Tesis Fractografia

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
UNIDAD ZACATENCO
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE

ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN
MARINA
TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN

CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN ESTRUCTURAS
PRESENTA
IVÁN DE JESÚS GARZÓN ZATARÁIN
DIRECTOR
FRANCISCO CASANOVA DEL ANGEL
MÉXICO D.F. 2007

Dedicatoria y agradecimientos
Dedicatoria
Este trabajo de tesis está dedicado a todas aquellas personas que me manifestaron su gran
apoyo durante la realización del mismo. En especial se dedica a mis padres Olga Lilia Zataráin
Tiznado (†) y José Luis Garzón Velarde; a mis hermanos Ana Lorena y José Luis; a Arely
Elizabeth Román Bousiéguez; y, a toda la familia Canul por su gran apoyo durante mi estancia
en el D.F.
Agradecimientos
Se extiende un enorme agradecimiento al apoyo proporcionado por las siguientes instituciones
y a todo su personal que gracias a su ayuda, gran parte de este trabajo pudo ser realizado:
9 Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura, Unidad Adolfo López Mateos.

9 Escuela Superior de Ingeniería Mecánica, Unidad Ticomán (ESIME-TIC).
9 Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas (ESIQIE), Unidad Adolfo
López Mateos.
9 Escuela Superior de Ingeniería Mecánica (ESIME-ZAC), Unidad Adolfo López Mateos.
9 Instituto Mexicano del Petróleo (IMP).
Se agradece la noble colaboración del Ing. Alfonso Espinoza Picaso (Laboratorio de ensaye de
materiales de la ESIME, Ticomán), Ing. Erik Vargas Rojas (Laboratorio de ensaye de materiales
de la ESIME, Ticomán), Dr. Jorge Roberto Vargas García (Microscopio Electrónico de Barrido
de la ESIQIE), Dr. Orlando Susarrey Huerta (Geometría fractal de la ESIME-Zacatenco), Dr.
Alexander Balankin (Programa Benoit 1.2 de la ESIME-Zacatenco), Dr. Jorge Alamilla López
(Programa de ductos, corrosión y materiales del IMP), y al Dr. Marco Antonio Espinosa Medina
(Corrosión del programa de investigación de ductos, corrosión y materiales del IMP).
Y a todas aquellas personas o instituciones que, directa o indirectamente, participaron en la

elaboración de este trabajo de tesis.
Gracias.
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA

Resumen
Resumen
El propósito del estudio consistió en observar las variaciones existentes en la resistencia

mecánica de la aleación por la presencia de corrosión y los posibles mecanismos de falla. Para
ello, se expusieron probetas al ambiente marino por un periodo de un año y posteriormente
fueron ensayadas a tensión en laboratorio. Los criterios establecidos por las normas ASTM se
emplearon para llevar a cabo los ensayes de tensión.
Posteriormente, se realizó un estudio fractográfico que consistió en cortar muestras de las

probetas sin exposición y con exposición que fueron ensayadas a tensión. Estas muestras se
observaron en el microscopio electrónico de barrido para determinar el mecanismo de falla que
se desarrolló en cada una de las probetas. Los ensayes y observaciones fueron hechos a los
seis y 12 meses de exposición.
El trabajo está dividido en tres capítulos que muestran el contenido descrito en los dos párrafos
anteriores y hacen referencia a los apéndices contenidos también en éste. Se muestran los
resultados y conclusiones derivadas de esta investigación y para tener una mejor comprensión
de los procesos relacionados con los ensayes de laboratorio, en los anexos, se incluyen
fotografías que describen visualmente parte del trabajo realizado en esta tesis.

Abstract
Abstract
The purpose of this job was to watch presents variations in alloy, like mechanic resistance due
to corrosion and possible failure ways. Metal specimens of 6063-T5 alloy were exposed to
marine environment for a year. Then, tensile tests were done in lab and some observations of
the alloy were done by interviewing an electronic microscope. The ASTM standards were
introduces to do tensile tests.
After tensile tests, it was making a fractography study of a 6063-T5 aluminum alloy that it was
exposed to marine corrosion. It was taken samples of the specimens and then, by an electronic
microscope of sweeping, samples were explored to watch failure ways. The observations and
tests were done for a six and twelve expose months.
The job contains three chapters which they show the described content in the two previous
paragraphs. Those paragraphs doing reference to all appendixes included in this research. It
shows results and conclusions of this job and for better understanding of the lab tests, in the
annexes, there are photos that visually explain the process done in this research.

Contenido general
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE

ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN
MARINA
Contenido general
Pág.
Resumen
Abstract
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN 1
I.1 Generalidades 2
I.2 Estado del arte 4
I.3 Justificación 5
I.4 Objetivo 6
I.5 Metas 6
CAPÍTULO II
DESARROLLO EXPERIMENTAL 7
II.1 Introducción 8
II.2 Número de probetas para realizar los ensayes respectivos 8
II.3 Aleación de aluminio utilizada para elaboración de las probetas
9
estudiadas
II.4 Ensaye a tensión de probetas expuestas a un ambiente costero 9
II.4.1 Dimensión de las probetas 9
II.4.2 Material utilizado para la elaboración de probetas 10
II.4.3 Exposición de probetas al ambiente marino 10
II.4.3.2 Aleación 6063-T5 12
II.4.4 Ensaye de prueba piloto a tensión uniaxial 12
II.4.4.2 Probeta virgen 13
II.4.4.4 Probeta expuesta 13
II.5 Cortes de muestras para análisis fractográfico 14
II.6 Fractografía de muestras 15
CAPÍTULO III
ANÁLISIS FRACTOGRÁFICO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 6063-T5 21
III.1 Introducción 22
III.2 Resultados del ensaye a tensión 22
III.2.1 Tenacidad 24
III.2.1.1 Tenacidad calculada en la probeta virgen 25
III.2.1.2 Cálculo del factor de daño ambiental por corrosión marina 27
III.2.2 Medida de la ductilidad, μ 28
III.3 Análisis de fractografía 30
III.4 Cálculo de la dimensión fractal 31
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA I

Contenido general
Pág.
III.5 Microanálisis por espectrometría de rayos X 36
Conclusiones 37
Trabajos futuros 40
Referencias bibliográficas 41
Apéndice
APÉNDICE A. Generalidades del aluminio A.1
A.1. Introducción A.2
A.2. Obtención A.3
A.3. Propiedades A.3
A.4. Aplicaciones A.4
A.5. Elementos aleadores A.4
A.6. Influencia de los elementos aleadores A.5
A.7. Tratamiento térmico A.7
A.8. Envejecimiento artificial A.7
APÉNDICE B. Fractografía y microscopía electrónica B.1

B.1. Fractografía B.2
B.2. Microscopía electrónica B.3
B.2.1 Funcionamiento del microscopio electrónico de barrido B.4
B.2.1.1 Espectrómetro de energía dispersa de rayos X (EDS) B.5
APÉNDICE C. Corrosión C.1

C.1. El fenómeno de la corrosión C.2
C.2. Tipos de corrosión C.2
C.3. Corrosión en el aluminio C.3
C.4. Corrosión en ambientes marinos C.4
C.5. Ensayos de resistencia a la corrosión C.5
APÉNDICE D. Mecanismos de fractura D.1

D.1. Fractura de materiales D.2
D.2. Clasificación general de los mecanismos de fractura D.3
D.2.1. Fractura dúctil D.3
D.2.2. Fractura frágil D.3
D.2.2.1. Fragilización por hidrógeno D.4
D.3. Defectos en el arreglo atómico cristalino de los materiales D.4
D.3.1. Defectos de línea o dislocaciones D.4
D.3.2. Defectos puntuales D.5
D.3.3. Defectos de superficie D.5
D.4. Movimiento atómico en los materiales D.6
D.4.1. Mecanismos de difusión D.6
APÉNDICE E. Geometría fractal E.1

E.1. Introducción E.2
E.2. Definición de fractal E.3
E.3. Dimensión fractal E.5
E.4. Formulación directa para conocer la dimensión fractal E.6
E.5. Método de conteo de cajas E.7
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA II

Contenido general
Anexo
ANEXO 1. Aplicación del método de conteo de cajas 1.1
ANEXO 2. Reporte fotográfico 2.1
Lista de figuras e imágenes

Pág.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Imagen I.1. Estructura de un caracol que presenta comportamiento
fractal. 3
CAPÍTULO II
DESARROLLO EXPERIMENTAL
Figura II.1. Diseño geométrico de probetas. 9
Imagen II.1. Fabricación de probetas. 10
Imagen II.2. Exposición de probetas. 11
Imagen II.3. Exposición de probetas a los seis meses. 12
Imagen II.4. Equipo para realizar ensaye de tensión. 12
Imagen II.5. Fractura dúctil de la probeta virgen. 13
Imagen II.6. Ensaye a tensión de probetas expuestas. 14
Imagen II.7. Muestras empleadas para su exploración en el MEB. 14
Imagen II.8. Preparación de muestras par su exploración en el MEB. 15
Imagen II.9. Equipo de microscopía electrónica (MEB) utilizado. 15
Imagen II.10. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta virgen. 17
Imagen II.11. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta expuesta, seis
meses. 18
Imagen II.12. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta expuesta, 12
meses. 19
CAPÍTULO III
ANÁLISIS FRACTOGRÁFICO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 6063-T5
Figura III.1. Curva esfuerzo-deformación. 23
Figura III.2. Energía elástica y plástica de la curva esfuerzo-deformación
de un material. 24
Figura III.3. Zona plástica de la curva esfuerzo-deformación de la probeta
virgen. 25
Figura III.4. Zona plástica para cada una de las probetas que fueron
expuestas al medo marino con su ecuación de la línea de
ajuste y su relación de Pearson. 26
Figura III.5. Curva tenacidad contra tiempo de exposición. 27
Figura III.6. Medida de la ductilidad. 28
Figura III.7. Curva factor de daño ambiental por corrosión marina contra
tiempo de exposición. 29
Imagen III.1. Mecanismo de fractura dúctil en la probeta virgen. 30
Imagen III.2. Mecanismo de fractura frágil debido a la interacción que tuvo
la aleación con el medio marino. 30
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA III

Contenido general
Pág.
Figura III.8. Agrietamiento digitalizado. 31
Figura III.9. Dimensión fractal para cada rotación de grieta: (a) seis
meses y (b) 12 meses. 32
Imagen III.3. Agrietamiento desarrollado en las probetas. 33
Imagen III.4. Cálculo de la dimensión fractal utilizando el programa Benoit
1.2. 34
Figura III.10. Aproximación de cálculo de la dimensión fractal utilizando el
método de conteo cajas y el programa Benoit 1.2. 35
Imagen III.5. Distribución de frecuencias de los elementos químicos y
presencia de éstos en la aleación debido a la interacción con
el ambiente. 36
Apéndice
APÉNDICE B. Fractografía y microscopía electrónica
Imagen B.1. Metalografía de aluminio producto de un estudio fractográfico. B.3
Imagen B.2. Microscopio electrónico de barrido. B.3
APÉNDICE C. Corrosión
Imagen C.1. Corrosión generada en el ala de una aeronave. C.3
Figura C.1. Mecanismo de corrosión que da origen a una picadura. C.4
Imagen C.2. Cámara para ensayo de niebla salina. C.5
APÉNDICE D. Mecanismos de fractura

