiateur
Rapport d'Action
(Responsable (Responsable de
Corrective et
de zones) Transfert zones)
Rapport au
Préventive
chef de ligne
Chef de ligne Définition des AC Chef de ligne

(chef de et/ou AP, délais, (chef de
production) responsables production)
Responsable Implémentation
assigné AC et/ou AP?
Chef de ligne
Oui Non (chef de
production)
Responsable Fournir
assigné explications
Chef de ligne Chef de ligne

(chef de Clôture du Mise à jour (chef de
dossier des actions
production) production)
Approbation de Responsable
la clôture Qualité
Responsable
Qualité QL-REG-02_01:
Centralisation dans
Registre d'Actions
le registre des NC +
Analyse Correctives et
Préventives
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N° Révision: 001
2) CARACTÉRISTIQUES
La gestion d'une non-conformité doit être considérée comme une voie d'amélioration. Le
processus de gestion des non-conformités met en place un système d'amélioration en continu
qui peut être mis à contribution à tout moment. Ainsi, la détection et le rapport d'un tel défaut
potentiel permet de réduire voir d'éliminer sa récurrence. Dans cette optique, la demande
d'émission du formulaire du Rapport d'Action Corrective et Préventive (Cf. Formulaire QL-FML-
02_01) peut être effectuée par quiconque à l'origine de la découverte.
Une non-conformité peut être le résultat:

§ d'un incident affectant la qualité du procédé de fabrication ou du produit,
§ d'une action présentant un risque pendant l'inspection,
§ du non-respect d'une exigence des spécifications par un fournisseur,
§ d'une réclamation client,
§ d'une lacune dans la performance d'un employé ou d'un prestataire,
§ d'une mauvaise communication et partage d'information entre les responsables des sites, y
compris la communication intersites.
Dès la détection d'une non-conformité, le Rapport d'Action Corrective et Préventive doit être
complété. Cette correction apporte:
§ L'assurance d'atteindre les objectifs qualité relatifs aux procédés et aux produits finis
fournit par SOGEDIPROMA S.A.,
§ L'amélioration et la préservation de l'environnement de travail,
§ La recherche de la satisfaction client,
§ L'amélioration continue du Système de Management Qualité de SOGEDIPROMA S.A.,
§ La conformité aux exigences du standard IFS Food.
3) COMPLÉTION DU FORMULAIRE RACP
Les étapes suivantes sont suivies lors de la complétion du formulaire de Rapport d'Action
Corrective et Préventive:
• Section 1:
Cette section doit être complétée par le chef d'équipe de la zone où la NC est apparue et à qui
elle a été reportée:
- NC N° : doit être demandé au Responsable Qualité

- NC reportée par : fait mention la personne à l'origine de la détection
- Rapport délivré par : fait référence au nom du chef d'équipe
• Section 2
- Secteur d'apparition de la NC : l'émetteur du rapport doit identifier la zone d'apparition de la NC en
cochant la case correspondante.
- Description de la NC : l'émetteur fournit un explication courte et concise de ce qui est arrivé
- Origine de la NC : l'émetteur analyse d'où provient la NC
- Action préliminaire prise : l'émetteur décrit la réaction immédiate de la personne à l'origine de
la détection
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N° Révision: 001
• Section 3
Cette section doit être complétée par le chef de production à qui a été émis le rapport:
Référence de standard : concerne les textes ayant été enfreints. Ex: "IFS Food, 4.1.2."
Niveau de risque estimé : le chef de production doit être en mesure d'avoir une vision adéquate du
danger représenté.
Action corrective : cf. Liste de actions correctives dans le document d'agrément
Action préventive : cf. Liste de actions préventives dans le document d'agrément
Responsable(s) assigné(s) : Chef d'équipe, Responsable Production, Responsable Qualité, etc.
Délais : le chef de production doit être en mesure d'estimer la période nécessaire
pour corriger la NC. Le Responsable peut lui venir en aide si nécessaire.
• Section 4
Cette section doit être complétée par le(s) responsable(s) assigné(s).
Le rapport doit être signé par toutes les parties prenantes une fois les actions correctives et
préventives implémentées. Si nécessaire, des commentaires peuvent être joints.
Le chef de production doit émettre le rapport au Responsable Qualité pour archivage.
4) EXEMPLE DE DÉTECTION DE NON-CONFORMITÉ
Comment? Déclenchement de
Origine de NC Exemples Détection
Quand? l'action
Révision de Si pendant la révision: Équipe de Durant la Chef de production

procédés - un procédé ne satisfait management révision de Responsable Qualité
pas les exigences qualité l'HACCP/
- ses performances ne Revue de

sont pas conformes aux direction
attentes
Contrôle de Des indicateurs de Équipe de En considérant Chef de production

