REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

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Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER
SUPERIEUR EDUCATION
*** ***

Semper altissime ascendere

INSTITUT SUPERIEUR DES SCIENCES

ET DE TECHNOLOGIE

CONCEPTION ET REALISATION D’UN

REFRIGERATEUR SOLAIRE A COMPRESSION :
Dimensionnement Photovoltaïque, Circuit de
puissance et de commande

Rapport de projet rédigé et présenté par :

NGONGANG NANA Loïc

Matricule : 19C005
En vue de l’obtention d’une licence en Energie

Option : Energie Renouvelable et Génie Climatique

Sous l’encadrement
académique de :

Dr. Théophile LEALEA

ANNEE ACADEMIQUE : 2021/2022

 DEDICACE

Je voudrais dédier ce modeste travail à ma

regrettée maman : TCHOUDJING NGONGANG
ROSETTE.
 REMERCIEMENTS

Nous remercions infiniment le Seigneur Dieu tout puissant pour nous avoir guidé et avoir mis à notre
disposition toutes les compétences intellectuelles, matérielles et financières nécessaires à la
réalisation de ce projet.

Notre gratitude s’adresse également

 Au Dr Théophile LEALEA, notre encadreur académique qui a dirigé ce travail et pour

l’encouragement, les remarques pertinentes, les suggestions avisées et les conseils qui nous
ont permis de mener cette étude à son terme ;
 Au Dr Jules H. TSOCHOUNIE notre coordonnateur pour ses conseils utiles ;
 A tous les enseignants de la faculté des Sciences et de Technologie (FST) pour leur patience
et leurs efforts au cours de notre formation ;
 A mon papa M. NANA Jean pour le soutien financier et matériel ;
 A mon grand frère ing WANDJI NANA Baudouin pour le soutien financier, matériel, ainsi que
ses précieux conseils qu’il n’a jamais cessé de mettre à ma disposition durant toute ma
formation ;
 A mon grand frère ing NJOUKWE NANA Jovien pour le soutien spirituel, moral et financier ;
 A mon binôme de projet MAGOUA Mathysdo
 A toute la grande famille NGONGA pour le soutien multiforme ;
 A toute la famille NGONGANG pour le soutien indéfectible ;
 A mon ami Lucioni CARTER pour son soutien moral ;
 A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.
 RESUME
La production locale abondante, l’importation ainsi que la transformation des denrées au Cameroun
nécessitent des techniques de conservation à court et moyen terme. La réfrigération qui est une
méthode très efficace pour la conservation des produits par la technique du froid, trouve de
nombreuses applications dans plusieurs secteurs d’activités, notamment dans le secteur résidentiel
pour la conservation des aliments périssables, dans le secteur médical pour la conservation des
vaccins… Elle n’est pas utilisée de façon optimale au Cameroun du fait de l’instabilité (rupture,
délestages intempestifs) de l’énergie électrique dans certaines zones ; aussi par la non couverture en
électricité des zones rurales (environ 10000 localités). Les réfrigérateurs utilisant l’électricité comme
source d’énergie pour leur fonctionnement (d’ailleurs très répandus au Cameroun) sont donc
inexploitables en zone rurale. Afin de remédier à cette situation, dans l’optique de garantir une
disponibilité permanente d’énergie électrique pour une utilisation en fonctionnement optimal des
réfrigérateurs, nous proposons dans le cadre de ce travail de concevoir et réaliser un réfrigérateur
solaire à compression pour la conservation des denrées alimenté par des panneaux solaires. La
gamme de température de conservation offerte par un tel système varie entre 1 0C et 100C. Ceci a été
rendu possible au travers d’un compresseur à courant continu 12V associé à des éléments
frigorifiques minutieusement dimensionnés et incorporés dans une caisse isolante. Le mode de
régulation implémenté pour ce système est la régulation proportionnelle.

Mots clés : Réfrigérateur à compression, panneaux solaires, compresseur à courant continu.

 ABSTRACT

The abundant local production, import and processing of foodstuffs in Cameroon require short and
medium term packaging techniques. Refrigeration, which is a very effective method for preserving
products using cold technology, finds many applications in several sectors of activity, particularly in
the residential sector for the preservation of perishable foods, in the medical field for the
preservation of vaccines… It is not used optimally in Cameroon due to the instability (breakage,
untimely load shedding) of electrical energy in certain areas; also by the lack of electricity coverage in
rural areas (about 10,000 localities). Refrigerators using electricity as a source of energy for their
operation (moreover very widespread in Cameroon) are therefore unusable in rural areas. In order to
remedy this situation, with a view to guaranteeing a permanent availability of electrical energy for
optimal use of refrigerators, we propose as part of this work to design and produce a hybrid
refrigerator (solar and electricity) using compression for the conservation of foodstuffs powered by
solar panels. The storage temperature range offered by such a system varies between 1 0C and 100C.
This was made possible through a 12V direct current compressor associated with meticulously
dimensioned refrigeration elements and incorporated in an insulating box. The regulation mode
implemented for this system is proportional regulation.

Keywords : compressor refrigerator, solar panels, Direct Current compressor.

CHAPITRE 1

PRESENTATION DE L’UNIVERSITE DES MONTAGNES

L’université des montagnes a été créé en 2000 par l’association pour l’Education et la
Développement (AED), association à but non de la société civile pour offrir aux populations
Camerounaises et étrangères, des formations de pointe dans des domaines variés que sont la Santé,
la Technologie et les sciences sociales et de Management. L’Université des Montagnes est située à
l’Ouest Cameroun, plus précisément à Bangangté. Depuis 2008, l’UdM dispose d’un hôpital
d’application à savoir : « les Cliniques Universitaires des Montagnes ». Cet hôpital a une capacité
d’accueil d’une cinquantaine de lits avec une dizaine de médecins spécialistes et quelques médecins
généralistes. Ce centre de santé comporte une banque de sang, un service d’imagerie médicale, un
laboratoire d’analyses médicales et une buanderie etc… L’UdM entend conduire des recherches
fondamentales et appliquées essentiellement orientées vers la maîtrise des problèmes économiques,
technologiques et écologiques du continent Africain. L’UDM s’étale aujourd’hui sur trois campus
dont un site provisoire, Mfetoum et un campus définitif, Banekane. L’UdM comporte en son sein
trois instituts à savoir l’Institut Supérieur des Sciences et Santé (ISSS), l’Institut d’Etudes Africaines,
des Sciences et de Management (IEASSM) et l’Institut Supérieur des Sciences et de Technologie
(ISST).

1.1.PRESENTATION DE L’UNIVERSITE DES MONTAGNES

L’Université des Montagnes englobe plusieurs établissements parmi lesquels :

 Institut Supérieur des Sciences et de la Santé qui propose 11 filières de formation :

 Médecine Humaine ;
 Pharmacie ;
 Chirurgie Dentaire ;
 Médecine Vétérinaire ;
 Biologie Médicale (Professionnels des Laboratoires) ;
 Rééducation (Kinésithérapie) ;
 Imagerie Médicale ;
 Santé de la Reproduction (Accoucheurs) ;
 Sciences Infirmières ;
 Agroforesterie et Agronomie ;
 Environnement et Changement Climatique.

 Institut Supérieur des Sciences et de Technologie qui offre sept filières de formation :

 Informatique, Réseaux et Télécommunications ;

  Mathématiques et Informatique Appliquées en Finance/Actuariat ;
 Energies Renouvelables et Génie Climatique ;
 Maintenance du matériel Biomédical ;
 Génie Civil ;
 Génie Mécanique ;
 Architecture et Urbanisation.

 L’Institut des Etudes Africaines des Sciences Sociales et de Management offrant trois filières :

 Etudes Africaines ;
 Sciences Sociales ;

1.2.Organigramme

L’Université des Montagnes est une société organisée, ayant en son sein plusieurs services dont
l’organigramme ci-dessous développe amplement.

Figure 1 : Organigramme de l’Université des Montagnes

Chapitre 2 

CONTEXTE, PROBLEMATIQUE ET ETAT DE L’ART SUR LES DIFFERENTS PROCEDES DE PRODUCTION

DU FROID

INTRODUCTION

Dans l’optique de contribuer au développement du Cameroun d’une part et de participer à

l’innovation dans le secteur frigorifique d’autre part, il est intéressant pour nous de situer le contexte
ensuite d’évoquer les problématiques de notre travail et enfin d’étaler les différentes technologies
de production du froid à partir de l’énergie solaire.

2.1.CONTEXTE

Les réfrigérateurs à compression sont très répandus au Cameroun aussi bien dans le secteur
ménager que dans les secteurs sanitaire et industriel. Ils disposent en majorité une seule source
d’énergie (l’énergie électrique distribuée par ENEO société en charge de l’électricité locale).
Lorsqu’elle est absente, les produits sont alors exposés à un risque de rupture de la chaine de froid.

Afin de remédier à cette situation, certaines structures se dotent de sources d’alimentations

secondaires telles que les groupes électrogènes ou les énergies renouvelables.

L’utilisation d’un groupe électrogène nécessite des coûts élevés car donne lieu à une consommation
énergétique supplémentaire. Ces groupes consomment du carburant proportionnellement à la
puissance des réfrigérateurs qu’ils alimentent. La majorité des réfrigérateurs au Cameroun
s’alimentent à une tension (courant alternatif) de 220Volt, la consommation en carburant de ces
groupes est alors élevée. Cette solution ne concerne alors que les structures assez épanouies
financièrement.

Une autre solution est de plus en plus explorée, celle des énergies renouvelables en particulier le
solaire puisqu’elle est inépuisable et est abondante dans les régions où le besoin en froid est énorme.
L’énergie solaire photovoltaïque est une option très satisfaisante mais nécessite des coûts élevés du
fait de l’acquisition des équipements solaires fonction de la puissance de charge à alimenter. Cette
puissance étant assez élevée pour les réfrigérateurs, cette solution est moins exploitée.

Certains ménages et structures sanitaires ne bénéficient d’aucune de ces solutions et voient leurs
produits se dégrader en cas de longue absence d’énergie.

2.2. PROBLEMATIQUE
Le Cameroun compte à son actif près de 10000 localités dépourvues de courant électrique. Faisant
face à des besoins de conservation de produits agroalimentaires et autres produits, elles font recours
aux réfrigérateurs pour satisfaire ces besoins. Les localités couvertes par le réseau électrique sont
soumises elles aussi à ce problème de conservation lorsque l’énergie électrique est absente.

Dès lors, pour toutes les raisons énumérées plus haut,

- Comment développer des réfrigérateurs solaires pouvant fonctionner indépendamment du

réseau de distribution d’énergie locale ?
- Comment développer des réfrigérateurs localement avec des températures de
fonctionnement assez précises ?

Pour ce faire, nous n’utiliserons qu’une tension continue de 12V dans l’ensemble du projet,
alimenté grâce à des batteries 12V chargées par des panneaux solaires photovoltaïques.

2.3.ETAT DE L’ART

La conservation des aliments par le froid existe bien antérieurement aux premières machines
frigorifiques. En effet, les Mésopotamiens, mais aussi les Grecs et les Romains, utilisaient déjà de
la glace, stockée dans des fosses appelées « glacières », pour garder au frais la viande durant les
périodes d’été, ou encore rafraîchir les boissons.

Ce type de glacière fut employé en Europe à partir du xvie siècle. La glace était alors récupérée
dans les régions froides ou les montagnes, ou tout simplement durant l’hiver.