Figura D.1. Mecanismo de fractura dúctil. (a) Proceso de carga y (b)
fractografía. D.3
Figura D.2. Mecanismo de fractura frágil. (a) Proceso de carga, (b)
fractura frágil intergranular y (c) fractura frágil transgranular. D.3
Figura D.3. (a) Dislocación de cuña y (b) helicoidal. D.4
Figura D.4. Defectos puntuales. D.5
Figura D.5. Arreglo de los átomos en los límites de grano. D.5
Figura D.6. Mecanismos de difusión. D.6
APÉNDICE E. Geometría fractal

Figura E.1. Fractal Isla de Koch. E.3
Figura E.2. (a)Zoom máximo, (b) zoom medio y (c) zoom mínimo. E.4
Figura E.3. Superposición de figuras: (d) E.2(b) sobre E.2(a); (e) E.2(c)
sobre E.2(a); y (f) E.2(c) sobre E.2(b). E.4
Imagen E.1. Fractales de origen natural. E.5
Figura E.4. Esquema para la comparación simplificada entre dimensión
euclidiana (De) y dimensión fractal (D). E.5
Figura E.5. Método de conteo de cajas. E.7
Figura E.6. Gráfica para obtener la dimensión fractal. E.8
Anexo
ANEXO 1. Aplicación del método de conteo de cajas
Figura A1.1. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 0° y 45°.
Seis meses. 1.1
Seis meses. 1.2
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA IV

Contenido general
Anexo
Figura A1.3. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 0° y 45°. 12
meses. 1.3
12 meses. 1.4
Figura A1.5. Dimensión fractal de la grieta expuesta por seis meses con
su respectiva rotación. (a) Para θ=0°, (b) para θ=45°, (c) para
θ=90° y (d) para θ=135°. 1.5
Figura A1.6. Dimensión fractal de la grieta expuesta por 12 meses con su
respectiva rotación. (a) Para θ=0°, (b) para θ=45°, (c) para
θ=90° y (d) para θ=135°. 1.5
ANEXO 2. Reporte fotográfico

Imagen A2.1. Torno en donde se llevó a cabo la elaboración de las
probetas que se utilizaron para los ensayes. 1.1
Imagen A2.2. Proceso de elaboración del radio de filete establecido por la
norma ASTM-B557. 1.2
Imagen A2.3. Moleteado a la zona de agarre de las probetas para mejorar
la sujeción con las mordazas del equipo de ensaye a tensión. 1.2
Imagen A2.4. Exposición de probetas al ambiente marino. 1.2
Imagen A2.5. Estado de la probeta a los seis meses de exposición. 1.2
Imagen A2.6. Estado de la probeta a los 12 meses de exposición. 1.3
Imagen A2.7. Equipo de laboratorio utilizado para llevar a cabo los ensayes
de tensión. 1.3
Imagen A2.8. Inspección de las probetas por medio del microscopio manual
de 20 aumentos durante el proceso de carga. 1.3
Imagen A2.9. Probetas fracturadas después de haber sido ensayadas. 1.3
Lista de tablas
Pág.
CAPÍTULO II
DESARROLLO EXPERIMENTAL
Tabla II.1. Dimensiones para la probeta de la figura II.1. 9
Tabla II.2. Material utilizado en la elaboración de las probetas
expuestas al ambiente costero. 10
CAPÍTULO III
ANÁLISIS FRACTOGRÁFICO DE LA ALEACIÓN DE ALUMINIO 6063-T5
Tabla III.1. Propiedades mecánicas de la aleación 6063-T5. 23
Tabla III.2. Tenacidad calculada para cada probeta. 27
Tabla III.3. Medida de la ductilidad. 29
Tabla III.4. Concentrado de factores de daño ambiental por corrosión
marina. 29
Tabla III.5. Conteo de caja para cada rotación de grieta. 31
Tabla III.6. Porcentaje de pesos de cada componente detectado en el
microanálisis. 36
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA V

Contenido general
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA VI

Capítulo I Introducción
Capítulo I
Introducción
Resumen
En este capítulo se ilustra un panorama general de la
importancia que tiene el estudio de los materiales
desde el punto de vista de la geometría fractal. Se
describe brevemente el estado del arte en el cual se
encuentran los estudios de las estructuras fractales y
con base en ello se plantea la justificación, objetivo y
metas de este trabajo de investigación.
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -1-

Capítulo I
Introducción
I.1. Generalidades
La falla o ruptura de elementos estructurales abarca un conjunto de niveles o escalas, los
cuales se relacionan con el tamaño de las partes de esos elementos. La predicción y evaluación
de las consecuencias de fallas o rupturas catastróficas, así como también el desarrollo de
medidas para su prevención, requiere de descripciones cualitativas y cuantitativas de las
mismas, que tomen en cuenta la naturaleza de las interacciones que las producen y las
propiedades de los materiales en los cuales se presentan [Hilders et al. 2003].
De la superficie de los materiales dependen muchas de sus propiedades, ejemplo, adhesión,

cohesión, desgaste, permeabilidad, fluencia, ductilidad, etc. En efecto son las superficies las
que están en contacto con el medio ambiente, y por mucho, son las interacciones existentes
entre ambas las responsables del comportamiento mecánico de los materiales. La información
que se puede extraer de la superficie se puede relacionar con la microestructura, y de ahí con
las propiedades mecánicas del material. En el caso particular de la fractura de superficies, el
análisis de la misma se realiza normalmente mediante la fractografía, la cual puede
proporcionar entre otras cosas, el tipo de fractura originada, la dirección de la propagación, el
tipo de carga que la causó, etc. Las superficies de fractura usualmente consisten en una
colección de patrones repetitivos, ejemplos fracturas, fisuras, estrías, hoyos, defectos
intergranulares, etc. La fractografía cuantitativa pretende traducir estas características a una
forma paramétrica, y es ahí donde la geometría fractal tiene cabida. Actualmente se reconoce

que las superficies de fractura son objetos fractales naturales que manifiestan un escalamiento
anisotrópico [Bouchaud y Phys. 1997]. Los fractales matemáticos son autosimilares, pero las
superficies de fractura solo son autosimilares estadísticamente [Chávez et al. 2005]. Una de las
técnicas más utilizadas en la actualidad para el análisis de fractura se basa en la obtención de
los perfiles de la superficie generados durante dicha fractura, los cuales a su vez se pueden
caracterizar mediante el exponente de auto-afinidad o de rugosidad, parámetro característico de
un sistema autoafín y por ende íntimamente relacionado con la dimensión fractal [Guerrero y
González. 2001].
Los elementos microestructurales usualmente descritos por su dimensión euclídea (d, entera), 0
≤ d ≤ 3, tales como dislocaciones, límites de grano, partículas, dendritas, estructuras
martensíticas, superficies etc., pueden ser caracterizados por su dimensión fractal (D, no
entera), D > d. Aunque existen algunos problemas aparentemente no resueltos, como por
ejemplo las variaciones en la dimensión fractal encontradas en diferentes estudios dependiendo
del método de medición y la dificultad en diferenciar dos microestructuras diferentes en
morfología con el mismo valor de D [Milman et al. 1994]. Las posibilidades de la geometría
fractal han determinado una intensa actividad en el área de materiales [Brandt y Prokopski.
1993; Nagahama. 1994; Fedtchouk et al. 1995; Streitenberger et al. 1995; Hilders et al. 2003].
Imagen I.1. Estructura de un caracol que presenta comportamiento fractal.
Las estructuras fractales aparecen en la naturaleza en diversas escalas (imagen I.1). Diversas
plantas presentan estructuras fractales, como el coliflor y el brócoli. Igualmente tienen
características fractales los esquemas de circulación de la sangre en el cuerpo humano, los
pulmones y los riñones. Estos fractales difieren de los que son construidos matemáticamente,

en que su auto-semejanza no es exacta sino aproximada, como es el caso de las líneas de las
costas marítimas, la estructura de las montañas, ríos, nubes y grietas, entre otros
[http://www.fpolar.org]. La fractura de materiales es un problema de interés tanto científico como
tecnológico, lo que ha motivado un gran número de investigaciones en el área de la formación y
el crecimiento de grietas. Se ha establecido claramente, que los patrones de fractura pueden
ser tratados desde el punto de vista de la geometría fractal [Caldarelli et al. 1994; Juang et al.
1995]. Adicionalmente, esta rama de las matemáticas aplicadas desarrollada por Mandelbrot en
1982, permite la descripción no solamente de las superficies de fractura, sino de las variadas
formas irregulares más complejas que las formas euclídeas, muchas de las cuales pueden
observarse en los distintos materiales estructurales [Hilders et al. 2003].
I.2. Estado del arte

La fractura de los materiales es una de las más importantes causas de pérdidas económicas en
las sociedades industrializadas. En los Estados Unidos de Norteamérica, según un estudio del
departamento de comercio que data de 1983, las fallas por fractura de materiales le cuestan al
país aproximadamente el 4% del producto nacional bruto. A pesar de la gran importancia de
este problema queda mucho por conocer acerca de la razón por la que algunas grietas son
benignas, mientras que otras se propagan de manera catastrófica [Eberhart. 1999].
Después de décadas de estudios de la fractografía convencional, que produjeron importantes

avances, el surgimiento de la geometría fractal ha dado un impulso a la fractografía. Científicos
e ingenieros de diferentes disciplinas han estudiado intensamente los fenómenos de
propagación de las grietas y la fractura de los materiales, sin embargo estos procesos siguen
planteando un reto de gran importancia científica, tecnológica y económica. El estudio de los
procesos de fractura se basa tradicionalmente en la observación, generalmente mediante
microscopía electrónica, de los detalles topográficos de las superficies de fractura y para la
interpretación de tales observaciones, hasta tiempos recientes se aplicaba casi exclusivamente
la mecánica lineal y elástica de la fractura. Estos estudios han proporcionado información útil y
valiosa, sin embargo el carácter fractal y estadístico de las superficies de fractura solo se
reconoció después del trabajo pionero de Mandelbrot [Hinojosa et al. 2004]. El término fractal
fue acuñado por Benoît Mandelbrot, en 1975, para representar y describir gran parte de los
fenómenos existentes en la naturaleza. La palabra fractal procede del adjetivo latino fractus que
significa interrumpido, irregular o fraccionario. Y, en cierta forma, algunos objetos de la
naturaleza son fragmentados, irregulares y/o rugosos. Por esto se creó una nueva geometría
para estudiar dichos objetos. Así surgió la geometría fractal como la geometría de la naturaleza.
Antes de la aplicación de la geometría de fractales, los complejos patrones generados, por la
propagación de grietas no podían cuantificarse, y fue Mandelbrot el primero en caracterizar
superficies de fractura mediante la determinación de su dimensión fractal [Mandelbrot et al.
1984]. A partir de dicho trabajo se han desarrollado métodos derivados de la geometría fractal
para el estudio del carácter fractal o autoafín de superficies de fractura de diversos materiales
[Hinojosa et al. 2004].
El conocimiento que se tiene actualmente acerca de las causas y/o mecanismos de la fractura
en materiales heterogéneos se basa principalmente en los estudios realizados a lo largo de los
años sobre la apariencia morfológica de las superficies de fractura, estos estudios están
encaminados a ligar la apariencia con los parámetros microestructurales del material fracturado;
dentro de estos estudios fractográficos tradicionales se han aplicado análisis topográficos
basados en métodos dependientes de factores de escala como la rugosidad raíz-media-
cuadrada (Root Mean Square, RMS). Sin embargo, es en 1984 que Mandelbrot [Mandelbrot et
al. 1984] sugieren que estos objetos rugosos, las fracturas, presentan rangos de fractalidad