procédés production montrant management les indicateurs
des tendances, la qualité de production
récurrence, les blocages Surveillance au
de produits. cours du
traitement
Ensemble de NC Donnant une Équipe de Chef de production

information sur: management Responsable Qualité
- la récurrence de qualité
chaque type de NC
- l'inefficacité ou
l'insuffisance des
actions entreprises
- les lacunes
d'investigation
Réclamation(s) - Défaut de service Responsable Responsable Qualité

client - Défaut de produits commercial
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N° Révision: 001
- Document/contrat
- Non-respect d'une
exigence
Questionnaire de Suivant les réponses Responsable Responsable Qualité

satisfaction aux questionnaires de commercial
satisfaction, analyse des
résultats et les actions
entreprises
Résultats d'audit Informations du rapport Auditeur Responsable Qualité

d'audit
Sécurité du site Intrusion Tout employé Directeur Général

Problème technique témoin d'un
incident ou
Dérives potentielles
d'un acte
malveillant
Fournisseur ou Les produits ou services Équipe de Responsable Qualité

sous-traitance fournis ne satisfont pas management
les spécifications qualité
5) SUPPORTS D'ENREGISTREMENT
v Formulaire QL-FML-02_01: Rapport d'Action Corrective et Préventive
v Enregistrement QL-REG-02_01: Registre d'Actions Correctives et Préventives
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N° Révision: 001
Diplôme : Ingénieur
Spécialité : Halieutique
Spécialisation / option : Production et Valorisation Halieutique (PVH)
Enseignant référent : Catherine Guérin
Auteur(s) : Yann Le Guil Organisme d'accueil : SOGEDIPROMA S.A.
Adresse : Port Schneider
Date de naissance : 18/06/1994 B.P. 753
Nb pages : 36 Annexe(s) : 6 401 - MAHAJANGA
Maître de stage : Grégory ALLARD &
Année de soutenance : 2018 Rocco ANDRIAMIARISATRANA
Titre français : Étude de faisabilité: Certification IFS Food de la société de transformation des
produits de la mer, SOGEDIPROMA S.A.
Titre anglais : Feasibility study: IFS Food certification on a seafood processing plant,
SOGEDIPROMA S.A.
Résumé :
Madagascar Seafood (MSF) est une des entreprises françaises de revente de produits de la mer en
provenance de l'île rouge. Elle investit dans les entreprises malgaches afin d'obtenir un regard sur la
qualité de la production et d'assurer son approvisionnement. C'est dans ce contexte que
SOGEDIPROMA S.A. intègre les rangs en 2017. Afin d'élargir son portefeuille clients aux grands
distributeurs français, MSF vise la certification IFS Food. La société de pêche est-elle au niveau du
standard IFS Food? Si non, est-il seulement possible de s'y conformer et dans quelles mesures peut-
on gagner en conformité?
Ce mémoire présente dans quel contexte s'est déroulé l'évaluation de conformité de la société face au
référentiel. Les résultats du diagnostic démontrent que l'usine n'est pas encore prête à recevoir le
certificat mais qu'elle présente un réel potentiel. Afin d'engager le processus de mise aux normes, un
plan d'action est déterminé à partir d'une méthode de priorisation des non-conformités à traiter. Les
délais d'exécution d'une telle démarche sont estimés à 2 ans, le temps pour l'entreprise d'investir
dans l'infrastructure, de s'entourer des compétences nécessaires et de révolutionner son système de
management. En vue d'asseoir les fondements du système en devenir, l'HACCP est révisé et les
procédures développant les principes de l'amélioration en continu sont ébauchées. Une entame à la
mise aux normes permettant de proposer de nouveaux outils de travail efficaces au service qualité qui
aura la responsabilité de poursuivre le projet.
Abstract :
Madagascar Seafood (MSF) is a French company reselling seafood commodities from Madagascar.
It's investing in Madagascar's enterprises in order to monitor the production quality and ensure its
supplies. In light of this situation, SOGEDIPROMA S.A. integrates the group in 2017. MSF aims for
the IFS certification of the whole supply chain for the purpose of expanding its customer portfolio
towards French mass distribution. Is the fishery company compliant with IFS Food standard? If not,
would it be possible to become compliant and in which extent could it gain in conformity?
This dissertation introduce in which context the whole company compliance assessment took place. It
confirms that SOGEDIPROMA S.A. isn't ready yet to achieve the certification process. However, the
diagnostic emphasized its inner potential. From this point on, the process to put the company up to the
standard has begun. A prioritization methodology has been used on the list of non-conformities that
needs to be dealt with. From this method, an action plan has been developed. The estimation of the
upgrading period is 2 years. This deadline gives enough time to the company so that it can invest in
the facilities, seek new qualified employees and rework its management system. HACCP has been
revised and continuous improvement procedures were written as a foundation that needs to be
implemented for this new system. It gives a starting point to the process for complying with IFS Food
standard and an opportunity to introduce effective tools to the quality department carrying out the
project.
Mots-clés : IFS, certification, qualité, sécurité, management, Madagascar, produits de la mer,
Key Words: IFS, certification, quality, security, management, Madagascar, seafood