Cependant, ce mode de conservation présentait un caractère aléatoire car, comme le disait le

baron Haussmann : « La glace manque à Paris quand les hivers sont chauds. » C’est ainsi qu’à
partir du xviiie siècle apparurent les premiers travaux scientifiques sur le froid dit « artificiel ». Il
est difficile de dire précisément qui est l’inventeur du froid artificiel tel qu’on l’entend
aujourd’hui.

Il existe plusieurs possibilités d’utilisation de l’énergie solaire pour produire le froid. On peut les
répertorier à travers deux types de procédés principaux :

- Le premier est basé sur l’emploi de l’électricité en utilisant des panneaux photovoltaïques,
- Le deuxième es basé sur l’emploi des panneaux photo-thermiques.
 Figure 2  : Schéma des différentes technologies de production du froid à partir de l’énergie solaire
[3]

2.3.1. PROCEDES BASES SUR LA CONVERSION THERMIQUE

2.3.1.1. Procédés Thermomécaniques

Dans un système de réfrigération solaire thermomécanique, le moteur mécanique thermique

convertit la chaleur en un travail mécanique qui à son tour entraine le compresseur mécanique de la
réfrigération par compression de vapeur. Le schéma d’un tel système de refroidissement est montré
sur la figure 3.

Figure 3  : schéma d’un processus de réfrigération solaire thermomécanique [3]

2.3.1.1.1. Cycle de Rankine

Le cycle de Rankine est un cycle thermodynamique dont la source de chaleur externe est transmise à
une boucle fermée qui contient un fluide. Ce dernier actionne une turbine produisant de l’électricité
utilisée dans un cycle classique à compression. Ce cycle est très utilisé dans les industries. Il tient son
nom de William John Macquorn Rankine [3]. Le système solaire Rankine a été étudié dans les
années 1970 et 1980. Prigmore et Barber (1975) ont conçu un réfrigérateur d’eau suivant un cycle de
Rankine. Le réfrigérateur est basé sur le R-113.
 Figure 4 : schéma de principe du cycle de Rankine et diagramme entropique

2.3.1.1.2. Cycle à jet de vapeur

La chaleur est utilisée pour produire un jet de vapeur à très grande vitesse. Ce jet provoque dans son
entourage un vide puissant qui permet de vaporiser de l'eau à faible température dans l'évaporateur.
La vapeur d'eau ainsi créée rejoint ensuite le flux primaire « moteur » (condenseur, chaudière,
éjecteur) via la chambre de mélange de l'éjecteur et est refroidie dans le condenseur. Le réfrigérant
liquide accumulé dans ce dernier est retourné à la chaudière par une pompe tandis que le reste est
détendu vers l'évaporateur, complétant ainsi le cycle.

Figure 5 : schéma de principe du cycle à jet de vapeur

2.3.1.2. Procédés Thermodynamiques
2.3.1.2.1. Absorption

La machine frigorifique à absorption se divise en quatre composant principaux :

- L’évaporateur,
- L’absorbeur,
- Le concentrateur,
- Le condenseur,

Dans l’évaporateur, le réfrigérant (eau…) est pulvérisé dans une ambiance à très faible pression.
L’évaporateur est parcouru par un circuit à eau. En s’évaporant, le réfrigérant soustrait sa chaleur à
cette eau qui est ainsi refroidie. Une partie de ce réfrigérant pulvérisé ne s’évapore pas et tombe
dans le fond de l’évaporateur où elle est pompée pour être à nouveau pulvérisée. La vapeur d’eau
créée dans l’évaporateur est amenée à l’absorbeur. Il contient la solution absorbante (LiBr) qui est
continuellement pompée dans le fond du récipient pour y être pulvérisée. Le LiBr absorbe la vapeur
d’eau hors de l’évaporateur et y maintient ainsi la basse pression nécessaire à la vaporisation du
réfrigérant. Au fur et à mesure qu’elle absorbe la vapeur d’eau, la solution est de plus en plus diluée.
Elle finirait par être saturée et ne plus pouvoir absorber. La solution est donc régénérée dans le
concentrateur. Elle est réchauffée, par une batterie à eau chaude (environ 85 0C) et une partie de
l’eau s’évapore. La solution régénérée retourne à l’absorbeur. Enfin, la vapeur d’eau extraite du
concentrateur est amenée dans le condenseur, où elle est refroidie par une circulation d’eau froide.
L’eau condensée retourne à l’évaporateur.
 Figure 6  : schéma de principe réfrigérateur à sorption [4]

2.3.1.2.2. Adsorption

Le principe de l’adsorption est presque similaire à celui du principe de l’absorption, à la seule

différence que l’adsorbant est solide. Il est impossible de l’amener au fur et à mesure vers la source
de chaleur pour être régénéré. La machine fonctionne donc de manière cyclique. Deux récipients
servent tour à tour, d’adsorbeur et de désorbeur. Dans la première période, le premier adsorbant est
utilisé pour la production du froid, tandis que l’autre est parcouru par de l’eau chaude, et ainsi
régénéré. Dans la seconde période, lorsque le premier adsorbant est saturé, il est remplacé par le
second pour la production de froid et est alors lui-même régénéré.

Figure 7 : schéma de principe actif du sorbant [4]

2.3.2. PROCEDES BASES SUR LA CONVERSION PHOTOVOLTAIQUE

Les technologies de production de froid solaire peuvent être des systèmes frigorifiques qui sont
basés sur l’utilisation de l’électricité. Dans ce cas-là, l’énergie solaire est transformée en énergie
électrique grâce à des capteurs solaires photovoltaïques qui sont essentiellement des semi-
conducteurs dont le rendement et le coût varient selon le matériel et les méthodes de fabrication.

La plupart des cellules solaires commerciales disponibles sur le marché sont fabriquées à partir du
silicium. La figure 8 représente le schéma d’un panneau solaire photovoltaïque dans un circuit fermé
avec un compresseur de puissance quelconque W. Le rendement d’un panneau solaire est défini par
le rapport de la puissance W en (watt) par rapport au produit de la surface superficielle solaire en
(m2) avec l’irradiation directe des rayons du soleil Ip en (W/m 2).
 Figure 8 : schéma d’un système frigorifique solaire à compression employant des panneaux PV

Bien que des rendements remarquables élevés aient été enregistrés dans des laboratoires, le plus
grand rendement de panneaux vendus sur le marché est d’environ 15% pour un midi solaire. Avec ce
faible rendement, on doit signaler également qu’un panneau solaire est relativement cher avec un
prix variant sur le marché.

On retrouve deux types de systèmes de réfrigération solaire basés sur l’emploi des panneaux
photovoltaïques : systèmes à compression de vapeur et systèmes à effet Peltier.

2.3.2.1. Système à effet Peltier

Si l'on fait passer un courant dans un circuit avec 2 conducteurs différents ayants leur jonction à une
même température, la chaleur est absorbée à une jonction et restituée à l'autre. Prenons a et b
comme des semi-conducteurs respectivement de type n et de type p. La jonction qui absorbe de la
chaleur est alors celle dans laquelle le courant passe du matériau de type n (b)[8] au matériau de
type p (a) soit la jonction à la température. Inversement, celle qui la restitue est la jonction dans
laquelle le courant passe du matériau de type p (a) au matériau de type n (b) soit la jonction à la
température T. [9] [10]
 Figure 9  : schéma de principe réfrigérateur à effet Peltier

2.3.2.2. Système à compression de Vapeur

Un compresseur électrique alimenté par panneaux solaires met en circulation le liquide réfrigérant
par compression mécanique à travers le condenseur et le détendeur jusqu’à l’évaporateur.

Le liquide réfrigérant en absorbant les calories, retourne à l’état gazeux basse pression, est aspiré par
le compresseur et, le cycle se renouvelle. La figure montre la composition d’un système de
compression avec panneaux solaires pour produire du froid.

Figure 10 : schéma de principe d’un système frigorifique solaire à compression employant des panneaux PV

Il est à noter que dans cette catégorie de réfrigérateur, on retrouve encore deux sous-catégories
telles que représentées sur la figure 11 qui sont :

- Les réfrigérateurs solaires avec batteries.

- Les réfrigérateurs solaires sans batteries.
 Figure 11 : schéma des types de réfrigérateur solaire à compression

2.4. ETUDE COMPARATIVE DES DIFFERENTS PROCEDES

Les procédés de production du froid solaire cités plus haut ont chacun des avantages et des
inconvénients. Nous avons effectué une étude comparative de ceux pouvant être utilisés par le grand
public. Le résultat de cette étude est présenté dans le tableau suivant.

Tableau 1 : Comparaison de différentes méthodes de production du froid [6]

Méthodes de Avantages Inconvénients Applications

production du froid
solaire
ABSORPTION Très petits volumes (à Coût de fabrication Partout où l’on
partir de 20l) élevé et complexité du souhaite du froid et du
système silence (maison de
retraite, hôpitaux…)
Pas de moteur donc Limitation du volume Endroit où il n’y a pas
aucun bruit (silence en absorption de 20 à de courant : sites
total) et pas de 230 litres maximum) isolés
vibrations (fonctionnement au
gaz)
Multi-source Consommation Endroit où l’on n’a pas
d’énergie : 220V, 12V, électrique un peu assez d’espace
24V, Gaz, Pétrole supérieure à un frigo à ( petites pièces, petits
compression de meubles…)
volume équivalent
Polyvalence, mobilité Nécessite une bonne Glacière électrique
et portabilité ventilation arrière du
fait de la production
de chaleur en cas
d’encastrement
Besoin d’être installé
parfaitement à
l’horizontale.
COMPRESSION Monté rapide en froid Bruit régulier du Partout où l’on
 compresseur (il y a eu dispose facilement
amélioration de la d’électricité (220V,
technologie) 12V ou 24V)
Froid moins sensible Réduction de l’espace Endroit où l’on a
en cas de forte chaleur à cause de la présence obligation de résultat
extérieure du compresseur en maintien de
température
Possibilité de Petits appareils Endroit où le bruit
fabriquer des beaucoup plus rare d’un petit moteur
appareils d’un volume (du fait de la rareté de n’est pas un problème
important (plus de petits compresseurs) (il faut noter qu’il fait
300l) moins de bruit qu’un
PC de bureau)
Consommation Source unique Glacière électrique
électrique inférieure à d’énergie : besoin de
un frigo à absorption à courant pour
volume équivalent alimenter le moteur
électrique (220V, 12V,
24V)
Besoin d’une aération
arrière moins
importante qu’avec un
réfrigérateur à
absorption
Certains compresseurs
acceptent une légère
inclinaison
EFFET PELTIER Appareils bon marché Pas de bouton de Applications portables
réglage de en voiture
température principalement
Certains modèles sont Pas de température Partout où l’on
réversibles et peuvent précise garantie dispose facilement
servir à réchauffer des d’électricité (220V,
repas (+500C environ) 12V ou 24V)
Multi-source Impossible de faire de Endroit où l’on n’est
d’énergie : 12V, 24V et la glace pas trop regardant sur
220V le niveau et la
régularité du froid
obtenu
Pas de perte de place Procure généralement Glacière électrique
(mécanique réduite) une température de
20 à 250C inférieure à
la température
ambiante (plus il fait
chaud à l’extérieur,
moins il fait froid à
l’intérieur)
Très petits volumes
(se glissent partout)
CONCLUSION PARTIELLE

Il était question pour nous dans ce chapitre de présenter les différentes technologies sur les
réfrigérateurs solaires. A l’issu de cette étude nous avons pu faire un choix compte tenu de la
problématique du type de production du froid solaire adapté à notre contexte. Notre choix est porté
sur les techniques basées sur la conversion photovoltaïque du système à compression de vapeur.
Cette technique consiste à produire du froid par compression. Bien que les réfrigérateurs
fonctionnant sur le principe de l’effet Peltier soient les moins couteuses, ils restent adaptés pour les
rafraichissements même s’ils ne garantissent pas des températures précises. Quant à celles qui
fonctionnent sur le principe d’absorption, elles sont à l’inverse plus chères, d’une grande complexité
et d’une grande consommation.