empleando el método de la dimensión fractal, que ya había sido probado por él mismo con
resultados satisfactorios en la descripción de algunos objetos naturales como las líneas
costeras, para estudiar superficies de fractura de materiales con tenacidades diferentes. Esta
investigación parecía proveer de un método adecuado, independiente de factores de escala,
para caracterizar estos fractales anisotrópicos, lo que generó una expectación entre el ambiente
científico acerca de la posible correlación entre la tenacidad del material y la dimensión fractal
de sus superficies de fractura. Sin embargo esta esperada correlación no llegó debido a que en
experimentos similares a los de Mandelbrot realizados por Bouchaud y su equipo de trabajo en
1990 [Bouchaud et al. 1990] concluían con base en resultados provenientes de análisis
estadísticos refinados como la función de autocorrelación, que la dimensión fractal no era tan
apropiada para la descripción de estos objetos rugosos. La descripción de estos objetos se
ajusta más bien a una transformación afín de d-1 exponentes, denominados exponentes de
Hurst (ζ) en el plano d-dimensional. Para llevar a cabo la caracterización, Bouchaud encontró
que el exponente de Hurst ζ perpendicular a la dirección de avance del frente de grieta presenta
un valor universal de ζ ≈ 0.8 para las superficies fracturadas en condiciones de propagación de
grietas rápidas y en escalas de longitudes consideradas grandes: micrómetros a milímetros.
Con estos resultados pareciera que no existe relación entre los parámetros autoafines y las
heterogeneidades del material, pero Hinojosa en 1999 publica que el valor límite de la conducta
autoafín es igual en orden de magnitud al tamaño de las mayores heterogeneidades de una
superaleación de níquel N18 [Hinojosa et al. 1999].
Los métodos fractométricos de vanguardia se basan en el análisis estadístico y autoafín de

perfiles de alturas [Wu et al. 1995], extraídos de las superficies de fractura usando técnicas
como la microscopía de la fuerza atómica (MFA), microscopía electrónica de barrido (MEB) y
perfilometría, entre otras. Las propiedades de escalamiento se estudian usando la dimensión
fractal [Mandelbrot et al. 1984; Pande et al. 1987] o el exponente de rugosidad [Wu et al. 1995].
Actualmente se utilizan los fractales para simular árboles, nubes, células cancerígenas,
moléculas de proteínas, la expansión de enfermedades contagiosas, el agrietamiento de los
materiales de construcción, propiedades fractales en la formación de tejidos de los pulmones y
de los huesos, etc. En lo que respecta al estudio de las aleaciones de aluminio utilizando
herramientas del análisis fractal, existen trabajos hechos por Hinojosa [Hinojosa et al. 2000] y
Retama [Retama. 2005] que permiten acercarnos al comportamiento y evolución de estos
materiales. Asimismo, se emplean en el examen del movimiento browniano (movimiento caótico
de las moléculas en los fluidos) y en el análisis de la dinámica económica (para describir los
altos y bajos de la economía). Los fractales se han utilizado en crear arte, diseñar paisajes para
películas y para componer música [http://www.fpolar.org].
I.3. Justificación
Las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx (en nuestro caso 6063-T5) contienen silicio y
magnesio como principales elementos de aleación, los cuales se encuentran en las
proporciones requeridas para la formación del compuesto Mg2Si a través de un proceso de
envejecimiento artificial. Dichos materiales poseen una resistencia mecánica moderada, buena
formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión, lo cual las hace
adecuadas para diversas aplicaciones entre las cuales se encuentran los perfiles
arquitectónicos, marcos de bicicletas, fabricación de equipos de transporte, componentes para
puentes y estructuras soldadas, entre otras. Una aplicación de cierta importancia de estas
aleaciones es la fabricación de álabes para turbinas [Davis. 1994].

Los estudios de fractografía y el conocimiento de las propiedades que caracterizan el

comportamiento y la interacción con el ambiente de la aleación 6063-T5 influyen
importantemente en la inspección de los álabes que forman parte de las turbinas que sufren
daños durante su operación, ya que estos componentes tienen vida útil limitada y tienen
muchas probabilidades de presentar más fallas que otras piezas de la turbina menos
estresadas. Los álabes suelen fallar por fractura intergranular (creep), oxidación, fatiga por bajo
ciclaje (LCF) y fatiga por alto ciclaje (HCF). Dos de los factores coadyuvantes a este tipo de
fallas suelen ser el ataque ambiental y la corrosión que desencadena éste, es por ello la
importancia de realizar estudios fractográficos denominados Diagnósticos de causa raíz de falla
que permiten visualizar el comportamiento de los materiales bajo los efectos ambientales y
proporcionar dirección a las acciones correctivas. Estudios de este tipo son realizados por
empresas como Southwest Research Institute ubicado en San Antonio, Texas, USA
[http://www.swri.org].
I.4. Objetivo
Analizar el comportamiento mecánico a tensión y fractográfico de la aleación de aluminio 6063-
T5, en laboratorio por medio de probetas elaboradas, las cuales fueron expuestas a la corrosión
que se genera a nivel de la costa del Pacífico, específicamente en la ciudad de Mazatlán,
Sinaloa para visualizar los efectos que ocasiona el ambiente al cual se encontraron expuestas
por un determinado periodo.
I.5. Metas
Las metas que se trazaron para llevar a cabo el objetivo planteado en este trabajo de
investigación se muestran a continuación.
9 Análisis de la normatividad que involucra los procesos de fabricación y obtención de

probetas con base en el aluminio.
9 Elaboración de probetas de aluminio (aleaciones 6063-T5), sujeta a la normatividad que

se vaya a emplear.
9 Exposición de las probetas a nivel de la costa del Pacífico, específicamente en el puerto

de Mazatlán, Sinaloa, para observar de forma natural el proceso que implica el desarrollo del
fenómeno de corrosión generada en este tipo de ambientes.
9 Observar el comportamiento mecánico de las probetas, aplicando cargas de tensión que

permitan ver su respuesta a través de su curva esfuerzo deformación, una vez que éstas hayan
sido atacadas por corrosión.
9 Preparación de muestras para su exploración en el Microscopio Electrónico de Barrido,

denominado con las siglas MEB, de aquí en adelante.
9 Visualizar a nivel microscópico el efecto de la corrosión marina en la aleación del

aluminio empleada en este trabajo de investigación, efectuando observaciones en la superficie
de falla y zonas adyacentes a ésta, por medio del MEB para su estudio fractográfico.
9 Calcular la dimensión fractal relacionada con el agrietamiento originado por los

productos de corrosión en la aleación.

Capítulo II Pruebas de laboratorio
Capítulo II
Desarrollo experimental
Resumen
En este capítulo se describen e ilustran las pruebas
elaboradas que intervinieron en el desarrollo de este
trabajo de investigación. Asimismo se muestra la
normatividad seguida para la elaboración de probetas
para los ensayos experimentales y el lugar en donde
éstos se llevaron a cabo.

Capítulo II
Desarrollo experimental
II.1. Introducción
En este capítulo se muestra el proceso de elaboración y ensaye de probetas expuestas ante el
ambiente corrosivo que se presenta en la ciudad y puerto de Mazatlán, Sinaloa. Después de
haber sido expuestas a nivel marino un lapso de tiempo en el ambiente indicado, se realizaron
los ensayes de laboratorio respectivos. Las pruebas a tensión se llevaron a cabo en las
instalaciones de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica Eléctrica, unidad Ticomán
(ESIME). El estudio de fractografía, en las instalaciones de la Escuela Superior de Ingeniería
Química, unidad Zacatenco (ESIQIE).
II.2. Número de probetas para realizar los ensayes respectivos

En acuerdo a la geometría establecida por las normas ASTM-B211 e ISO-2142 [ISO 2142.
1981], se llevaron a cabo los ensayes a tensión respectivos en laboratorio. Se analizó una
probeta en cada estado: una virgen, una expuesta a seis meses y otra expuesta a doce meses.
Se ensayó una probeta virgen extra, a tal ensayo se le denominó ensayo de prueba piloto,
sección II.4.4. La forma geométrica y el material utilizado para elaborar las probetas, se indican
en este capítulo.

II.3. Aleación de aluminio utilizada para la elaboración y ensaye de las probetas

Debido a la aplicación que tiene el aluminio (apéndice A), se utilizaron probetas de aleación
6063-T5 de este metal. Conforme a la normatividad ASTM-B211, la serie 6063, significa que
esta aleación contiene silicio y magnesio como principales elementos que forman tal aleación,
los cuales se encuentran en las proporciones requeridas para la formación del compuesto
Mg2Si a través de un proceso de envejecimiento artificial (T5). Dichos materiales poseen una
resistencia mecánica moderada, buena formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia
a la corrosión, y es utilizada estructuralmente. La numeración T5, indica que la aleación es
enfriada desde la temperatura de fabricación y envejecida artificialmente. Se entiende por
envejecimiento artificial al proceso mediante el cual el metal base de la aleación es tratado para
incrementar su dureza al entrar en combinación con las partículas de otro metal
[http://www.luminum.com; Askeland y Phulé. 1993].
II.4. Ensaye a tensión de probetas expuestas a un ambiente costero

Esta prueba consiste en halar ambos extremos de la probeta con el fin de simular la manera en
cómo se desarrollan los esfuerzos a tensión que se generan en el refuerzo del concreto. Las
probetas utilizadas para esta prueba fueron expuestas con anticipación durante un lapso de
tiempo en el tipo de ambiente ya mencionado. La finalidad es observar la respuesta mecánica
de esta aleación al ser afectada por el fenómeno de la corrosión.
II.4.1. Dimensión de las probetas