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AGROCAMPUS OUEST

Année universitaire : 2017 - 2018 Mémoire de Fin d'Études

Étude de faisabilité: Certification IFS Food de la

Par : Yann LE GUIL

Soutenu à RENNES, le 13/09/2018

Maître de stage : Grégory ALLARD Florence BARON et Stéphane GOUIN

Enseignant référent : Catherine GUÉRIN

Ce document est soumis aux conditions d’utilisation

la diffusion papier du mémoire uniquement(4)

Ce stage de fin d'étude et l'écriture de ce mémoire ont bénéficié de l'aide et des

• ALLARD Grégory - Responsable Achats de la société Madagascar Seafood qui m'a

• ANDRIAMIARISATRANA Rocco - Directeur Général de la société SOGEDIPROMA

• RAVONJISON Andry Tahina Ulrich - Responsable Qualité de SOGEDIPROMA S.A.

• TIANA Radaniela - Conseillère qualité qui m'a ponctuellement appuyé lors du

• GUÉRIN Catherine - Enseignant Chercheur au sein de l'UMR Agrocampus

Sans compter l'ensemble des membres du personnel de la société SOGEDIPROMA S.A.

Annexe I: Liste des Knock-Out du référentiel IFS Food .............................................................

Tableau 1: Répartition estimée de la composition des principales ressources marines

Liste des Figures

Il s'adresse à l'entreprise Madagascar Seafood, instigatrice du projet, l'entreprise

En 2017, la filière pêche maritime et l'aquaculture malgache représentaient 213 millions de

La qualité est devenue un véritable argument de vente et un levier économique grâce à la

Ce mémoire présente d'abord un contexte en deux parties introduisant la société et

Crevettes 10-12 000 t

La pêche industrielle ne se développe

La Figure 2 présente le site de production principale. La surface d'exploitation s'étend sur

De nos jours, l'entreprise ne compte pas moins de 36 salariés permanents et 60 journaliers

En 2017, l'usine de transformation vend la majorité de ses parts à un groupe d'acheteur

SOGEDIPROMA S.A. exporte en France métropolitaine, à la Réunion et à l'Île Maurice. En

SOGEDIPROMA S.A. ne s'approvisionne qu'à partir de collecteurs des pêches traditionnelle

Les nouveaux actionnaires de SOGEDIPROMA S.A. ont pour ambition de produire du

L'investissement dans des bases de collecte permet à l'usine de s'assurer un

Un an après l'intégration de nouveaux actionnaires français, les premières bases de collecte

Figure 3: Plan d'aménagement de l'usine de traitement (Source auteur)

À terme, l'aménagement du site de transformation permet d'appréhender l'augmentation

Entreprises de transformation alimentaire ou de conditionnement de

L'IFS Food se rapporte spécifiquement à l'audit de la qualité et de la sécurité des aliments au

2. Description du référentiel IFS Food

Le standard comporte 281 critères divisés en 6 chapitres:

L'auditeur se charge de l'estimation de la conformité en étudiant chaque critère du cahier des

Notation Signification Points

A Conformité totale au critère +20

Conformité quasiment totale au critère mais une légère

C Conformité très partielle au critère +5

D Conformité nulle -20

Non-conformité majeure: cotation transformée, selon le

Knock-Out: cotation transformée automatiquement pour

À partir du moment où l'auditeur considère qu'un critère ne concerne pas le domaine

4. La conformité au sens de l'IFS et les modalités de certification

La durée d'audit est directement fonction de la taille de l'entreprise, du périmètre d'audit, du

III. Démarche et méthodologie utilisées

1.1. Définition de l'évaluation et du support d'enregistrement

L'analyse du niveau de conformité initial de l'entreprise SOGEDIPROMA S.A. s'est effectuée

Une fois la phase préliminaire d'appréhension du référentiel terminée, le support d'évaluation

Figure 4: Première portion du support d'évaluation IFS Food (Source auteur)

Chaque exigence est étudiée suivant la procédure schématisée en Figure 5 ci-dessous:

Observation Entretien avec Consultation des

§ La consultation des archives documentaire: Dans l'état actuel du système documentaire

L'utilisation seule ou combinée de ces méthodes permet d'estimer le degré d'adéquation du