Le chapitre prochain portera sur l’étude des systèmes à compression.

CHAPITRE 3

GENERALITES SUR LES REFRIGERATEURS A COMPRESSION

3.1.INTRODUCTION

Dans ce chapitre, il sera question pour nous de présenter d’abord les différents éléments d’un
réfrigérateur à compression tout en dégageant leur principe de fonctionnement. Ensuite nous allons
présenter les différentes configurations des systèmes frigorifiques et enfin présenter les différents
types de régulation.
3.2.ETUDE DES ELEMENTS D’UN REFRIGERATEUR A COMPRESSION

Le réfrigérateur à compression est composé de plusieurs éléments mis ensemble à partir d’un
dimensionnement bien effectué et assurant chacun une fonction bien précise.

Figure 12 : schéma d’une Machine à compression mécanique

3.2.1. Caisse Isotherme

C’est une caisse dans laquelle la température est uniforme en tous les points. C’est également dans
cette dernière que le froid est produit et, que les produits à conserver sont placés. Sa composition est
variable ; il peut s’agir de polystyrène, résine de verre ou de résine polyester.

3.2.2. Compresseur

C’est le cœur d’une machine frigorifique, organe responsable de la compression des vapeurs. Sous
l’effet du déplacement du piston, il aspire les vapeurs du fluide frigorigène à la basse pression dès
leur sortie de l’évaporateur, les comprime et les refoulent à une pression supérieure à celle de
l’aspiration dénommée haute pression. Il est toujours positionné à l’extérieur de l’enceinte à refroidir
entre deux échangeurs thermiques ; précisément entre la sortie de l’évaporateur et l’entrée du
condenseur.

3.2.3. Condenseur

C’est un échangeur de chaleur fonctionnant à haute pression. Il possède un canal d’entrée et un

autre de sortie. Dès son entrée, il désurchauffe ou sature les vapeurs du fluide préalablement
surchauffées et comprimées par le compresseur puis, il les condense progressivement et les sous
refroidit dès leur sortie. Au cours de la condensation, la chaleur captée par le fluide frigorigène au
niveau de l’évaporateur est transférée au fluide de refroidissement (eau ou air) appelé médium. Dans
un circuit frigorigène, le condenseur se place toujours à l’extérieur de l’enceinte à refroidir, juste
après le conduit de refoulement des vapeurs du compresseur.
 Figure 13 : schéma du condenseur d’une machine frigorifique

3.2.4. Filtre Déshydrateur

C’est un dispositif placé à la sortie du condenseur, il rassemble la fonction de filtre et de

déshydrateur. Ce dernier permet de retenir via le filtre les impuretés présentes dans le circuit
frigorifique et d’absorber via le déshydrateur l’humidité du circuit.

3.2.5. Le Détendeur

Le détendeur est le composant le plus petit et éventuellement l’un des plus important du système
frigorifique car c’est à l’intérieur que se crée le froid.

C’est un instrument qui provoque la chute de pression sur le liquide commandé par mesure de
température. La détente a pour rôle d’entrainer une vaporisation partielle du liquide. De plus, il
permet de maintenir une désurchauffe ou une saturation des vapeurs surchauffées correctes.

Figure 14 : schéma du détendeur d’une machine frigorifique

3.2.6. L’évaporateur
C’est un échangeur de chaleur fonctionnant à la basse pression. Il vaporise le fluide frigorigène
liquide en absorbant les calories de l’air ambiant puis, surchauffe légèrement les vapeurs du fluide.
L’évaporateur est toujours placé dans l’enceinte à refroidir.

Figure 15  : schéma de l’évaporateur d’une machine frigorifique

3.2.7. Le Fluide Frigorigène

C’est une substance formée d’un grand nombre de particules matricielles, très petites et libres de se
déplacer les unes par rapport aux autres, libres de changer d’état dans des conditions spécifiques de
température et de pression. Le fluide symbolise ainsi un milieu matériel continu, déformable et sans
rigidité. Le fluide frigorigène sera donc une substance qui circule dans le circuit d’une machine
frigorifique. Grâce à un phénomène endothermique, il se produit un changement d’état faisant
passer le fluide de l’état liquide à l’état gazeux dans un évaporateur permettant de produire le froid
par une extraction de la chaleur. Celle-ci étant évacuée hors de la machine au niveau du condenseur
par un phénomène exothermique conduisant à un changement d’état inverse du précédent ; c’est-à-
dire passage de la substance de l’état gazeux à l’état liquide [7].

3.2.8. La Tuyauterie de Conduction du Fluide Frigorigène

C’est le canal conducteur du fluide frigorigène. Le choix des sections et formes des tuyaux doit
toujours être de telle sorte que le fluide circule en régime turbulent lisse afin d’éviter le maximum de
perte de charge. La conduite d’une installation frigorifique est faite en cuivre massif pour sa grande
capacité de conservation de température, de pression du fluide à chaque position au cours de son
écoulement [7].

3.3. PROCESSUS DE CONCEPTION D’UNE ENCEINTE

Pour produire du froid dans une enceinte, un liquide frigorigène parcourt le circuit frigorifique dans
le but d’enlever de la chaleur de manière progressive dans cette enceinte. Pour que cela soit fait de
manière optimale, le choix des éléments du circuit frigorifique doit être fait selon des principes
thermodynamiques appliqués par des professionnels du froid

3.3.1. Choix du Fluide réfrigérant

Le fluide frigorigène permet les échanges de chaleur dans un système frigorifique par ses
changements d’état que l’évaporation et la condensation. Le fluide frigorigène, étant un médium qui
sert à évacuer de la chaleur, possède des caractéristiques propres (physique, thermodynamiques,
chimique).

Les caractéristiques d’un bon fluide réfrigérant sont :

 Ne pas détruire la couche d’ozone ;

 Avoir un faible potentiel d’effet de serre ;
 Avoir une grande chaleur latente de vaporisation ;
 Avoir un point d’ébullition sous pression atmosphérique suffisamment bas compte tenu des
conditions de fonctionnement désirées (de sorte que la température d’évaporation soit
toujours à un niveau plus élevé que la température correspondant à la pression
atmosphérique) ;
 Avoir une température critique élevée (de sorte que la température de condensation dans
les conditions d’utilisation soit bien inférieure à cette température critique) ;
 Avoir un faible rapport de compression, c’est-à-dire faible rapport entre les pressions de
refoulement et d’aspiration ;
 Avoir un faible volume massique de la vapeur saturée rendant possible l’utilisation d’un
compresseur et de tuyauteries de dimensions réduites ;
 Ne pas avoir d’action sur le lubrifiant (huile) employé conjointement ;
 Etre non toxique et sans effet sur la santé du personnel ;
 Etre non inflammable et non explosif en mélange avec l’air ;
 Etre non corrosif, pas d’action sur les métaux constituant le circuit, pas d’action sur les
joints ;
 Sans odeur ou ayant qu’une odeur non désagréable ;
 Sans action sur les produit à conserver ;
 Etre d’un coût peu élevé et d’un approvisionnement facile ;
 Fuites faciles à détecter et à localiser par une méthode visuelle.

Il est important de savoir qu’aucun de ces fluides ne possède l’ensemble de ces qualités.

3.3.1.1. Caractéristiques du R134a (HFC)

Le R134a est un corps pur de la famille des hydrocarbures halogènes de formule chimique CH2F-CF3.
C’est un liquide incolore, inflammable, inexplosible, très stable aux températures d’utilisation. Son
odeur est légèrement éthérée, sa température critique et sa pression sont respectivement 101 0C et
40,7 bar. Sa température d’ébullition sous pression atmosphérique est de -26 0C.

Les caractéristiques du fluide réfrigérant R134a répondent tout de même à notre application. C’est
donc celui-ci que nous utiliserons.

3.3.1.2. Choix des éléments du circuit frigorifique

Après avoir choisi le fluide réfrigérant à utiliser, le choix des éléments du circuit frigorifique dépend
principalement de l’espace à refroidir et la plage de température souhaitée.

Afin de pouvoir exploiter et contrôler une machine frigorifique, on utilise le cycle théorique d’une
machine idéale en admettant les hypothèses simplificatrices suivantes voir figure 16 :

 La compression du fluide 1-2 est isentropique (pas de perte de chaleur) ;

 Il n’y a pas de perte de charge dans la tuyauterie et les échangeurs (paliers de condensation
et d’évaporation sont à pression constante) ;
 La détente 4-5 est isenthalpique (enthalpie constant).

On représente alors le cycle idéalisé dans un diagramme (Log P, h) appelé diagramme de mollier
figure 16. La courbe représentée ci-dessous est la courbe paramétrique d’un fluide (toutes les
courbes de tous les fluides ont cette allure). Selon l’endroit où l’on se situe autour de la courbe,
on sait sous quel état est le fluide dans le circuit frigorifique de la figure 16

Figure 16  : cycle idéalisé de la machine à compression mécanique [8]

 Figure 17  : schéma d’une machine frigorifique à compression [8]

Caractéristiques du cycle :

 La compression 1-2 est isentropique avec apport de travail W th de l’extérieur ;

 La vapeur surchauffée à la sortie du compresseur se désurchauffe de 2-2’, dans la
tuyauterie et au contact de l’eau dans le condenseur ;
 A partir du point 2’, la vapeur se condense progressivement dans le condenseur (C), de
2’-3 (mélange liquide vapeur), et au point 3(4) on a plus de liquide (titre x=0) ;
 Ensuite, le liquide se détend à enthalpie constant de 4-5 ;
 La vapeur humide (mélange liquide vapeur) s’évapore progressivement dans
l’évaporateur de 5-1 ;
 La portion de 1’-1 correspond à une surchauffe de la vapeur dans l’évaporateur.

Le diagramme de Mollier est rapporté à une masse de fluide frigorigène m=1kg.

3.3.2. Bilan Energétique

Voir annexe 5, annexe 6, annexe 7, tableau 6.

3.4.LES DIFFERENTS TYPES D’ECHANGEURS DE CHALEUR UTILISES DANS LES MACHINES

FRIGORIFIQUE

Par principes, les échangeurs de chaleur servent à transférer la chaleur d’une substance qui s’écoule
vers une autre substance qui s’écoule, celle-ci ayant une température initiale plus faible. Les
substances sont sous forme gazeuse ou sous forme liquide.

Le fait fondamental pour la transmission de chaleur, c’est la différence de température des deux
fluides. Selon l’évolution du débit (par exemple contre-courant, courant parallèle), l’évolution de la
différence de température peut être différente le long du trajet. Une première expression du flux de
chaleur transféré dans un échangeur peut être obtenue par l’application du premier principe de la
thermodynamique entre deux fluides (flux de chaleur perdu par le fluide chaud et le flux de chaleur
gagné par le fluide froid) :
Figure 18 : profil de température pour un échangeur coaxial à Figure 19  profil de température pour un échangeur
co-courant coaxial à contre-courant

- T1 arrivée du fluide chaud, T2 écoulement du fluide chaud

- T3 arrivée du fluide froid, T4 écoulement du fluide froid.