El diseño geométrico de las probetas, se llevó a cabo conforme a lo establecido por la norma
mexicana NMX-W-047-1999 y a la norma estadounidense ASTM-B557. La geometría de éstas
se indica en la figura II.1 [www.economia-nmx.gob.mx; NMX-W-047. 1999; ASTM Standards.
2000].
B B
A
G d
Figura II.1. Diseño geométrico de probetas.
En la tabla II.1 se muestran los valores correspondientes a cada una de las letras que acotan la
geometría de la probeta descrita en la figura II.1.
Tabla II.1. Dimensiones para la probeta de la figura II.1.
ALEACIÓN 6063-T5
Nomenclatura
Pulgadas (pulg) Milímetros (mm)
G. Distancia entre marcas 2.2835 ± 0.005 58 ± 0.12
d. Diámetro de la sección reducida 0.35 ± 0.007 8.89 ± 0.17
A. Longitud mínima de la sección reducida 2.3622 ± 0.004 60 ± 0.10
R. Radio de filete ¼ ± 0.004 6.35 ± 0.10
B. Zona de agarre de mordazas 2.3622 ± 0.004 60 ± 0.10

A la zona de agarre de mordazas se le hizo un moleteado o roscado para que se produzca una
mejor sujeción entre la probeta y las mordazas de la máquina. Las características geométricas
que se manejan en la tabla II.1 están basadas en las normas ya especificadas y los accesorios
de la maquinaria en donde se llevaron a cabo los ensayes de las probetas descritas. En la
imagen II.1(a) y II.1(b), se muestra parte del proceso por el cual se fabricaron las probetas.
(a). Reducción del diámetro de (b). Maquilado final de las

la probeta. probetas.
Imagen II.1. Fabricación de probetas.
II.4.2. Material utilizado para la elaboración de probetas

La tabla II.2 indica las cantidades respectivas de material del cual se requirió emplear para la
elaboración de probetas expuestas al ambiente costero. Dentro de esta estimación se
contempló un extra de material para efectos e inconvenientes durante el ensayo de las
probetas.
Tabla II.2. Material utilizado en la elaboración de las probetas expuestas al ambiente costero.
Cantidad (metros) Descripción

2 Barra de aleación de aluminio, tipo 6063-T5 con diámetro de ½”
II.4.3. Exposición de probetas al ambiente marino

La imagen II.2(a) y II.2(b) muestran la zona y el lugar que se tomó para que se diera la
interacción de las probetas fabricadas con aleación de aluminio 6063-T5. En la figura se puede
apreciar que las probetas estuvieron expuestas en la zona de la costa del Pacífico,
específicamente, en las playas del puerto de Mazatlán, las cuales, funcionaron como el
ambiente que interactuó con las probetas durante un año para ver su respuesta mecánica ante
el problema de la corrosión marina, que es particular en este tipo de lugares.
RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA - 10 -

106º 27' 106º 25' 106º 23'
23º 17'
M
ÉX
IC
O
ISLA DE LOS PÁJAROS
M
AZ
23º 15'
AT
ISLA DE VENADOS BAHÍA
LÁ
ISLA DE LOBOS
N
LUGAR DE EXPOSICIÓN
DE PROBETAS
ISLA DE LA PIEDRA
OCÉANO PACÍFICO
CERRO DE LA NEVERÍA
23º 13'
0 1 2
ISLA DE LOS CHIVOS
Km
CERRO DEL CRESTÓN
(a). Zona de exposición de las probetas.
(b). Riego de las probetas con agua de mar.
Imagen II.2. Exposición de probetas.

II.4.3.1. Aleación 6063-T5

Las probetas con seis meses de exposición mostraron concentraciones de puntos blancos
localizados en ciertas zonas de la probeta debido a la interacción con el ambiente, y pérdidas
en la intensidad del brillo de la misma. Esto se puede apreciar en la imagen II.3.
Imagen II.3. Exposición de probetas a los seis meses.
II.4.4. Ensaye de prueba piloto a tensión uniaxial

Con el propósito de realizar lo mejor posible los ensayes y con ello obtener resultados
confiables, se llevó a cabo el ensaye de probetas denominado ensaye de prueba piloto
utilizando probetas vírgenes. Se utilizó una máquina universal de pruebas mecánicas marca
Instron, modelo 8502, Serie No C0285 con capacidad de 250KN (25 toneladas). Estas pruebas
fueron hechas con el fin de conocer el mecanismo de trabajo del equipo de ensayo y calibrado
del mismo. La velocidad que se utilizó en el ensaye de las probetas, para apreciar lo mejor
posible el comportamiento de éstas, fue de 0.6mm/min con una capacidad de registro de 5
puntos por cada segundo de tiempo transcurrido. En promedio, para los ensayes realizados se
obtuvo alrededor de 1200 puntos por probeta. Los ensayos fueron realizados con esa velocidad
para poder apreciar de la mejor manera posible el desarrollo del comportamiento de la probeta
durante el proceso de carga. En la imagen II.4 se muestra el proceso de carga realizado en
laboratorio aplicado a las probetas elaboradas tanto vírgenes como expuestas.
Imagen II.4. Equipo para realizar ensaye de tensión.

II.4.4.1. Probeta virgen

La carga máxima que soportó la probeta elaborada con este tipo de aleación fue de 10.55 KN y
un desplazamiento de 7.15 mm. Durante el proceso de carga de la probeta se estuvieron
realizando observaciones previas con un microscopio manual de 20 aumentos para la detección
de las primeras grietas antes del colapso. Para este caso la probeta llegó hasta la rotura,
presentándose en la parte central como lo establece de preferencia la norma. Al presentarse la
formación del cuello o zona plástica del material se observaron cambios en la textura del mismo
al resultar un poco rugoso a simple vista. Después del desmonte de la probeta, ésta fue
observada con el microscopio manual, y no se apreció la existencia de grietas en la formación
del cuello o algunas otras fisuras leves alrededor de la superficie plástica y costados a ella.
Posteriormente esto se comprobó al observarla en el microscopio electrónico de barrido,
comprobando solamente la presencia de una superficie característica de una falla dúctil. La
imagen II.5 muestra la fractura dúctil de la probeta como se esperó que se manifestara en la
aleación.
Imagen II.5. Fractura dúctil de la probeta virgen.
II.4.4.2. Probeta expuesta

El cambio principal observado después de realizar el ensaye a tensión de la probeta expuesta
se manifestó notablemente como una reducción en la ductilidad de la aleación. En los primeros
seis meses se obtuvo una carga de 10.19 KN con un desplazamiento de 3.33mm. En los
siguientes seis meses cuando el material cumplió con el año de exposición establecido, del
ensaye a tensión se obtuvo una carga de 10.53KN con un desplazamiento de 2.78mm. Además
estos cambios fueron muy notorios físicamente, puesto que la probeta virgen presentó
claramente la formación de un cuello en la zona en donde el material fue plastificado al estarle
aplicando cargas a tensión. Esto no se pudo lograr muy claramente en el resto de las probetas
que fueron expuestas. También se observó que la fractura se manifestó en una región del
diámetro reducido de la probeta en donde hubo acumulación de grumos blancos (ver capítulo
III, resultados del microanálisis por espectrometría de rayos X) producto de la interacción de la
probeta con el ambiente, lo cual dio lugar a que la formación del cuello no se presentara
claramente y el material falló repentinamente. Por último al examinarla, una vez desmontada la
probeta de la máquina de ensayo, se corroboró la existencia de una picadura en esa región

donde ocurrió la fractura con distinta trayectoria con respecto a la probeta virgen. Las imágenes
II.6(a) y II.6(b) muestran el ensaye para cada probeta con distinto periodo de exposición.
(a). Probeta expuesta a los seis meses. (b). Probeta expuesta a los 12 meses.
Imagen II.6. Ensaye a tensión de probetas expuestas.
II.5. Cortes de muestras para análisis fractográfico

Con el fin de observar a nivel microscópico los efectos que se desarrollaron internamente en la
estructura del material de las probetas vírgenes y de aquellas expuestas de las mismas que
fueron ensayadas a tensión uniaxial, se llevó a cabo el proceso de preparación de muestras
para visualizarlas en el MEB. Se cortaron pequeñas porciones del material de cada probeta
ensayada a tensión uniaxial (imagen II.7(a) y II.7(b)) de la zona en donde ocurre la fractura del
mismo con cierto margen para ver, además, las zonas adyacentes a la superficie de falla
descrita. Estas observaciones se efectuaron en el MEB, una vez que se realizó el proceso
adecuado de preparación de las muestras para ser observadas en el mismo.
(a). Corte de probetas para la obtención (b). Cortes obtenidos para su observación
de muestras. y análisis en el MEB.
Imagen II.7. Muestras empleadas para su exploración en el MEB.

II.6. Fractografía de muestras

Después de haber sido realizado el ensayo a tensión en las probetas y hecho los cortes
necesarios de material, éstos fueron llevados al MEB para ser observados a nivel microscópico
y efectuar el análisis de fractografía. La manera en que opera el MEB para la exploración de las
muestras se describe en el apéndice B. La imágenes II.8(a) y II.8(b) forman parte del
procedimiento de desbaste al que fueron sometidas las muestras para observar su
microestructura en el MEB. Para ello se utilizaron lijas con texturas rugosas (número 100) hasta
lijas con texturas finas (número 1500).
(a). Desbaste fino de las (b). Acabado parcial a espejo

muestras. de la muestra.
Imagen II.8. Preparación de muestras para su exploración en el MEB.
Las imágenes microscópicas obtenidas de los cortes que se realizaron a la aleación fueron
obtenidas por el equipo mostrado en la imagen II.9. Este equipo es de la marca NORAN con
serie JSM-6300, que fue facilitado por la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias
Extractivas.
Imagen II.9. Equipo de microscopía electrónica (MEB) utilizado.

El análisis de fractografía hecho a la aleación permitió observar el microagrietamiento que se

formó en las muestras ocasionado por los productos de corrosión. Las imágenes II.10, II.11 y
II.12, que se muestran a continuación, son el conjunto de pruebas que se realizaron para
elaborar el estudio fractográfico de la aleación. En la gráfica carga-desplazamiento de cada
imagen, se indicó el valor de la carga máxima obtenida y su respectivo desplazamiento máximo.
En la imagen del ensaye de tensión, para las probetas expuestas, se indica la formación de
productos de corrosión que ocasionaron fallas prematuras en la aleación. Los cortes que se
muestran corresponden a las zonas donde el material fue fracturado después de ser ensayado,
mismas que son ilustradas a nivel microscópico en las fotografías capturadas durante las
observaciones hechas en el MEB para el desarrollo del estudio de fractografía.

Gráfica carga-desplazamiento.
Capítulo II
Desp. máximo
7.15mm
Carga máxima
10.55KN
Ensaye a Tensión.

Corte de muestra
para fractografía.
- 17 -
Pruebas de laboratorio
Imagen II.10. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta virgen.

Fractografía.
Capítulo II
Desp. máximo
3.33mm
Carga máxima
Productos de corrosión. Origen 10.19KN
de la fractura durante el ensaye
Corte de muestra
para fractografía.
Ensaye a Tensión.
Fractografía.

- 18 -
Imagen II.11. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta expuesta, seis

meses.
Ensaye a Tensión.
Capítulo II
Desp. máximo
2.78mm
Carga máxima
10.53KN
Picadura: origen
de la fractura
durante el ensaye
Corte de muestra
para fractografía. Fractografía.

- 19 -
Imagen II.12. Conjunto de pruebas experimentales. Probeta expuesta, doce

meses.

Capítulo III Análisis fractográfico de la aleación de aluminio 6063-T5
Capítulo III
Análisis fractográfico de la aleación

de aluminio 6063-T5
Resumen
En este capítulo se muestran los resultados obtenidos al
procesar los valores experimentales producto de los
ensayes de laboratorio. Se utiliza el concepto de la
dimensión fractal y se ilustra el análisis de micrografía
espectral por rayos X efectuado al material expuesto.

Capítulo III
Análisis fractográfico de la aleación

de aluminio 6063-T5
III.1. Introducción
En este capítulo se realiza el estudio de fractografía de la aleación de aluminio 6063-T5 a partir
de los resultados que se obtuvieron de las pruebas de laboratorio mostradas en el capítulo II.
Se aplican conceptos de la teoría de fractales, descritos en el apéndice C, que permiten ver el
comportamiento del material bajo las condiciones a las que se expuso.
III.2. Resultados del ensaye a tensión

La figura III.1 muestra el comportamiento para las tres condiciones en que fueron estudiadas
las probetas: probeta virgen, probeta expuesta a seis meses y probeta expuesta a doce meses.
El procedimiento que se optó para obtener el esfuerzo de cedencia está basado en el criterio de
la norma ASTM-01, inciso 7.7.1 denominado método offset. Con la finalidad de mostrar mayor
claridad en la lectura de los valores de la figura III.1, se trazó el número suficiente de puntos

hasta la zona plástica con la finalidad de mostrar el comportamiento necesario para ilustrar el
esfuerzo de cedencia. Los valores correspondientes al esfuerzo de cedencia y módulo de
elasticidad, que resultaron para la probeta que no fue expuesta al ambiente, probeta virgen, se
pueden comparar con los valores que se encuentran en la dirección de internet
www.matweb.com, la cual, muestra resultados muy similares a los obtenidos para la probeta sin
exposición. Los valores respectivos a estas dos propiedades mecánicas, producto de los
ensayes de laboratorio, se muestran en la figura III.1.
Es importante aclarar que, debido a la falta de suficientes recursos económicos, no se pudo

llevar a cabo el ensaye de más probetas para lograr resultados representativos como lo
establecen las normas ya citadas en este trabajo de investigación.
Figura III.1. Curva esfuerzo-deformación.
La tabla III.1 muestra el concentrado de los valores correspondientes a las propiedades

mecánicas obtenidas de laboratorio e ilustradas en la figura III.1.
Tabla III.1. Propiedades mecánicas de la aleación 6063-T5.
Aleación fy, MPa E, GPa Elongación, %

6063-T5 matweb.com Experimental matweb.com Experimental matweb.com Experimental
Virgen 145 145.09 68.9 68.84 12 14
Seis
--- 145.40 --- 67.92 6.6
meses
12 meses --- 145.44 --- 67.83 5.5
Los resultados de la tabla anterior demuestran que los esfuerzos de fluencia, y por lo tanto los
módulos de elasticidad de la aleación, se conservaron semejantes. El tipo de corrosión de
carácter puntual no uniforme, que por naturaleza se da en el aluminio gracias a la capa
pasivadora que se forma al entrar en contacto con el ambiente, ocasiona que no haya pérdidas
considerables en el esfuerzo de fluencia del material al ser ensayado. Por lo tanto al no haber
pérdidas de material importantes en la aleación debido a productos de corrosión, el diámetro de
las probetas no tuvo una reducción tal que se hubiera manifestado como una baja en la carga
soportada por éstas al finalizar el ensaye de tensión de las mismas y por consecuencia
presencia de variaciones en la fluencia del material. En conformidad con la revisión bibliográfica

realizada e incluida en el apéndice C, se describe el proceso de corrosión del aluminio. La figura

III.1 muestra variaciones en el comportamiento mecánico de la aleación, es decir, las probetas
que fueron expuestas tuvieron pérdidas de ductilidad que se manifestó en función del tiempo
durante el cual estuvieron expuestas. En el gráfico de la figura III.1 se observa esta variación al
comparar las probetas expuestas con la que no tuvo exposición al medio. La probeta expuesta
durante seis meses al medio corrosivo tuvo una deformación mayor que la que duró un año
expuesta, lo cual demuestra el daño generado en la aleación debido a la interacción que tiene
ésta con el ambiente. Para cuantificar el daño por pérdidas de ductilidad dado en las probetas,
se calculó el índice de tenacidad y la reducción de ductilidad que manifestaron las probetas
después de haber sido ensayadas. Con estos valores se obtuvo el factor de daño ambiental por
corrosión marina (DCM) que nos indica la reducción de ductilidad que se dio para cada periodo
de exposición al que se sometió cada probeta.
III.2.1. Tenacidad
La tenacidad es un parámetro que involucra la resistencia mecánica y la ductilidad que tiene un
material. La tenacidad de un material es la habilidad que éste posee para absorber energía
durante la deformación plástica, es decir, la capacidad que tiene para soportar esfuerzos
ocasionales superiores al esfuerzo de fluencia, sin que se produzca la fractura. Las formas de
concretar el concepto es calcular el área bajo la curva de esfuerzo-deformación, o mediante
ensayos de impacto [http://www.materiales.cia.edu.co].
La medida de la tenacidad, UT, sirve para cuantificar la ductilidad de un material al ser ensayado
a tensión, la cual es directamente proporcional al índice de ductilidad. Involucra la energía
plástica absorbida por el material durante el ensaye hasta llegar a la rotura, como lo indica la
figura III.2 [http://www.arcer.es].
U T = EP ; de donde:
UT, es la tenacidad del material.

EP, es la energía plástica.
Figura III.2. Energía elástica y plástica de la curva esfuerzo-deformación de un material.

III.2.1.1. Tenacidad calculada en la probeta virgen

La figura III.3 muestra el comportamiento correspondiente a la zona plástica desarrollado en la
aleación que se obtuvo de la figura III.1 que muestra la gráfica esfuerzo-deformación para cada
probeta.
Figura III.3. Zona plástica de la curva esfuerzo-deformación de la probeta virgen.
A esta curva se le realizó un ajuste para conocer la ecuación de su línea de tendencia. Para ello
se utilizaron las funciones disponibles en Microsoft Office Excel, de donde se obtuvo la siguiente
ecuación:
y virgen = −23943638.69 x 6 + 7044455.29 x 5 − 856312.06 x 4 + 31271.93x 3 + 1681.80 x 2 + 62.32 x + 145.51

2
Ecuación A → R =0.99
El valor R2 denominado coeficiente de relación de Pearson, es un índice estadístico que mide la

relación lineal entre las dos variables cuantitativas esfuerzo (σ) y deformación (ε). Si R2=0, no
existe ninguna correlación, por tanto, se dice que existe una independencia total entre la dos
variables, es decir, que la variación de una de ellas no influye en absoluto en el valor que pueda
tomar la otra. Si R2=1, existe una correlación positiva perfecta, por lo tanto la dependencia entre
las dos variables es total. Cuando R2 es positiva (0 ≤ R2 ≤ 1) se denomina relación directa. En
este caso una variable aumenta y la otra también. Si R es negativa (-1 ≤ R2 ≤ 0) una variable
aumenta y la otra disminuye y se le denomina relación inversa. Se dice que una correlación es
significativa si la misma se encuentra entre [-1; -0.7], o bien [0.7; 1] [http://es.wikipedia.org.
06/10/2007].
La curva de la figura III.3 se encuentra en los intervalos εy=0.00387477 y εu=0.14245684, por lo

tanto, al integrar la ecuación A de esta curva en los intervalos encontrados, por definición, se
conoció el área bajo la curva de la misma y por lo tanto el valor de la tenacidad para la probeta
virgen.
εu
UT = ∫ (y
εy
virgen )dx = 21.33

El mismo procedimiento se aplicó para conocer los valores correspondientes de UT en cada

probeta que fue expuesta al medio marino. La figuras III.4(a) y III.4(b) muestran la línea de
tendencia ajustada con su ecuación correspondiente (ecuación B y ecuación C) que se integró
para conocer la tenacidad en cada caso de exposición.
y 6 meses = −2741279838 9.48 x 6 + 4920802879 .41x 5 − 342687656 .32 x 4 + 11608666 .43 x 3 − 197745 .94 x 2 + 1814 .45 x + 139.77
2
Ecuación B → R =0.98
a) Seis meses.
y12 meses = −1440282300 3.54 x 6 + 1951309181 .16 x 5 − 110930772 .83 x 4 + 3029023 .74 x 3 − 43152 .68 x 2 + 824.55 x + 143.14
2
Ecuación C → R =0.99
b) 12 meses.
Figura III.4. Zona plástica para cada una de las probetas que fueron expuestas al medio marino
con su ecuación de la línea de ajuste y su relación de Pearson.

La tabla III.2 contiene los valores de las tenacidades obtenidas al calcular la ecuación B y
ecuación C que corresponden a los casos en que las probetas fueron expuestas.
Tabla III.2. Tenacidad calculada para cada probeta.
Probeta Probeta expuesta a seis Probeta expuesta a 12

Tenacidad, UT (MPa)
virgen meses meses
Periodo de exposición, t
21.33 9.17 8.00
(meses)
En la figura III.5 se graficaron los valores de tenacidad calculados con respecto al tiempo de
exposición. Este gráfico muestra la relación entre el tiempo y la tenacidad calculada en cada
probeta.
Figura III.5. Curva tenacidad contra tiempo de exposición.
III.2.1.2. Cálculo del factor de daño ambiental por corrosión marina

El factor de daño ambiental por corrosión marina (Dcm) para cada probeta se obtuvo al dividir la
tenacidad calculada de cada probeta expuesta entre el valor de tenacidad obtenido para la
probeta virgen. Este factor indica la pérdida o reducción de ductilidad que tuvo la aleación
mientras se mantuvo en interacción con el ambiente marino a los seis y 12 meses de
exposición.
U T 6 meses 9.17
DCM = = = 0.43 Seis meses
U Tvirgen 21.33
U T 12 meses 8.0
DCM = = = 0.38 12 meses
U Tvirgen 21.33

El porcentaje de elongación es otra medida convencional de la ductilidad, mismo que se obtuvo

del ensaye de tensión en laboratorio. En la tabla III.1 se muestran los valores de porcentaje de
elongación obtenidos en cada probeta posteriormente al ensaye de éstas. Utilizando estos
valores se llegó a obtener, a través de estos, el factor de daño por corrosión marina que se
obtuvo por medio de los valores de tenacidad calculados. Los valores obtenidos son semejantes
debido a la aproximación y redondeo de los cálculos efectuados.
6.6
DCM = = 0.47 Seis meses
14
5.5
DCM = = 0.39 12 meses
14
III.2.2. Medida de la ductilidad, μ

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos metales y aleaciones cuando, bajo la
acción de una fuerza, pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos. A
los metales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. En otros términos un
material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento producido por una fuerza de tensión y
la disminución de la sección transversal es muy elevada. En el ámbito de la ingeniería se
entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes deformaciones antes de romperse, siendo el
opuesto al metal frágil, que se rompe con nada o muy poca deformación. No debe confundirse
el término dúctil con el término blando, ya que la ductilidad que como tal, se manifiesta una vez
que el material está soportando una fuerza considerable; esto es, mientras la carga sea
pequeña, la deformación también lo será, pero alcanza cierto punto el material tal que cede,
deformándose en mucha mayor medida de lo que lo había hecho hasta entonces pero sin llegar
a romperse. La figura III.6 muestra gráficamente el cálculo necesario para medir la ductilidad del
material. Este procedimiento alternativo para medir la ductilidad es comúnmente utilizado en
ingeniería [http://es.wikipedia.org. 06/10/2007].
Figura III.6. Medida de la ductilidad.
La tabla III.3 muestra los valores calculados que miden la ductilidad de acuerdo a la definición
establecida en la ecuación de la figura III.7.