3.4.1. Echangeur de chaleur à plaques

Cet échangeur est constitué par ensemble de plaques embouties équipées de joints et maintenues
serrées entre 2 plateaux reliés par des tirants de serrage. Les plaques sont en général en forme de
chevron pour augmenter la turbulence et ménager des points d’appuis pour résister à la pression.
Leur faible épaisseur permet d’utiliser des matériaux de bonne qualité ayant une bonne tenue à la
corrosion (acier, inox, titane, etc.).

Figure 20 : échangeur de chaleur à plaques

3.4.2. Echangeur de chaleur coaxial

Cet échangeur est composé de deux tubes enroulés en spirale, le fluide frigorifique circule dans le
tube central tandis que l’eau circule dans l’espace entre les tubes intérieur et extérieur. Ces deux
fluides circulent à contre-courant pour que l’échange soit le plus efficace possible.

Figure 21  : échangeur de chaleur coaxial

3.4.3. Echangeur de chaleur à serpentin

L’échangeur thermique en forme de serpentin utilise un tube qui est immergé dans l’eau. Le fluide
primaire circule dans le serpentin et réchauffe le fluide secondaire dans lequel le tube est immergé.

Figure 22 : échangeur de chaleur à serpentin

3.4.4. Echangeur de chaleur à tube à ailettes

Il consiste en un conduit cylindrique ou rectangulaire sur lequel sont fixées des lames métalliques de
différentes formes. Le fluide de refroidissement est en général l’air ambiant. La chaleur est
transférée du fluide chaud circulant dans le conduit principal aux lames métalliques par conduction
thermique ; ces lames se refroidissent au contact de l’air.

Figure 22  : échangeur de chaleur à ailettes

les propriétés et les caractéristiques de cet échangeur sont adaptées à notre système, d’où notre
choix.
3.5.TYPES DE REGULATION DE LA TEMPERATURE

L’automatisation du processus de production de froid et la régulation de la température des

enceintes climatiques comme tout autre équipement thermique incluent un mécanisme mis en
œuvre pour maintenir une grandeur physique à régler, appelée consigne.

3.5.1. Chaine de Régulation

La valeur fixée à laquelle la régulation doit ramener la grandeur réglée s’appelle consigne de
régulation. Nous pouvons distinguer deux types de chaine de régulation à savoir :

 Système en boucle ouverte

En imposant une consigne en entrée, l’organe de la commande impose au système une modification
de la sortie. Mais dans une régulation, ce qui est recherché c’est que la grandeur réglée atteigne une
valeur proche de la consigne et se stabilise autour de celle-ci. Or sur la figure 23, il n’y a aucune
information de l’état de la sortie par rapport à l’état de l’entrée. En conséquence, l’organe de
commande pilote le système à partir de la consigne sans savoir dans quel état se trouve la sortie
(soumise à des perturbations de tout ordre). On ne peut avoir de régulation. On dit que le système
travaille en boucle ouverte.

PARTIE OPERATIVE
PARTIE COMMANDE
(système à réguler)

OPERATEUR PRE-ACTIONNEUR ACTIONNEURS Grandeur réglée

Ordres Ordres
Consigne Dispositifs
électroniqu
es,
ordinateur

Figure 23 : Système en boucle ouverte

 Système en boucle fermée

Pour avoir une régulation, il faut mesurer en permanence la valeur réglée et la comparer à la
consigne de régulation. Dès lors que l’on détecte un écart entre elles, on produit sur le système une
modification appropriée qui doit ramener la grandeur réglée en accord avec la consigne de
régulation. La grandeur subissant cette modification s’appelle la grandeur réglante ; ça peut être une
grandeur physique quelconque, par exemple la position d’ouverture d’une vanne, l’angle de
conduction d’un thyristor d’une unité de puissance ou le rapport cyclique d’enclenchement d’un
contacteur. Il faut néanmoins choisir comme grandeur réglante dans un système, une grandeur telle
que sa variation agisse directement sur la grandeur réglée. La modification sur la grandeur réglante
peut se faire :
  Manuellement par un opérateur observant en permanence la grandeur réglée et modifiant
en conséquence la grandeur réglante.
 Automatiquement au moyen d’appareils appelés régulateurs et dans lesquels sont implantés
une loi de commande (algorithme).

En mode automatique, l’intervention humaine se limite à fixer la consigne. On peut donc compléter
le diagramme précédent comme suit :

PARTIE OPERATIVE
(système à réguler)
PARTIE COMMANDE

Ordres PRE-ACTIONNEUR
Ordres
OPERATEUR ACTIONNEURS
Consigne

Dispositifs Grandeur
électronique réglée
s, ordinateur
Informations
Informations Informations
Capteurs

Figure 24  : Système en boucle fermée

L’organe de commande va donc calculer la loi de commande en fonction de la consigne et de l’état

de sortie, ce qui permettra d’agir sur le système qui travaille alors en boucle fermée.

Le schéma suivant présente l’aspect fonctionnel général d’un système de régulation :

Figure 25 : Système bloc d’un système régulé

Un système peut être dans deux types de régimes :

 Permanent, stabilisé ou stationnaire, si ses entrées et sorties sont des constantes.

 Transitoire si ses entrées et/ou sorties évoluent avec le temps.

3.5.2. Types de Régulation

Il existe quatre principes de régulation à savoir :

3.5.2.1. Régulation par « tout ou rien » ou « on-off »

Le fonctionnement « tout ou rien » se caractérise par deux états possibles pour la commande
maximale (100%) et l’autre pour la commande minimale (0%). Un seuil limite la fréquence de
communication du système pour éviter la fatigue prématurée des organes de réglage. Le réglage du
régulateur se fait à l’aide de deux paramètres dont la consigne, qui fournit une unité de mesure et le
seuil.

La grandeur réglée oscille autour du point de fonctionnement. A chaque dépassement des seuils de
communication, la sortie du régulateur change d’état. Compte tenu de l’inertie du système, la valeur
absolue de l’erreur peut dépasser le seuil

Figure 26 : Fonctionnement du « Tout ou

« A » représente le seuil différentiel ; nous remarquons que lorsque la température est en dessous de
la consigne, la puissance (l’alimentation) est à 100% et lorsqu’elle est au-dessus de la consigne, la
puissance est à 0%. La mesure ne peut pas être constante dans ce type de régulation  ; le système est
en régime d’instabilité entretenue.

3.5.2.2. Régulation Proportionnelle

L’action proportionnelle est une fonction qui fait varier le signal de sortie du régulateur
proportionnellement à l’écart entre la mesure et la consigne. Le coefficient de proportionnalité,
appelé gain du régulateur, est obtenu par le réglage du paramètre Bp du régulateur (exprimé en %
de l’échelle de mesure du régulateur). Dans cette bande (valeur de consigne – valeur de Bp), le
niveau de la sortie régulation diminue proportionnellement à l’écart entre mesure et consigne,
lorsqu’on augmente la mesure (régulation à action inverse).

Figure 27 : Fonctionnement du régulateur à action proportionnelle

Lorsque l’on place une action proportionnelle dans une chaine de régulation, il peut apparaître une
erreur de statisme en régime stabilisé (écart constant entre la mesure et la consigne). On peut
réduire cet écart en diminuant la valeur de Bp et ce au détriment de la stabilité du système. En effet,
la diminution de la bande proportionnelle peut ramener le système vers l’instabilité, d’où apparition
d’oscillations amorties et un temps de stabilisation plus ou moins long.

3.5.2.3. Régulation proportionnelle intégrale

Dans le cas de la commande d’un système par action proportionnelle seule, on constate un écart de
statisme en régime établi.

Pour éliminer celui-ci, on utilise en complément une action intégrale qui tient compte à la fois de
l’écart entre la mesure, la consigne et le temps.

La valeur de l’action intégrale s’exprime en unité de temps (généralement en seconde). L’action

intégrale va tendre à éliminer tout écart de statisme du système. Si l’écart entre la mesure et la
consigne est de signe positif et dure un certain temps, la sortie du régulateur augmentera dans le
temps afin de remonter la mesure et d’obtenir l’égalité mesure/consigne. Si l’écart est de signe
négatif et dure un certain temps, l’intégration s’effectuera dans l’autre sens et la sortie du régulateur
diminuera dans le temps pour obtenir l’égalité mesure/consigne. L’action intégrale annule l’écart
résiduel rencontré avec la seule action proportionnelle et ce d’autant plus rapidement que le temps
d’intégration est faible (une valeur trop faible risque de rendre le système instable).
 Figure 28 : Fonctionnement du régulateur à action proportionnelle
intégrale

3.5.2.4. Régulation Proportionnelle Intégrale Dérivée

Tout d’abord une action dérivée est une action qui amplifie les variations brusques de la consigne.
Elle a une action opposée à l’action intégrale. Cette fonction est remplie par l’opérateur
mathématique : dériver par rapport au temps. Ainsi, dans un régulateur, on définit l’action dérivée à
partir du temps dérivé. En général, le régulateur ne fonctionne pas en action dérivée pure (trop
instable).

Il fonctionne en correcteur Proportionnel Intégral Dérivé (PID). Lors de la prise de consigne (première
montée en température vers la valeur de consigne), l’action dérivée freine la montée et évite ainsi
des dépassements éventuels. Le système étant en régime établi, si une perturbation intervient,
l’action dérivée apparaîtra dès lors que l’on détectera une variation de l’écart. Il s’agit donc d’une
action anticipatrice car la commande est corrigée dès l’apparition d’une perturbation. L’action
dérivée compense en partie l’inertie du système. Elle stabilise en outre la boucle et permet de
prendre des valeurs de gain élevées.

Elle est principalement utilisée pour des systèmes présentant des inerties relativement importantes.

3.5.2.5. Qualité d’une Bonne Régulation

La qualité d’une bonne régulation est définie par les critères suivants :

 La stabilité : elle doit toujours converger vers un point d’équilibre stable et ne doit pas
osciller autour de la consigne ;
 La précision : en régime établit, la grandeur régulée doit être maintenue en permanence au
plus près possible de la consigne ;
 La rapidité : on cherche à atteindre le point d’équilibre en prenant moins de temps possible.
 Figure 28  : Schéma représentatif des qualités d’une bonne régulation

Figure 29  : caractéristiques d’une bonne régulation

3.6. CONCLUSION PARTIELLE

Il était question pour nous dans ce chapitre d’étudier les principaux éléments à mettre en œuvre
pour la réalisation du réfrigérateur et leur dimensionnement.

Nous ferons une étude sur les capteurs photovoltaïques et produirons un cahier de charge dans le
chapitre suivant.

CHAPITRE 4

CAPTEURS SOLAIRES, ETUDE TECHNIQUE ET CHOIX DES SOLUTIONS

INTRODUCTION

L’énergie photovoltaïque est une source d’énergie très intéressante. Elle est inépuisable, non
polluante, abondante et gratuite. Les capteurs photovoltaïques sont des assemblages de cellules
photovoltaïques, qui sont utilisées pour produire de l’énergie électrique lorsqu’ils sont soumis à un
rayonnement solaire. La production de l’énergie électrique donc est en fonction de l’intensité du
rayonnement reçu, qui elle-même est en fonction du site d’implantation, l’orientation et la
température des panneaux. L’installation du système nécessite d’énormes coûts d’où la nécessité de
présenter une très bonne exploitation des cellules photovoltaïques. Pour cela, il faut extraire le
maximum de puissance du générateur PV.