Tabla III.3. Medida de la ductilidad.
Probeta εy εrot μ DCM = μexp. / μvirgen

Virgen 0.00387477 0.14245684 36.76 1.00
Seis meses de exposición 0.00409276 0.06504894 15.89 0.43
12 meses de exposición 0.00370043 0.05531657 14.95 0.41
En la figura III.7 se graficaron los factores de daño ambiental por corrosión marina contra el
periodo de exposición, obtenidos de los distintos cálculos. Este gráfico expresa la variación que
tuvo el daño causado a las probetas por la interacción de la aleación con el ambiente marino.
Figura III.7. Curva factor de daño ambiental por corrosión marina contra tiempo de exposición.
La tabla III.4 muestra el concentrado de los factores de daño ambiental por corrosión marina
obtenidos a través de los distintos cálculos ya indicados.
Tabla III.4. Concentrado de factores de daño ambiental por corrosión marina.
Factor de daño ambiental por corrosión marina, DCM

Probeta
Tenacidad % de elongación Medida de ductilidad
Virgen 1.00 1.00 1.00
Seis meses de exposición 0.43 0.47 0.43
12 meses de exposición 0.38 0.39 0.41
Las variaciones existentes en los factores de la tabla III.4 son debido a los errores por
aproximación y redondeo de los cálculos realizados.
La causa del mecanismo de fractura desarrollado en cada probeta se corroboró con el análisis
de fractografía realizado durante la investigación y descrito en este capítulo.

III.3. Análisis de fractografía

Los mecanismos de falla resultantes del ensaye de tensión y observados en el análisis
fractográfico, se compararon con los descritos en el apéndice D. De acuerdo a la bibliografía
revisada e incluida en este apéndice, se corroboró el comportamiento de la aleación cuando no
fue expuesta y cuando lo fue. La probeta que no fue expuesta al medio tuvo una falla dúctil, tal y
como se esperaba por no tener daño alguno. La imagen III.1 muestra este comportamiento.
Imagen III.1. Mecanismo de fractura dúctil en la probeta virgen.
La causa por la cual la aleación de aluminio 6063-T5 presentó pérdidas de ductilidad mientras
se mantuvo en interacción con el ambiente, se debe a la existencia de hidrógeno en el medio,
denominada fragilización por hidrógeno (Apéndice D). La presencia de átomos de hidrógeno en
las cavidades conformadas por los bordes de grano, que constituyen la microestructura del
material, ocasiona presiones que tienden a separar dichos bordes y por tanto existen pérdidas
de cohesión en los mismos. Esto originó, a nivel macro, la reducción de la ductilidad en el
material mientras se mantuvo en interacción con el ambiente, generándose una superficie típica
de falla frágil intergranular. La imagen III.2 muestra la existencia de este problema.
Separación de bordes de grano.

Pérdida de cohesión
Grano
Imagen III.2. Mecanismo de fractura frágil debido a la interacción que tuvo la aleación con el
medio marino.

III.4. Cálculo de la dimensión fractal

Para conocer el valor de la dimensión fractal del agrietamiento en la aleación al ser expuesta al
medio, se empleó el método de conteo de cajas. La formulación y procedimiento del mismo se
explica en el apéndice E, y se describe el concepto de dimensión fractal. Las fractografías
ilustradas en las imágenes II.6 y II.7 del capítulo II se utilizaron para digitalizar las grietas de la
figura III.8. Al ser extraídas de las fotografías capturadas por el microscopio electrónico de
barrido, se exportaron al programa AutoCAD para capturar el contorno de las mismas con la
mayor aproximación posible. Las figuras III.8(a) y III.8(b) muestran este proceso.
a) Seis meses de exposición. b) Un año de exposición.
Figura III.8. Agrietamiento digitalizado.
Una vez que se digitalizó el contorno de cada una, se procedió al trazado de las mallas como lo
establece el procedimiento del método de conteo de cajas. Las grietas fueron rotadas a distintos
ángulos para cubrir de la mejor manera posible la superficie de las mismas mediante el conteo
de cajas y determinar confiablemente la dimensión fractal para cada caso. Los mallados para
las distintas rotaciones de grieta se encuentran ilustrados en el anexo 3.
Los resultados del conteo de cajas se muestran en la tabla III.5, donde N es el número de cajas
interceptadas por la curva fractal, L es la longitud total del objeto y l es la longitud de cada
segmento, por lo que el cociente de L/l significa el número de subdivisiones que contiene cada
lado de la malla.
Tabla III.5. Conteo de caja para cada rotación de grieta.
Probeta con seis meses de exposición

Con rotación de 0⁰ Con rotación de 45⁰ Con rotación de 90⁰ Con rotación de 135⁰
N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l)
4 0.60206 2 0.30103 4 0.60206 2 0.30103 4 0.60206 2 0.30103 3 0.47712 2 0.30103
8 0.90309 4 0.60206 8 0.90309 4 0.60206 8 0.90309 4 0.60206 6 0.77815 4 0.60206
5 0.69897 5 0.69897 5 0.69897 5 0.69897 5 0.69897 5 0.69897 8 0.90309 5 0.69897
16 1.20412 10 1.00000 16 1.20412 10 1.00000 16 1.20412 10 1.00000 14 1.14613 10 1.00000
24 1.38021 15 1.17609 24 1.38021 15 1.17609 24 1.38021 15 1.17609 22 1.34242 15 1.17609
36 1.55630 20 1.30103 36 1.55630 20 1.30103 36 1.55630 20 1.30103 33 1.51851 20 1.30103
40 1.60206 25 1.39794 40 1.60206 25 1.39794 40 1.60206 25 1.39794 45 1.65321 25 1.39794
112 2.04922 50 1.69897 112 2.04922 50 1.69897 112 2.04922 50 1.69897 113 2.05308 50 1.69897

Continuación de la tabla III.5.

Probeta con doce meses de exposición
Con rotación de 0⁰ Con rotación de 45⁰ Con rotación de 90⁰ Con rotación de 135⁰
N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l) N Log(N) L/l Log(L/l)
3 0.47712 2 0.30103 3 0.47712 2 0.30103 3 0.47712 2 0.30103 3 0.47712 2 0.30103
5 0.69897 4 0.60206 9 0.95424 4 0.60206 5 0.69897 4 0.60206 9 0.95424 4 0.60206
8 0.90309 5 0.69897 7 0.84510 5 0.69897 8 0.90309 5 0.69897 7 0.84510 5 0.69897
16 1.20412 10 1.00000 16 1.20412 10 1.00000 17 1.23045 10 1.00000 16 1.20412 10 1.00000
28 1.44716 15 1.17609 29 1.46240 15 1.17609 29 1.46240 15 1.17609 29 1.46240 15 1.17609
41 1.61278 20 1.30103 39 1.59106 20 1.30103 41 1.61278 20 1.30103 39 1.59106 20 1.30103
56 1.74819 25 1.39794 52 1.71600 25 1.39794 56 1.74819 25 1.39794 52 1.71600 25 1.39794
134 2.12710 50 1.69897 138 2.13988 50 1.69897 133 2.12385 50 1.69897 139 2.14301 50 1.69897
De los valores obtenidos mostrados en la tabla III.5, se graficaron las columnas Log(L/l) contra
Log(N) para conocer la dimensión fractal para caso de grieta en estudio. En cada
comportamiento se calculó su línea de tendencia y se obtuvo la ecuación de ésta, mostrada en
la figura III.9. La pendiente de esta ecuación representa la dimensión fractal conforme lo
establece el método de conteo de cajas [Talanquer. 2002].
(a)
(b)
Figura III.9. Dimensión fractal para cada rotación de grieta: (a) Seis meses y (b) doce meses.

El cálculo definitivo de la dimensión fractal de la grieta se obtuvo al promediar los cuatro valores
mayores de N que resultaron del método de conteo de cajas. Por lo tanto la dimensión fractal
definitiva es la siguiente:
D = (D0o + D45o + D90o + D135o ) / 4

Para seis meses
D = (1.045 + 1.101 + 1.045 + 1.101) / 4 = 1.0730
Para doce meses
D = (1.207 + 1.144 + 1.207 + 1.145) / 4 = 1.1758
Por lo que la dimensión fractal del agrietamiento en la aleación de aluminio con un periodo de
seis meses de exposición ante el ambiente marino, según los cálculos elaborados, tiene un
valor de 1.0730. Para la interacción que se dio entre la probeta y el medio a los doce meses de
exposición, se calculó un valor de 1.1758.
La dimensión fractal es una medida de la rugosidad relativa de una curva ó de una superficie de
fractura, es decir, cuantifica la variación de áreas o volúmenes independientemente de los
cambios en la escala de medida, por lo que es una propiedad intensiva
[http://coco.ccu.uniovi.es]. De acuerdo con esta definición, las dimensiones fractales calculadas
para cada caso cuantificaron el espacio que ocupó el agrietamiento por productos de corrosión
desarrollados en la aleación. El apéndice E, contenido en este trabajo de investigación, define y
describe las características básicas de los cuerpos fractales. Por medio de la imagen III.3, se
comparó el agrietamiento para los dos casos en que fue analizada la dimensión fractal. Este
efecto se apreció con las fotografías tomadas en el MEB, de las zonas de corrosión que dieron
origen a la fractura durante el ensaye de tensión de las probetas, empleando el mismo número
de aumentos (500 aumentos, X500 en las fotografías de la imagen III.3). Por lo tanto, la
dimensión fractal calculada, tuvo relación con el grado de agrietamiento y los periodos de
exposición de la aleación. La dimensión fractal a los 12 meses aumentó con respecto a la de
seis meses.
(a) Seis meses de exposición (D=1.0730). (b) Doce meses de exposición (D=1.1758).
Imagen III.3. Agrietamiento desarrollado en las probetas.