Dans ce chapitre, on présentera les principales données concernant les capteurs solaires
photovoltaïques et produirons un cahier de charge.

4.1.PREAMBULE SUR LES SYSTEMES PHOTOVOLTAIQUES

L'énergie photovoltaïque résulte de la transformation directe de la lumière du soleil en

énergie électrique au moyen de cellules solaires, réalisées généralement sur du silicium et
appelées photopiles. Pour obtenir une puissance électrique suffisante, les photopiles sont
reliées entre elles et constituent alors ce qu’on appelle un module ou panneau
photovoltaïque. En fonction de la puissance électrique désirée, les panneaux photovoltaïques
eux-mêmes peuvent être assemblés pour constituer ce qu’on appelle un générateur
photovoltaïque.

Relié directement au récepteur sans aucun autre élément, un panneau photovoltaïque

fonctionne au fil du soleil, c'est-à-dire que la puissance électrique fournie au récepteur est
fonction de la puissance lumineuse d'ensoleillement. Elle est donc à son maximum lorsque le
soleil est au zénith et nulle la nuit.

Très souvent, les besoins en électricité ne correspondent pas toujours aux heures
d'ensoleillement et/ou nécessitent une puissance électrique régulière (comme par exemple
l’alimentation d’un appareil électronique ou électroménager), on équipe alors le générateur
photovoltaïque de batteries ou d’un système d'accumulateurs appropriés qui permettent de
stocker l'électricité photo-générée et de la restituer en temps voulu. Un régulateur est alors
indispensable pour protéger le système de stockage contre les surcharges ou les décharges
profondes nocives à sa durée de vie.

Enfin, comme le générateur photovoltaïque ne peut produire que du courant électrique

continu (comme des piles), il est donc nécessaire, pour un certain nombre d'applications, de
convertir ce courant en courant alternatif à l'aide d'un onduleur (comparable à celui utilisé
pour alimenter les appareils de type télévision, réfrigérateur, etc.), on appelle tout ce
procédé par un système photovoltaïque.

4.2.LES CELLULES PHOTOVOLTAIQUES

La cellule PV ou encore photopile est le plus petit élément d’une installation Photovoltaïque.
Elle est composée de matériaux semi-conducteurs et transforme directement l’énergie
lumineuse en énergie électrique, elle est constituée de :

 Une fine couche semi-conductrice.

 Une grille conductrice sur le dessus ou cathode et d’un métal conducteur sur le
dessous ou anode
 Une couche antireflet permettant une pénétration maximale des rayons solaires

Une cellule photovoltaïque est basée sur le phénomène physique appelé effet
photovoltaïque qui consiste à établir une force électromotrice lorsque la surface de cette
cellule est exposée à la lumière. La tension générée peut varier entre 0.3 V et 0.7 V en
fonction du matériau utilisé et de sa disposition ainsi que de la température et du
vieillissement de la cellule [17].

4.3.FILIERES TECHNOLOGIQUES DES CAPTEURS PHOTOVOLTAIQUES

Il existe aujourd’hui trois principales filières technologiques : le silicium cristallin, les couches
minces et les cellules organiques. Ces filières partagent désormais le marché.

4.3.1. Le Silicium
La filière silicium représente aujourd’hui l’essentiel de la production mondiale des panneaux
photovoltaïques. Il s’agit d’un matériau extrêmement abondant, stable et non toxique. Cette
filière est elle-même subdivisée en plusieurs technologies distinctes de par la nature du
silicium employé et/ou sa méthode de fabrication. Cette filière comporte deux technologies :

 Le silicium monocristallin
 Le silicium poly-cristallin [20].

4.3.1.1. Le Silicium monocristallin

Lors du refroidissement, le silicium fondu se solidifie en ne formant qu'un seul cristal de

grande dimension. On découpe ensuite le cristal en fines tranches qui donneront les
cellules.
Ces cellules sont en général d'un bleu uniforme, intense et brillant. Le rendement du silicium
monocristallin est le plus élevé, il est compris entre 12 et 20% pour les cellules industrielles.
Son coût élevé est aujourd’hui un handicap et le silicium monocristallin perd du terrain
devant le silicium poly-cristallin.
 Figure 30  : Cellule en Silicium monocristallin

4.3.1.2. Le Silicium Poly-cristallin

Le silicium Poly-cristallin (multi-cristallin) est devenu aujourd’hui la technologie la plus

utilisée. A elle seule elle représente près de 50% du marché. Ces cellules sont obtenues par
coulage de cristaux de silicium, ce qui rend sa structure hétérogène. Son rendement est
légèrement inférieur au silicium monocristallin il est compris entre 10 et 14% selon les
fabricants. En revanche sa fabrication est beaucoup plus simple, les coûts de production sont
donc plus faibles.

Figure 31  : Cellule en Silicium poly-cristallin

4.3.2. Les couches minces

D'autres filières sont en cours de développement dans le secteur photovoltaïque comme les
cellules dites de seconde génération composées de couches minces pour des raison
économiques (utilisation d’une plus faible quantité de matériau). Les matériaux photo
actifs les plus utilisés en couche minces sont le silicium amorphe (a-Si), le di sélénium de
cuivre indium (CIS), le tellure de cadmium (CdTe) et le (GaAs). L'avantage principal des
cellules photovoltaïques composées de couches minces de matériaux est le faible coût de
production par rapport à celui des cellules composées de silicium épais. Ces technologies
possèdent de bons rendements, pouvant aller jusqu’à 19%.
 Figure 32 : Deux exemples de cellules utilisant le Silicium amorphe

4.3.3. Les cellules solaires organiques

Une cellule photovoltaïque organique est composée d’une couche active organique entre
deux électrodes. Une électrode transparente, généralement d’ITO (anode, oxyde d’indium et
d’étain (In2O3)90(SnO2)10), est déposée sur un substrat transparent comme du verre ou du
plastique. Pour la cathode, de l’aluminium est déposé par évaporation sur la couche active.
Cette couche active organique est composée de deux matériaux, l’un transporteur de trous,
l’autre transporteur d’électrons [20].

Figure 33 : Cellule organique

4.4.Conversion photovoltaïque

Le principe de conversion photovoltaïque est basé sur trois mécanismes :

 Absorption des photons (dont l’énergie est supérieure au gap) par le matériau
constituant le dispositif ;
 Conversion de l’énergie du photon en énergie électrique, ce qui correspond à la :
 Création de paires électron/trou dans le matériau semi-conducteur.
 Collecte des particules générées dans le dispositif.
Le matériau constituant la cellule photovoltaïque doit donc posséder deux niveaux d’énergie et être
assez conducteur pour permettre l’écoulement du courant d’où l’intérêt des semi-conducteurs pour
l’industrie photovoltaïque. Afin de collecter les particules générées, un champ électrique permettant
de dissocier les pairs électrons / trou créées est nécessaire. Pour cela on utilise le plus souvent une
jonction PN , Les photons incidents créent des porteurs dans les zones N et P et dans la zone de
charge d’espace. Les photo-porteurs auront un comportement différent suivant la région : dans la
zone N ou P, les porteurs minoritaires qui atteignent la zone de charge d’espace sont envoyés par le
champ électrique dans la zone P (pour les trous) ou dans la zone N (pour les électrons) où ils seront
majoritaires. On aura un photo-courant de diffusion.
Dans la zone de charge d’espace, les pairs électrons/ trou créées par les photons incidents sont
dissociées par le champ électrique : les électrons vont aller vers la région N, les trous vers la région P.
On aura un photo-courant de génération [21].

4.5.Caractéristique d’une cellule photovoltaïque

On appelle caractéristique courant tension I(V), la courbe représentant la variation du

courant I en fonction de la tension V aux bornes de la cellule.

Figure 34 : Variation du courant en fonction de la tension aux bornes d’une cellule

Les grandeurs caractéristiques suivantes peuvent être extraites de ce graphe :

 Le courant de court-circuit Icc :

Correspond au courant débité par la cellule quand la tension à ses bornes est nulle.

 La tension de circuit ouvert Voc:

Correspond à la tension qui apparaît aux bornes de la cellule quand le courant débité est nul.

4.5.1. Facteur de Forme, FF

Un paramètre important est souvent utilisé à partir de la caractéristique I(V) pour qualifier la
qualité d’une cellule ou d’un générateur PV : c’est le facteur de remplissage ou fill factor (FF).
Ce coefficient représente le rapport entre la puissance maximale que peut délivrer la cellule
notée Pmax et la puissance formée par le rectangle Icc*Vco. Plus la valeur de cet acteur sera
grande, plus la puissance exploitable le sera également. Les meilleures cellules auront donc
fait l’objet de compromis technologiques pour atteindre le plus possible les caractéristiques
idéales [22]. Il est défini par la relation suivante :

Pmax
FF=
Icc × Vco

Figure 35 : Puissance maximale sur une caractéristique courant-tension

4.5.2. Le Rendement

Le rendement des cellules PV désigne le rendement de conversion en puissance. Il est défini

comme étant le rapport entre la puissance maximale délivrée par la cellule et la puissance lumineuse
incidente pin .

Ce rendement peut être amélioré en augmentant le facteur de forme, le courant de court-circuit et

la tension à circuit ouvert. Le rendement de conversion est un paramètre essentiel. En effet, la
seule connaissance de sa valeur permet d'évaluer les performances de la cellule.

4.5.3. Influence de la température et de l’éclairement

La caractéristique d’une cellule PV (ou d’un générateur PV) est directement dépendante de
l’éclairement et de la température.
Les variations du courant et de la puissance en fonction de la tension pour différents niveaux
d’éclairements à température maintenue constante 25°C, la figure, montrent clairement
l’existence de maxima sur les courbes de puissance correspondant aux Points de Puissance
Maximale Pmax. Lorsque l’irradiation varie pour une température donnée, le courant de
court- circuit Icc varie proportionnellement à l’irradiation. Dans un même temps, la tension
de circuit ouvert Voc (à vide) varie très peu. [23]
 Figure 36 : Evolution de la caractéristique I (a) et p (b) en fonction de l’irradiation

La température est un paramètre très important dans le comportement des cellules

solaires. Son augmentation entraîne d’une part, une augmentation du courant
photonique, en raison, principalement, de la diminution de la largeur de la bande
interdite du matériau et d’autre part, une diminution de la tension du circuit ouvert
Voc. L’augmentation de la température entraînerait

 Une diminution de la puissance maximale disponible et de la tension (0.06 % par °C).

 Une augmentation du courant (0.4 % par °C).
 Une diminution du rendement et de facteur de forme FF.

La figure suivante présente la variation des caractéristiques d’une cellule PV en fonction de

la température à un éclairement donné. L’éclairement est ici fixé à 1000W.m-2.