El cálculo de ambas dimensiones fractales para cada caso de grieta, se corroboró utilizando el
programa Benoit 1.2. En este programa se configuró la malla de cada caso con las mismas
consideraciones que fueron tomadas para aquellas que fueron hechas en Auto-CAD. Los
resultados arrojados por el programa se pueden apreciar en las imágenes III.4(a) y III.4(b).
(a) Seis meses
(b) 12 meses.
Imagen III.4. Cálculo de la dimensión fractal utilizando el programa Benoit 1.2.

La figura III.10 muestra la aproximación dada al calcular la dimensión fractal a través del
método de conteo de cajas y el programa Benoit 1.2. En el gráfico que contiene esta figura se
puede ver prácticamente que las líneas, respectivas a cada cálculo, se encuentran una sobre la
otra, lo cual indica que el error de cálculo entre ambas es muy bajo.
Benoit 1.2.
D=1.17508 Método de conteo de
cajas. D=1.1758
Benoit 1.2.
D=1.07438
Método de conteo de
cajas. D=1.0738
Figura III.10. Aproximación de cálculo de la dimensión fractal utilizando el método de conteo

cajas y el programa Benoit 1.2.
El porcentaje de error relativo (%Erel) que resultó al calcular la dimensión fractal con el método
de conteo de cajas y el programa Benoit 1.2, para la probeta que duró seis meses expuesta al
medio es de:
⎛ 1.07438 − 1.0730 ⎞
% E rel = ⎜⎜ ⎟100 = 0.1284 ≈ 0.13%
⎟
⎝ 1.07438 ⎠
Para la probeta que duró 12 meses expuesta al ambiente, el porcentaje de error relativo
calculado es de:
⎛ 1.17508 − 1.1758 ⎞
% E rel = ⎜⎜ ⎟100 = 0.0006 ≈ 0.06%
⎟
⎝ 1.17508 ⎠

III.5. Microanálisis por espectrometría de rayos X

Con este tipo de análisis se pudo corroborar la presencia de los componentes que ocasionan el
problema de la corrosión en el metal estudiado. En el espectro mostrado en la imagen III.5 se
ilustran los elementos por separado, los cuales, dentro del ambiente en el que se encuentran, al
reaccionar forman los compuestos que dieron origen al desarrollo de picaduras en la aleación y
por tanto la presencia de la corrosión en el metal, que redujo la ductilidad del mismo como se
pudo observar en el gráfico mostrado en la figura III.1.
En este espectro se observa la presencia de azufre, elemento base para la formación de

sulfatos, que contribuyen al desarrollo del problema de la corrosión. Al mismo tiempo, se puede
ver la presencia del cloro, que al reaccionar con otros elementos forman cloruros o sustancias
salinas que también dan pie al origen de la corrosión en los materiales (grumos blancos
mencionados en el capítulo II e ilustrados en la imagen II.1). Por último la presencia del oxígeno
y del carbono. El primero da lugar a que se forme una reacción de oxidación, lo cual provoca
que el aluminio tienda a transformarse a su estado natural; el carbono, que al reaccionar con el
oxígeno da lugar al problema de la carbonatación en los materiales. Este problema es muy
común encontrarlo en estructuras de concreto expuestas a este tipo de condiciones
[http://www.plastunivers.com].
Imagen III.5. Distribución de frecuencias de los elementos químicos y presencia de éstos en la

aleación debido a la interacción con el ambiente.
Tabla III.6. Porcentaje de pesos de cada componente detectado en el microanálisis.
Porcentaje en pesos de los elementos detectados por la distribución de frecuencias espectrales

Al Si Cu Mg O S Ca C Cl Na Total
50.65% 0.54% 0.93% 3.99% 28.24% 2.10% 1.67% 7.39% 4.35% 0.14% 100%

Conclusiones
Conclusiones
9 Debido a la interacción que tuvo la aleación con el tipo de ambiente al que fue expuesta,
se originaron productos de corrosión en la misma que cambiaron el mecanismo de falla
en las probetas que fueron ensayadas a tensión.
9 La presencia de corrosión, producto de la interacción de las probetas con el ambiente,
es el medio por el cual se inicia la fractura durante el ensaye de tensión. Las probetas
que fueron expuestas por seis y 12 meses tienen concentraciones de esfuerzos
considerables en las zonas donde se desarrollaron productos de corrosión. Esto se pudo
observar en los ensayes de tensión hechos en el laboratorio ya que la falla se presentó
en esas zonas.
9 Se observó que el esfuerzo de cedencia del material para la probeta virgen y para las
probetas con distintos periodos de exposición, no tuvo variaciones considerables. El
orden de éstas, se pudo ver con claridad en los resultados obtenidos y mostrados en la
tabla III.1. Por lo tanto, prácticamente, el esfuerzo de cedencia del material se
conservó.1
9 La presencia de corrosión localizada en el aluminio estructural 6063-T5 debido a la
interacción con el ambiente marino disminuyó las propiedades de ductilidad de las
probetas elaboradas. El orden de variación de la ductilidad se observó al cuantificarla
por medio de los distintos cálculos que se elaboraron en el capítulo III. Se utilizó el
concepto de tenacidad (UT), porcentaje de elongación (Elongación, %) y medida de la
ductilidad (μ). De estos valores calculados, se obtuvo el factor de daño ambiental por
corrosión marina, el cual se puede ver en la tabla III.4 que muestra el concentrado de los
valores de este factor calculados. La figura III.7 muestra gráficamente el valor obtenido
de estos factores.1 La presencia de moléculas de hidrógeno existente en el ambiente es
el motivo por el cual la aleación disminuye sus propiedades de ductilidad. Este
fenómeno se denomina fragilización por hidrógeno.
1
Es viable realizar más ensayes para obtener resultados más representativos como lo establece la norma.

Conclusiones
9 La interacción que se presentó entre el ambiente y la aleación, dio lugar a que el

material se fragilizara en las zonas en donde se desarrolló corrosión de manera puntual,
dando lugar a la iniciación de las fallas.
9 Las fallas de tipo frágil que se presentaron en las zonas de picadura, de acuerdo al
análisis, se dieron de manera intergranular. Conforme a la literatura existente (apéndice
D), los resultados del análisis fractográfico realizado mostraron que la superficie de falla
de la probeta presenta un comportamiento típico de falla intergranular.
9 La dimensión fractal obtenida a los seis meses de exposición es menor con relación a la
de doce meses, lo cual corrobora numéricamente el concepto teórico de dimensión
fractal descrito en el apéndice C. De las observaciones hechas en el MEB se pudo ver
que la superficie de agrietamiento es menor a los seis meses de exposición que a los
doce meses.
9 Debido a la no uniformidad de la corrosión que se manifiesta en este tipo de aleación y
la dificultad que ésta genera al predecir el tiempo de vida en piezas elaboradas con este
material, es importante realizar rutinas de inspección a este tipo de aleaciones con el
objeto de detectar cualquier posible patología que el material pudiese presentar y la
finalidad de reducir la existencia de fallas frágiles que suelen ser catastróficas en los
sistemas estructurales que interactúan con ambientes marinos.
9 Es necesario realizar trabajos de mantenimiento en sistemas estructurales con el tipo de
aleación estudiada para disminuir la formación de picaduras. La capa pasivadora, que
por naturaleza le da protección al aluminio, es destruida con el tiempo debido a la
interacción con el ambiente, lo cual produce fallas muy costosas en los sistemas
estructurales que operen con este tipo de metales y que tengan relación con el tipo de
ambiente en estudio.

Trabajos futuros
Trabajos futuros
1. Exponer más probetas al medio marino para obtener un comportamiento más apreciable
de las variaciones en las propiedades estudiadas del posible material por utilizar a lo
largo del periodo de exposición que se analice. Es recomendable emplear probetas para
realizar ensayes de tenacidad a la fractura para conocer:
9 las posibles variaciones que se pudieran presentar al obtener los valores de la

dimensión fractal para cada grieta inducida en las probetas,
9 los posibles generadores estadísticos de cada una de las grietas resultantes en

las probetas, y
9 los posibles desarrollos de los crecimientos de grieta en las probetas.
2. Con un lote de muestras más elevado para elaborar ensayes de tensión, aplicar los
conceptos de la teoría del daño y calibrar los posibles resultados por medio de un
paquete de cómputo que tenga como base de datos la teoría de los elementos finitos
(Code_Aster, ANSYS o cualquier otro a fin). Los resultados podrían utilizarse como
coeficientes de reducción al momento de analizar un sistema estructural con cierto
índice de daño por corrosión ambiental.

Trabajos futuros

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http://www.luminum.com/. 25/11/2005.
http://www.materiales.cia.edu.co/laboratorios/tracción/tenacidad.htm. 06/11/2007.
http://www.matweb.com. 8/03/2007.
http://www.paris.ensam.fr/docpfe/M2313.pdf#search=%22concepto%20de%20da%C3%B1o%
20kachanov%22. 19/03/2007.
http://www.plastunivers.com/Tecnica/Hemeroteca/ArticuloCompleto.asp?ID=3202. 1/10/2007
http://www.rogerolivella.net/insula/es/descripcio.htm. 14/05/2007.
http://www.swri.org/4org/d18/mechflu/planteng/gtspan/failure.htm#Investigación%20Forense.
5/02/2007.
http://www.unalmed.edu.co/~cpgarcia/mecanicas2.PDF. 18/06/2007.


Generalidades del aluminio
Apéndice A
Generalidades del
aluminio
Resumen
Este apéndice hace una descripción
generalizada del aluminio. Se mencionan
algunas de sus características, su forma de
obtención, sus aplicaciones y los procesos por los
cuales pasa para mejorar sus propiedades
mecánicas.
Apéndice A.1
Apéndice A
Generalidades del
Aluminio
A.1. Introducción
El aluminio es el elemento químico de símbolo Al. Es el tercer elemento más abundante
en la corteza terrestre (después del oxígeno y del silicio), ya que representa el 8.13% de
todos los elementos que abundan en el planeta. Su ligereza, conductividad eléctrica,
resistencia a la corrosión y bajo punto fusión le convierten en un material idóneo para
multitud de aplicaciones, especialmente en aeronáutica [http://es.wikipedia.org.
25/11/2005].
El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de aspecto gris plateado. Su

densidad es aproximadamente un tercio de la del acero o el cobre. Es muy maleable y
dúctil, y es apto para el mecanizado y la fundición. Debido a su elevado calor de
oxidación, se forma rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio
(Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación
proporcionándole resistencia a la corrosión y durabilidad.
En la industria de la fundición del aluminio se emplean casi únicamente aleaciones de