Figure 37  : Evolution de la caractéristique I (a) et p (b) en fonction de la température

La température et l’éclairement sont donc les deux principaux paramètres qui vont modifier
la caractéristique d’un générateur PV. Ces deux paramètres devront donc être étudiés avec
soin lors de la mise en place d’une installation PV. [23]

4.6.Les Systèmes Photovoltaïques

 4.6.1. Les systèmes autonomes

C’est un système photovoltaïque complètement indépendant d’autre source d’énergie et qui

alimente l’utilisateur en électricité sans être connecté au réseau électrique. Dans la majorité
des cas, un système autonome exigera des batteries pour stocker l’énergie. Ils servent
habituellement à alimenter les maisons en site isolé, En règle générale, les systèmes PV
autonomes sont installés là où ils constituent la source d’énergie électrique la plus
économique. [17]

4.6.2. Les systèmes photovoltaïques connectés au réseau

Le champ photovoltaïque est couplé directement au réseau électrique à l’aide d’un
convertisseur courant continu- courant alternatif (CC-CA). Etant donné que l’énergie est
normalement emmagasinée dans le réseau même, les accumulateurs ne sont pas nécessaires
à moins que vous ne vouliez une forme autonome d’énergie pendant les pannes d’électricité.
L’énergie produite est consommée sur place le surplus étant injecté dans le réseau, qui
alimente les maisons de nuit ou pendant les jours sans soleil. [17]

4.7.Stockage de l’énergie

Les caractéristiques de l’énergie solaire posent le problème de stockage au niveau des

installations photovoltaïques. En effet, l’apport et les besoins en énergie ne coïncident pas,
les besoins augmentent la ou les apports solaires n’existent pas, comme c’est le cas pour les
systèmes d’éclairage dont le besoin augmente la nuit.
Les durées de stockage peuvent être très variables, de quelques heures (passage des
nuages), d’une nuit, à plusieurs jours ou mêmes plusieurs mois pour les systèmes
autonomes et selon le degré que l’on fixe au niveau de la sécurité d’approvisionnement. Le
moyen le plus adapté aux systèmes photovoltaïques est le stockage.

Le système le plus couramment utilisé est les batteries d’accumulateurs électrochimiques

qui permettent de stocker l’énergie électrique sous forme chimique pour le restituer à tout
moment et sur demande grâce à des réactions réversibles.

4.7.1. Rôle d’une batterie

Dans un système photovoltaïque, la batterie remplit trois fonctions importantes :

 Autonomie : une batterie permet de répondre aux besoins de la charge en tous

temps même la nuit ou par temps nuageux, sans n’être rechargée ni endommagée.
 Courant de surcharge : une batterie permet de fournir un courant de
surcharge pendant quelques instants, c’est-à-dire un courant plus élevé que celui que
peut fournir le champ PV. Ceci est nécessaire pour faire démarrer les moteurs et les
autres appareils requérants un courant de démarrage de 3 à 5 fois supérieur au
courant de d’utilisation.
 Stabilisation de la tension : l’un des intérêts d’une batterie est la disponibilité
d’une tension constante, en éliminant les écarts de tension du champ PV et en
garantissant aux appareils un fonctionnement à une tension optimisée.
4.8.Système de Régulation
Les systèmes de régulation de charge sont des équipements qui ont pour but de contrôler la
charge et la décharge d’une batterie afin d’en maximiser la durée de vie.

Une longévité raisonnable n’est atteinte que par une protection soignée contre la surcharge
ou la décharge trop profonde d’une batterie. Le régulateur de charge assure deux fonctions
principales :

 La protection des batteries contre les surcharges et les décharges profondes.

 L’optimisation du transfert d’énergie du champ PV à l’utilisation.

Figure 38  : Régulateur de charge

4.9.Système de conversion

Un convertisseur d’énergie est un équipement que l’on dispose généralement soit entre le
champ PV et la charge (sans stockage avec charge en continu, il portera le nom de
convertisseur continu continue), soit entre la batterie et la charge (il sera alors appelé
onduleur ou convertisseur continu alternatif).
Un onduleur est généralement associé à un redresseur qui réalise la transformation du courant
alternatif en courant continu et dont le rôle sera de charger les batteries et d’alimenter le circuit en
continu de l’installation en cas de longue période sans soleil [26].

4.10. ETUDE TECHNIQUE ET CHOIX DES SOLUTIONS

4.10.1. Analyse fonctionnelle externe

Expression du besoin fondamental (bête à cornes)

Produit : réfrigérateur solaire photovoltaïque

A qui rend t’il service ?

- Aux domiciles d’habitation

- Aux espaces sanitaires
- Au bureau
 - Aux espaces publics : supermarchés…

Sur quoi agit-il ?

- Sur les produits périssables et thermosensibles se trouvant à l’intérieur du réfrigérateur

Dans quel but ?

De permettre aux personnes de conditionner leurs produits indépendamment du réseau

local de distribution d’électricité.

client Produits alimentaires

et thermosensibles
A qui rend t-il service ?

Réfrigérateur Sur quoi agit-il ?

solaire

Conservation des denrées,

vaccins…

Dans quel but ?

Figure 39  : Bête à corne

Expression du besoin

Le réfrigérateur solaire rend service aux personnes de sa zone d’action en agissant sur la
température interne du caisson dans le but de conditionner les produits.

Validation du besoin

 Pourquoi le besoin existe-t-il ?

- Parce que plusieurs localités sont dépourvues d’électricité
- Parce que la disponibilité en énergie dans les zones couvertes est très instable
 Qu’est ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?
- Une disponibilité en énergie électrique très stable
 Qu’est ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?
- La concurrence sur le marché
- La non satisfaction en énergie au sein des localités de par la société en charge de la
production, du transport et de la distribution de l’énergie.
 Diagramme des interactions simplifiées
 Utilisateur
Produits
alimentaires

Fp1

Fc1 Réfrigérateur
Energie
solaire
disponible Fc2

Normes de
sécurité

Fc4

Espace Fc5 Fc3

disponible
Esthétique Ergonomie

Figure 40  : Diagramme de Pieuvre

 Enumération et hiérarchisation des fonctions de service

 Fonction de service principale

Fp1 : assurer la conservation des produits de l’utilisateur

 Fonction de contrainte

Fc1 : exploiter les énergies disponibles

Fc2 : respecter les normes de sécurité

Fc3 : respecter l’ergonomie

Fc4 : respecter l’espace disponible

Fc5 : doit être esthétique

 Cahier De Charge Fonctionnel (C.D.C.F)

- Critère d’appréciation

Un cahier de charge vise à définir exhaustivement les spécifications de base d’un produit ou
d’un service à réaliser. En interne, le cahier de charge à formaliser les besoins et à les
expliquer aux différents acteurs pour s’assurer que tout le monde est d’accord. En particulier,
le cahier de charge permet de cadrer la ou les missions des acteurs impliqués, notamment
celles du directeur de projet (côté maîtrise d’œuvre) et/ou chef de projet (côté maîtrise
d’œuvre). Le cahier de charge sert ensuite à sélectionner le prestataire et à organiser la
relation tout au long du projet. Le cahier de charge est considéré comme un référentiel
partagé par le prestataire et l’équipe interne, et décliné dans les documents contractuels le
 cahier des charges est un document contractuel entre le client et le prestataire/vendeur,
mais il ne constitue pas lui seul le contrat commercial. Vers l’externe, le cahier des charges
est en outre un outil fondamental de communication du directeur de projet et/ou du chef de
projet.

 Tableau de caractérisation des fonctions

Tableau 2  : Tableau de caractérisation des fonctions

Fonctions Critères Niveau

Fp1 Permettre aux Température de
utilisateurs de conservation
conserver des produits
alimentaires à partir
de l’énergie solaire
Fc1 S’adapter aux énergies Consommation Energie solaire
disponibles électrique
Fc2 Respecter les normes NF EN 60335-2-24
de sécurité Janvier 2012
Fc3 Respecter l’ergonomie Facilité d’utilisation
Fc4 Respecter l’espace Capacité
disponible
Fc5 Respecter les Forme NF EN 60335-2-24
standards esthétiques Janvier 2012

 Critères d’acceptabilité et de réception

Le produit doit :
 Remplir la fonction principale (permettre la conservation des produits à partir l’énergie
solaire) et ses fonctions de contrainte ;
 Respecter les standards et normes.
 Contraintes
Contrainte technique

Il faut réaliser un dispositif local en matériaux locaux qui correspond aux critères technologiques et
aux standards des équipements ménagers. Notre environnement n’est pas favorable à la production
technologique car il manque d’industries de fabrication des produits indispensables à la production
technologique locale (compresseur 12V, caisse isotherme, composants électronique et accessoire).

Contraintes de délais 

La durée estimative du projet sera de 3 mois à partir de la date de validation du cahier de charge. La
charte de travail correspondante est de 8h par jour s’étalant sur une semaine de 6 jours.

 Planification du projet
La planification de ce projet a été fait par un outil très important en création et montage de
projet qui est le diagramme Gantt qui ordonnance les différentes activités que nous aurons dans
le déroulement de ce projet.

Figure 41  : Diagramme Gantt

4.10.2. Analyse fonctionnelle interne

 Méthodologie
- Les fonctions représentées par les blocs rectangulaires, sont liées entre elles par des
traits droits qui ordonnent.
- Les fonctions techniques sont obtenues à partir des fonctions précédentes en répondant
aux questions : pourquoi ? comment ? quand ?

FONCTION PRINCIPALE FONCTION

TECHNOLOGIQUE

Fp1 FT11
conservation des Production du
produits froid
 Fc1
adaptation FT11
aux énergies SOLAIRE

disponibles

Fc2 Respecter
les normes de
sécurité

Fc3 FT31
facilité Disposition d’un
d’utilisation potentiomètre

Fc4 Respecter FT41 Prendre

l’espace en compte la S411
disponible capacité Capacité

FT51
Fc5 Respecter
Doit avoir une S511
les standards
couleur Couleur
esthétiques
agréable

Figure 42 : Diagramme FAST

CONCLUSION PARTIELLE

Il était question pour nous dans ce chapitre de présenter les différents capteurs solaires PV et
d’établir un cahier de charges, nous implémenterons les dimensionnements pour la réalisation de
notre réfrigérateur dans le chapitre suivant.
CHAPITRE 5

MISE EN ŒUVRE DU REFRIGERATEUR SOLAIRE

5.1. INTRODUCTION
La mise en œuvre de notre réfrigérateur solaire se fait suivant plusieurs étapes. Il est question pour
de présenter les étapes principales qui nous ont permis de réaliser ce réfrigérateur en conformité
avec notre cahier de charge établi plus haut.

5.2.SYNOPTIQUE GENERAL ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Après étude faite et au regard de notre cahier de charge, nous avons retenu le synoptique suivan
pour la réalisation de notre réfrigérateur solaire.

5.2.1. Synoptique

Condensateur

Panneau solaire

Alimentation
ENEO Compresseur
Détendeur
Contrôleur de
charge Relais

Evaporateur
Batterie Système
d’alimentation 12V

Capteur de
température

Commande

Affichage

Figure 43  : Synoptique général du réfrigérateur solaire

5.2.2. Principe de fonctionnement

Un panneau solaire convertit l’énergie solaire en énergie électrique qui sera stockée dans une
batterie solaire en passant par un contrôleur de charge pour protéger la batterie. Cette énergie va
ensuite servir à alimenter le compresseur et démarrer ainsi la production du froid dans l’enceinte. Un
système de commande permet à l’utilisateur de communiquer avec la machine en lui offrant la
possibilité de fixer une température consigne à maintenir par le régulateur. Le régulateur agira donc
sur le système à travers la vitesse du compresseur.

5.3.SIMULATION ET REALISATION DES DIFFERENTS SYSTEMES

La réalisation de ce travail nécessite la mise en œuvre de trois principaux systèmes : le circuit
frigorifique, le système d’automatisation et un module d’alimentation solaire.

5.3.1. Mise en œuvre du circuit frigorifique

Pour la réalisation du circuit frigorifique, nous avons utilisé :

 Le fluide R134a et la tuyauterie de conduction de fluide frigorigène 

Celui-ci a été choisi pour ses propriétés physico-chimiques non nocives pour notre application.

 Un compresseur :
Nous avons porté notre choix sur un compresseur de marque SIKELAN présenté sur la figure.
Celui-ci consomme très peu car, s’alimente en tension continue de 12V.
 Une caisse isotherme :

Nous avons exploité une caisse isotherme dépourvue de tout élément frigorifique ayant une
capacité de 120 Litres. Elle est isolée de l’extérieur par une couche de laine de verre, une
étanche et une lame d’aluminium anti-condensation.

 Un condenseur et un évaporateur à air :

Ces deux éléments ont été choisis en fonction de la puissance de notre compresseur et la plage
de température que l’on souhaite avoir.

 Un détendeur capillaire et un filtre déshydrateur :

Ces deux éléments ont été choisis en fonction de la puissance du compresseur et des
caractéristiques du condenseur et de l’évaporateur.

5.3.2. Mise en œuvre du système d’automatisation

Le système d’automatisation mis en place va implémenter un système de régulation en boucle

fermée comme décrit dans la figure suivante.

Signal
C logique S
ATMEGA RELAIS COMPRESSEUR
 M

DS18B20

Figure 45  : Schéma fonctionnel du régulateur

La sortie S varie en fonction de l’état du microcontrôleur. La sortie du microcontrôleur dépend de la

comparaison de la consigne (C) et la mesure (M).

- Si C-M<0, alors un signal logique commande le compresseur à travers des relais.

- Si C-M>0, alors le compresseur n’est plus en fonction.

La partie opérative et la partie commande seront disposés comme l’indique le synoptique

suivant.

Système d’affichage Système d’alarme

Capteur de
température

Choix de la
Alimentation consigne

Commande

Voyant de
fonctionnement

Relais Compresseur

Figure 46  : Synoptique du réfrigérateur

5.3.3. Partie commande

 La partie commande est composée de :

La carte Méga 328P 

C’est une carte à microcontrôleur (réalisé par nous) basée sur un ATmega328P. Elle dispose de 43
broches numériques d’entrée/sorties, d’un quartz 16Mhz, deux condensateurs de 22Pf.Elle contient
tout le nécessaire pour soutenir le microcontrôleur. Il faut simplement le connecter à un ordinateur
avec un câble USB ou lui fournir de la puissance avec un adaptateur.

Figure 47 : carte Méga 328P

Le système d’affichage 

Ce système est constitué d’un écran d’affichage (écran LCD 16x16 I2C) qui permet d’afficher la
température de consigne et la température réel.

Figure 48 : Système d’affichage

Alarmes

Le système d’alarme ici est divisé en 2 : un système d’alarme sonore constitué d’un buzzer et, un
système d’alarme visuelle constitué de plusieurs Led.
 Figure 49  : Système d’alarme

5.3.4. Partie opérative

La partie opérative est constituée de :

Des capteurs ;

C’est un dispositif transformant l’état d’une grandeur physique observée en une grandeur utilisable.
Dans la plupart des équipements thermiques, le capteur de température est le plus rependu. Pour
notre réalisation, nous avons utilisé une sonde de température DS18B20.

La DS18B20 est un capteur de température numérique étanche qui possède une plage de
température allant de -55 0C à 1250C avec une tolérance comprise entre 0.5 0C/+0.50 si celle-ci se situe
entre -100C et 800C.

L’avantage d’un capteur numérique est qu’il est moins sujet aux parasites que les capteurs
analogiques. La température peut être codée dans une variable allant de 9 à 12 bits, ce qui offre une
résolution de 0.06250C sur 12 bits.

Figure 50  : Capteur de température DS18B20

Des actionneurs

Un actionneur est un organe de la partie opérative qui reçoit un ordre de la partie commande via un
éventuel pré-actionneur. Il converti l’énergie qui lui est fournie en un travail utile à l’exécution de
tâches éventuellement programmées d’un système automatisé.

Pour le cas de notre case réfrigérée, l’actionneur n’est rien d’autre que le compresseur.

5.3.5. Partie puissance

Pour les petites puissances, c’est-à-dire de l’ordre de quelques dizaines de kilowatts, des relais ou des
triacs sont souvent utilisés et, peuvent être commandés par un signal logique. Notre partie
puissance est constitué de deux relais et d’une résistance qui permet d’augmenter la vitesse du
compresseur comme l’indique le tableau d sur la fiche technique du compresseur en annexe. Ces
deux relais commandent le démarrage du compresseur en fermant le circuit en la borne C et T du
compresseur.

5.3.6. Réalisation de la carte de commande

Nous avons réalisé le typon le schéma électrique de la carte de commande à partir de tous les
éléments cités plus haut grâce notamment à l’utilisation de Easy EDA version en ligne (outil gratuit et
facile d’utilisation pour la conception de circuits, simulation des circuits et de la conception des
circuits imprimés). Par la suite, nous avons fait une simulation.

Après la simulation, nous avons imprimé notre carte en passant par la réalisation du typon sur Easy
EDA (JLCPCB).

Après réalisation du typon sur Easy EDA, nous avons réalisé le circuit imprimé qui nous a permis de
passer à la matérialisation proprement dit de notre carte.

Figure 51 : Schéma du typon de la carte de commande

Ce typon a été imprimé sur papier calque. Pour le coller sur plaque cuivrée, nous avons passé le
combiné plaque e papier calque dans une insoleuse pendant près d’une minute trente seconde.
Après cette étape, nous sommes passé à la révélation.

La révélation consiste à mettre la plaque dans un composé chimique, la soude et de remuer jusqu’à
apparition des pistes et des pastilles sous forme d’encre verte. Puis la plaque est trempée dans de
l’eau pour rinçage, avant de passer à la gravure.

La gravure consiste à mettre la plaque dans un composé chimique, le perchlorure de fer. Celui-ci va
dissoudre le cuivre autour des pistes (partie de la plaque non recouverte d’encre vert) par réaction
chimique. A la fin, nous aurons les pistes visibles et continues.

La figure 52 présente le résultat obtenu après perçage et soudure des composants.

 Figure 52 : Carte de l’interface de puissance avec composants soudés

5.4.Choix du type de régulation à utiliser

Notre compresseur a des vitesses variables en fonction de la résistance qui se trouve entre la borne C
et T du compresseur. Ce paramètre nous permet d’implémenter une régulation proportionnelle où la
vitesse du compresseur va varier en fonction de la température souhaitée.

5.5.Dimensionnement du système photovoltaïque alimentant le réfrigérateur

Le dimensionnement des systèmes photovoltaïques consiste à la détermination de deux grandeurs à

savoir la taille du champ de modules photovoltaïques produisant de l’énergie électrique et ka
capacité du stockage énergétique (batteries) pour un fonctionnement journalier. De façon générale,
le dimensionnement d’un tel système prend en compte la ressource énergétique solaire existante sur
le site où le système est implanté (rayonnement solaire) et du profil de charge du système
frigorifique (c’est-à-dire de la consommation journalière moyenne). Il est important de noter que la
fiabilité et l’efficacité du système sont fortement dépendant du dimensionnement effectué.

Dans notre cas nous allons procédés comme suit :

5.5.1. Méthode du mois le plus défavorable

On s’intéresse à une méthode dite « la méthode du mois le plus défavorable » vu qu’on ne dispose
que de valeurs mensuelles de l’irradiation solaire. Son principe est de réaliser un bilan énergétique
sous les conditions les plus défavorables pour le système. C’est-à-dire, si le système fonctionne
durant ce mois, il fonctionnera les autres mois, donc il nous garantit un bon fonctionnement annuel.

5.5.1.1. Estimation de la consommation

La première étape à suivre lors du dimensionnement d’une installation photovoltaïque est

l’estimation de la consommation d’électricité, et la connaissance du rythme de consommation
d’électricité (périodicité de ses besoins). Cette périodicité peut être continue (tous les jours de
l’année), ou périodique (week-end, vacance, …). L’évaluation précise des besoins en électricité
consommée est primordiale pour un bon dimensionnement. Le calcul de l’énergie consommée
nécessaire par jour (Wh/jour) s’effectue en multipliant la puissance (W) de chaque équipement par le
nombre d’heures de fonctionnement respectivement (h/jour).

Ec = P*t

Avec :

Ec : consommation électrique de l’application

P : puissance électrique consommée par la charge en (W)

t : durée d’utilisation quotidienne moyenne en (h)

Tableau 3 : Bilan de puissance

Charges Puissance (W) Nombre (jour) Durée (h) Energie (Wh)

Compresseur 100 1 15 1500

Pupitre de 1 1 24 24
commande

En faisant la somme des énergies consommées par chacune des charges, nous avons une l’énergie
journalière totale consommée par notre réfrigérateur.

Notre installation doit donc être en mesure de fournir au moins 1524Wh/J

5.5.1.2. Dimensionnement du système photovoltaïque

Cette étape consiste à calculer la quantité de modules photovoltaïques que l’on devra installer pour
couvrir ces besoins en électricité, il faut pour cela :

a. Estimer la puissance crête du champ photovoltaïque

La puissance crête du champ photovoltaïque à installer dépend de l’irradiation du lieu. On la

calcule de façon à satisfaire les besoins pendant la période la plus défavorable en appliquant la
formule suivante :

Ec
PC = K . E

Avec

Ec : consommation électrique de l’application

E : le rayonnement solaire global journalier minimal reçu sur le plan des modules

K : Coefficient correcteur, ce coefficient tient compte :

De l’incertitude météorologique, de l’inclinaison non corrigée des modules suivant la saison, des
rendements de la batterie et du régulateur et les pertes dans les câbles de connexions. K est en
générale compris entre 0,55 et 0,75. La valeur souvent utilisée dans les calculs du système avec
batterie est K= 0,65. Pch

1524
Pc = 0.65× 3.32 = 706.21Wc

b. Déterminer le nombre de modules photovoltaïques

Soit une installation fonctionnant sous une tension V ch, la puissance crête nécessaire est égale à
Pch, les modules disponibles sont de puissances crête et de tension nominale V n. Le nombre total
de modules à installer se calcule de la manière suivante :

Pch
Nm = Pc

706.21
Nm = = 1.96 = 2 modules
360

Le nombre de module en série :

Vch
Ns = Vn

Le nombre de module en parallèle :

Nm
Np = Ns

On choisit la disposition 1*1 pour la disposition des modules.

c. Dimensionnement des batteries

Pour assurer la continuité d’alimentation pendant les jours de mauvais temps, on prévoit un système
de stockage qui se compose généralement de batteries. La capacité qui doit être installée dépend, de
la tension (U), du rendement de la batterie (n bat) et de la profondeur de décharge (PDD=0,8) de la
batterie, ainsi que de l’énergie demandée par la charge (E C) et le nombre de jours d’autonomie (N)
pendant lesquels les batteries initialement chargées peuvent assurer les besoins en électricité sans
que les modules ne fonctionnent.
 Ec × N
Cbat = PDD × nbat ×Vbat

1524 ×2
Cbat = = 635A.h
0.8 ×0.5 ×12

Nombre de batterie en série :

U
Nbat,s = Ub

Avec :

U : tension du système qui est de 12V

Ub : tension élémentaire d’une batterie, elle de l’ordre de 12V

Donc

12
Nbat,s = = 1 batterie
12

Nombre de batterie en parallèle :

Cbat
Nbat,p = Cu

Avec

Cu : capacité unitaire d’une batterie obtenue du constructeur

Donc

635
Nbat,p = = 6.35 = 6 branchements
100

d. Dimensionnement du régulateur de charge

Le régulateur sera dimensionné d’après les paramètres suivants : tension, courant d’entrée,
courant de sortie :

 Tension nominale : elle doit être celle du champ photovoltaïque.

 C’est le courant de charge maximal que les modules sont susceptibles de débiter. Il doit
être sans problème par le régulateur. Pour estimer ce courant, le plus sûr est de prendre
1,5 fois le courant max.
 Courant de sortie : l’intensité du courant de sortie du régulateur doit être supérieure à la
valeur maximale que peuvent tirer les récepteurs simultanément. Elle peut être
déterminée par la formule :
 P
Is = 1.5 × Vch

Avec

P : puissance totale des récepteurs lorsqu’ils fonctionnent tous au maximum de leur
puissance de fonctionnement (w), donc la puissance d’un appareil fois le nombre de modules
en série.

101×1
Is = 1.5×
12
= 12.625A

5.6.ESTIMATION DU PROJET

Le tableau présente la quantité et les différents composant utilisés pour la réalisation de notre
réfrigérateur solaire.

Tableau 4  : Devis estimatif du projet

N0 Désignation Références Quantités Prix unitaire Prix total

(FCFA) (FCFA)
1 Compresseur SIKELAN 1 100000 100000
DC/AC QDZH35
2 Fluide R134a 1Kg 5000 5000
frigorigène
3 Caisse 1 25000 25000
Isotherme
4 Condenseur 1 10000 10000
5 Evaporateur 1 10000 10000
6 Détendeur 1 1500 1500
7 Tuyauterie de 1 5000 5000
conduction
8 Ecran LCD 1 7000 7000
9 Carte arduino Mega 328p 1 10000 10000
10 Potentiomètre 1 300 300
11 Led 3 300 300
12 Buzzer 1 500 500
13 Capteur DS18B20 1 5000 5000
14 Relais JZC-20F 2 500 1000
15 Résistance 3 600 600
16 Carte cuivrée 1 5000 5000
17 Insolation 5000 5000
18 Bornier 10 100 1000
19 Batterie 100Ah 1 100000 100000
solaire
20 Panneau 2 40000 80000
solaire
21 Contrôleur de 1 20000 20000
charges
22 Câbles 40000 40000
23 Transport 15000 15000
24 Peinture 1 5000 5000
33 Pupitre 1 2500 2500
34 Main d’œuvre Frigoriste 1 20000 20000

5.7.CONCLUSION PARTIELLE

Parvenu au terme de ce chapitre où il était question pour nous de réaliser notre réfrigérateur,
nous l’avons testé et il en ressort que celui-ci fonctionne très bien. Il est à noter que des
améliorations peuvent tout de même être faites sur ce réfrigérateur afin d’améliorer ses
performances.
CONCLUSION GENERALE

Tout au long de la rédaction de ce document, nous avons énuméré et détaillé autant que
possible les différents volets qui nous ont conduits à la réalisation du réfrigérateur solaire à
compression mécanique. Nous pouvons considérer que, l’objectif principal de notre projet qui
était de concevoir un réfrigérateur hybride pouvant fonctionner en courant continu 12V et en
courant alternatif 220V garantissant des températures précises a été atteint. Ce projet présente
un grand intérêt pour nous notamment sur les plans développés ci-dessous.

Sur le plan humain, ce projet nous a permis d’acquérir une expérience sur le travail en équipe et
sur des réalités du monde socio-professionnel.

Sur le plan méthodologique, ce projet nous a permis d’appliquer toutes les phases de mise en
œuvre d’un projet scientifique. En particulier les phases d’étude, d’analyse, qui ont permis de
ressortir les besoins et de mieux les formaliser afin d’apporter une expertise de qualité.

Sur le plan de l’organisation personnelle, le projet a été un moyen d’apprécier notre capacité à
fixer un planning avec un délai à respecter.

Conscient que le chemin vers la perfection reste étroit, nous savons que notre œuvre n’est pas
parfaite et, à partir des observations faites lors des tests, de nombreuses perspectives sont à
noter :

 La mise en place d’un système d’alimentation solaire ayant une plus grande autonomie ;
 La mise en œuvre d’un système de régulation de température encore plus précis.
ANNEXES

ANNEXE1 : FICHE TECHNIQUE DU COMPRESSEUR

Power Supply (fig.a)

The electronic unit always be connected directly to the battery poles (2). Connect the plus to + and
the minus to -, otherwise the electronic unit will not work. The electronic unit is protect against
reverse battery connection. For the protection of the installation, a fuse (3) must be mouhnted in the
+ cable as close to the battery as possible. 15A fuse for 12V and 7.5A fuse for 24V circuits are
recommended. If a main switch (4) is used, it should be rated to a current of min 20A. the zire
dimensions in table.a must be observed. Avoid extra junctions in the power upply system to prevent
voltage drop from affecting the battery protection setting.

Battery protection (fig.a)

The compressor is stopped and re-started again according to the decided voltage limits measured on
the + and – terminals of the electronic unit. The standard settings for 12V and 24V power supply
systems appear from Table.b. Other stetting (table.c) are optional if a connection which includes a
resistor (9) is established between terminals C and P.

Thermostat (fig.a)

The thermostat (7) is connected between the terminals C and T. without any resistor in the control
circuit, the compressor with electronic unit will run with fixed speed of 2,000rpm when the
thermostat is switched on. Other fixed compressor speeds in the range between 2,000 and 3,500
rpm can be obtained when a resistor (8) is installed to adjust the voltage (v) of the control circuit.
Resistor values for various motor speeds appear from Table.d.

Fan (optional,fig.a)

A fan (5) can be connected between the terminals + and F. connect the plus to + and the minus to F.

Since the output voltage between the terminals + and F is always reguled to 12V, a 12V fan must
beused for both 12V and 24V power supplys systems. The fan output can supply a continous current
of 0.5Aavg. A higher current draw is allowed for 2 seconds during start.

LED (optional,fig.a)

A 10Ma light emitting diode (LED)(6) can be connected between the terminals + and D. In case the
electronic unit records and operational error, the diode will flash a number of the times. The number
of flashes depends on what kind of operational error was recorded. Each flash will last 1/5 second.
After the actual number of flashes there will be a delay with no flashes, so that sequence for each
error recording is repeated every 3 minutes.
ANNEXE 2
ANNEXE 3
ANNEXE 4 : MANUEL D’UTILISATION

INSTALLATION

POSITIONNER L’APPAREIL

L’espace dans lequel le réfrigérateur est installé doit être relativement frais, sec et bien ventilé.
L’endroit doit être protégé contre les intempéries (pluie) et la poussière excessive. Pour assurer son
bon fonctionnement, l’appareil doit être placé horizontalement sur une surface plate, ferme stable et
doit reposer sur tous les quatre supports. Le plancher doit être suffisamment solide pour supporter
un réfrigérateur complètement chargé. Servez-vous d’entretoises de bois ou de métal pour niveler le
réfrigérateur au besoin. Ne pas installer le réfrigérateur près de sources de chaleur (four, chauffe-
eau, etc.), et évitez l’exposition à la lumière directe du soleil. Cet appareil emploie ses murs
extérieurs pour transférer la chaleur de l’intérieur de la chambre de réfrigération. Assurez-vous qu’il
y ait un espace adéquat entre le réfrigérateur et les murs ou les grands objets environnants. Nous
vous recommandons fortement de laisser un espace d’au moins 7,5cm. Celui-ci permettra une bonne
circulation d’air autour de l’appareil, ce qui mène à un fonctionnement plus efficace et une durée de
vie prolongée. Assurez-vous qu’il n’y ait jamais de poussière ou d’autres matériaux bloquant les
orifices d’air du boitier du compresseur.

IMPORTANT : suite au transport, durant lequel le réfrigérateur est positionné sur le côté ou sur le
dos, laissez le réfrigérateur reposer à un niveau et en position droite pendant 24h afin de permettre
aux liquides du compresseur de se redistribuer uniformément avant la première utilisation.

CONNEXION D’ALIMENTATION C.C

Figure 53 : Schéma du câblage du compresseur

ATTENTION : il est important de respecter la polarité en connectant cet appareil à courant continu.
Assurez-vous que la borne positive de la batterie ou du régulateur de charge corresponde au câble
positif du compresseur, et que la borne négative de la batterie ou du régulateur de charge
corresponde au câble négatif du compresseur. Les câbles de connexion devraient être connectés à
l’aide de cosses. Evitez d’utiliser des câbles de connexion reliés.

+ a + et - a -.

Positif à positif /négatif à négatif

(Fil rouge) / (fil noir)

FONCTIONNEMENT

Comme tous les appareils de réfrigération à batterie, votre réfrigérateur requiert un entretien
différent de celui des appareils branchés à un service électrique. Une utilisation prudente est la clé
d’une longue durée de vie de l’appareil.

DEMARRAGE DU REFRIGERATEUR

Une fois le réfrigérateur correctement connecté à la source d’alimentation de 12VCC ou 220VAC, le

compresseur est désormais alimenté et le voyant d’alimentation s’allume.

 La température dans les compartiments du réfrigérateur est choisie à l’aide du

potentiomètre situé sur le pupitre de commande. Un écran permet de visualiser la
température réelle et celle que l’on souhaite.
 Une fois réglée, le processus est directement mis en exécution. Le voyant de régulation
clignote pour indiquer le fonctionnement du compresseur.
 Une fois la température atteinte, une alarme sonore retentie pendant 1 seconde pour avertir
et, le voyant cool s’allume.

NETTOYAGE

Nettoyage interne : Laver l’intérieur de l’appareil avec de l’eau tiède et savonneuse. Ne jamais utiliser
des agents de nettoyage abrasifs ou corrosifs, de la laine d’acier, des éponges abrasives, des agents
de nettoyage chimiques, ni des produits de nettoyage hautement parfumés pour nettoyer la surface
intérieure, car ceux-ci endommageront la surface et laisseront une forte odeur. Nous vous
recommandons d’utiliser une éponge, un linge ou une brosse douce.

Lavez la surface avec un mélange de deux cuillères à soupe de bicarbonate de soude et de l’eau
tiède.

Après avoir nettoyé l’appareil, essuyer toutes les surfaces avec un linge doux et de l’eau propre pour
rincer, et laisser le réfrigérateur sécher.

Nettoyage externe :

 Laver l’extérieur de l’appareil avec de l’eau tiède et du savon ou du détergent.

  Ne jamais utiliser des agents de nettoyage abrasifs ou corrosifs, de la laine d’acier, des
éponges abrasives, ni des agents de nettoyage chimiques pour nettoyer le réfrigérateur, car
ceux-ci risquent d’endommager la surface.

ATTENTION : Ne jamais nettoyer le pupitre de commande avec de l’eau. Utiliser un linge sec pour
nettoyer le pupitre de commande et le compresseur en cas de besoin.

DESCRIPTION DES VOYANTS

Tableau 5 : Description des voyants

Voyant Description

Rouge Alimentation de l’appareil

Vert Température adéquate

Bleu Compresseur en marche

CONTROLE DES DONNEES

Un écran vous indique les variations de température interne du réfrigérateur. En cas de défaut, c’est-
à-dire une variation de plus d’un degré par rapport à la température de consigne, le voyant bleu
s’allume et une alarme sonore retentie pendant 1 seconde.
ANNEXE 5 : BILAN ENERGETIQUE REFRIGERATEUR

Tableau 6  : Bilan de la machine frigorifique à compression mécanique

ANNEXE 6
ANNEXE 7