este metal. Esto tiene su explicación en el hecho de que tanto las propiedades mecánicas
como las específicas para la fundición, son más elevadas en la fundición de aluminio que
en el metal puro. En los últimos años, el uso de las aleaciones de aluminio ha
diversificado más la aplicación de este metal en muchas industrias. Los productos
Apéndice A.2
obtenidos de este tipo de aleaciones son casi inalterables y tienen un buen aspecto. Este
es un punto por el cual se prefieren las aleaciones en la elaboración de infinidad de
artículos.
A.2. Obtención
El aluminio se obtiene por medio de un proceso electrolítico de la alúmina, llamado
proceso de Hall-Heroult. La alúmina se halla en una gran cantidad de minerales: caolín,
leucita, laterita, etc. El más importante desde el punto de vista industrial, es la bauxita, la
cual contiene la alúmina en una proporción del 50 al 60%, y además, óxido de hierro
(Fe2O3) y sílice (SiO2). La separación de la alúmina pura de la bauxita se efectúa
mediante procedimientos químicos y mecánicos, obteniéndose primero el hidrato de
alúmina (Al2O3H2O), el cual luego es filtrado y calcinado en hornos rotativos,
consiguiéndose finalmente la alúmina en forma de polvo blanco. El proceso electrolítico
para la separación del aluminio fue descubierto hace apenas setenta años y, no obstante
este periodo corto, la producción de aluminio se encuentra en el segundo lugar entre los
metales no férreos, en lo que a tonelaje se refiere, y en primer lugar en lo que se refiere a
volumen. El metal comercialmente utilizado tiene una proporción de, aproximadamente,
1% de impurezas, que consisten en hierro, silicio y, a veces, cobre. Sin embargo, se han
desarrollado procedimientos electrolíticos que permiten la obtención del aluminio de
super-pureza, o sea, de un metal con una pureza de más de 99.99 por ciento
[Biedermann y Hassekieff. 1955].
A.3. Propiedades
Las propiedades fundamentales del aluminio son las siguientes. Es liviano, tiene un peso
específico de 2.68 kg/dm3, es decir, aproximadamente la tercera parte del peso específico
del hierro, cobre y zinc. Por esta razón el aluminio y sus aleaciones han encontrado una
aplicación muy amplia en la industria del transporte y de la construcción.
Es muy resistente a la corrosión y no se altera expuesto al aire. Esta propiedad es debida

a la capa de óxido que se forma en su superficie, la cual lo protege contra la corrosión.
Resiste bien al ácido sulfúrico y al ácido nítrico. De aquí la aplicación del aluminio en la
industria química para la fabricación de utensilios para el hogar, y en la preparación de
pinturas protectoras contra la corrosión.
La conductibilidad eléctrica es aproximadamente un 60% menor que la del cobre, pero

como el aluminio tiene una densidad más reducida, resulta mejor conductor para un
mismo peso de metal. La conductividad eléctrica del aluminio de super-pureza es
aproximadamente el 64% de la conductividad del cobre. Tiene una afinidad muy grande
con el oxígeno, debido a lo cual se usa como reductor y desoxidante (por ejemplo para el
acero).
La resistencia a la tensión de objetos fundidos con aluminio puro es más o menos de 7

kg/mm2. La resistencia a la compresión es de 2.1 kg/mm2. La dureza de Brinell es de 22
kg/mm2 a la temperatura ordinaria. El alargamiento es de 30%. El coeficiente de dilatación
térmica del aluminio comercialmente puro (99%) es algo mayor que el doble del
coeficiente del acero fundido y los elementos aleantes afectan poco este valor (aluminio,
2.38 x 10-5/grado; acero fundido, 0.94 x 10-5/grado). El aluminio tiene una contracción
considerable durante la solidificación, y su calor específico es muy alto, fundiéndose y
solidificándose muy lentamente [Biedermann y Hassekieff. 1955].
Apéndice A.3
A.4. Aplicaciones
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso excede al de
cualquier otro exceptuando el acero, y es un material importante en multitud de
actividades económicas. El aluminio puro es blando y frágil, pero sus aleaciones con
pequeñas cantidades de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos
presentan una gran variedad de características adecuadas a las más diversas
aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal de multitud de
componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico. Cuando se
evapora aluminio en el vacío, forma un revestimiento que refleja tanto la luz visible como
la infrarroja; además la capa de óxido que se forma impide el deterioro del recubrimiento,
por esta razón se ha empleado para revestir los espejos de telescopios, en sustitución de
la plata. Dada su gran reactividad química, finamente pulverizado se usa como
combustible sólido de cohetes y en el explosivo termita, como ánodo de sacrificio y en
procesos de aluminotermia para la obtención de metales. Otros usos del aluminio son:
* transporte. Como material estructural en aviones, automóviles, tanques,

superestructuras de buques, blindajes.
* embalaje. P, latas, tetrabriks.
* construcción. Ventanas, puertas, perfiles estructurales.
* bienes de uso. Utensilios de cocina, herramientas.
* transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la
del cobre su mayor ligereza permite una mayor separación de las torres de alta
tensión, disminuyendo los costos de la infraestructura.
* recipientes criogénicos. Hasta -200 ºC, ya que no presenta temperatura de
transición (dúctil a frágil) como el acero, así la tenacidad del material es mejor a
bajas temperaturas, calderería.
* los hidruros complejos de aluminio son importantes en el proceso de síntesis
orgánica.
* los haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son utilizados como
catalizadores o reactivos auxiliares.
* los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las
arcillas y son la base de muchas cerámicas.
* aditivos de óxido de aluminio o aluminosilicatos. Varían las características
térmicas, mecánicas y ópticas de los vidrios.
* el corundo (Al2O3) es utilizado como abrasivo. Unas variantes (rubí, zafiro) se
utilizan en la joyería como piedras preciosas.
A.5. Elementos aleadores

El aluminio admite aleaciones con todos los metales, con excepción del plomo y del
mercurio. Los elementos generalmente utilizados en la preparación de aleaciones de
aluminio destinadas a la fundición, son los siguientes: cobre, silicio, magnesio, níquel,
hierro, zinc y manganeso. A veces se agrega una pequeña proporción de titanio y, raras
veces, cromo. Por lo general la proporción de los elementos aleadores es limitada a un
15%. Por encima de este valor, las aleaciones se hacen quebradizas y sus propiedades
disminuyen. La adición de elementos aleadores tiene como efecto:
* pequeña elevación del peso específico. En líneas generales se puede calcular con
un peso específico de 2.75 kg/dm3 en comparación con 2.68 kg/dm3 para el metal
puro,
* incremento considerable de la resistencia mecánica y de la dureza,
Apéndice A.4
* disminución de resistencia al impacto,

* disminución del alargamiento,
* disminución de la conductividad eléctrica y térmica,
* disminución del punto de fusión,
* aumento de la fluidez,
* reducción, por lo general, de la resistencia a la corrosión y
* aumento de la ductibilidad.
El aluminio admite una gran cantidad de aleaciones y cada aleación o grupo de

aleaciones, tiene propiedades específicas que lo hace propicio para un método
determinado de transformación. Para poder apreciar si una aleación es adecuada para un
método determinado de fabricación, deben examinarse las propiedades de la misma,
propiedades que a su vez dependen de los elementos constituyentes.
A.6. Influencia de los elementos aleadores

Analizaremos la influencia de los diversos materiales aleantes que normalmente se
emplean en la preparación de las aleaciones de aluminio utilizadas en la industria de
fundición [Biedermann y Hassekieff. 1955].
Cobre. La adición de cobre al aluminio, aumenta progresivamente la resistencia y la

dureza de la aleación, siempre que la proporción del cobre no sobrepase al 12%. Por
encima de este porcentaje la aleación se hace quebradiza. La adición de cobre mejora
también notablemente la maquinabilidad de la aleación y aumenta la fluidez. Por otra
parte disminuye la resistencia a la corrosión. La presencia de una elevada proporción de
cobre en estas aleaciones dificulta el tratamiento térmico.
Silicio. La adición de silicio mejora considerablemente las propiedades para la fundición;

en particular, a medida que se aumenta la proporción de silicio, se eleva la fluidez del
metal y además se disminuye el coeficiente de contracción; esto simplifica la producción
de piezas de buena calidad, libres de poros. Se emplean, por consiguiente, aleaciones de
aluminio con silicio, para la fundición de piezas que tienen un diseño complicado, o deben
ser herméticas por tener que estar sometidas a presiones internas. Además, este grupo
de aleaciones tiene una buena resistencia a la corrosión. Por otra parte, las aleaciones de
aluminio-silicio no pueden ser maquinadas tan fácilmente como las otras aleaciones de
aluminio. La presencia de un porcentaje elevado de silicio hace necesario el uso de
herramientas de metales duros para el acabado de las piezas fundidas. Ahora bien, las
propiedades mecánicas de esta última aleación pueden mejorarse sometiéndola a un
tratamiento térmico que consiste en un calentamiento a 510 oC durante tres horas,
seguido de un enfriamiento rápido y un revenido a 150 oC durante 20 horas.
Magnesio. Las aleaciones de aluminio con magnesio como principal metal constituyente,
poseen una alta resistencia a la corrosión y la superficie de las piezas fundidas se
mantiene pulida sin capa protectora. La adición de magnesio produce un aumento gradual
de la resistencia; la misma alcanza su valor máximo con una proporción de 6% de
magnesio. La mayor dureza se obtiene con una proporción de un 10% de magnesio. Este
grupo de aleaciones es más liviano que las otras aleaciones de aluminio, posee buena
calidad y es fácil de maquinar. Mantienen sus propiedades mecánicas en un grado
considerable también a temperaturas elevadas, si bien no en la escala en que ocurre con
las aleaciones del aluminio con cobre. Por otra parte estas aleaciones, por la ausencia de
silicio, tienen la fluidez más reducida. Son, en consecuencia, más difíciles de fundir,
Apéndice A.5
requiriendo una experiencia mayor para la técnica de la colada, puesto que poseen un
campo de solidificación muy estrecho. Aleaciones con un contenido de, por lo menos, 6%
de magnesio pueden someterse a un tratamiento térmico para la mejora de sus
propiedades. En ciertas aleaciones, donde entre otros elementos hay una proporción más
elevada de magnesio, puede ocurrir que la presencia de este último elemento disminuya
notablemente el alargamiento y la resistencia al impacto de la pieza fundida. Por esta
razón, muchas veces debe limitarse el contenido de este metal en la aleación. En general,
en aleaciones en las cuales, además del magnesio, existen uno o varios metales
aleantes, la influencia del magnesio depende de los otros constituyentes. En una aleación
aluminio-silicio-magnesio, por ejemplo, el magnesio forma una combinación con el silicio
(Mg2Si), que aumenta la resistencia y la dureza, pero disminuye la ductilidad de la
aleación.
Níquel. El níquel aparece a veces como impureza, pero es también agregado a propósito
a la aleación, cuando se trata de piezas fundidas que han de someterse a temperaturas
elevadas y ha de mantener en lo posible, a esas temperaturas, su resistencia. En estos
casos, la proporción de níquel que se agrega a la aleación, es de alrededor del 2%. Las
aleaciones que contienen una proporción relativamente elevada de níquel, son
normalmente sometidas a un tratamiento térmico.
Hierro. El hierro está siempre presente en piezas fundidas, y es considerado, por lo

general, una impureza de la aleación; una pequeña proporción es deseable, ya que
mejora las propiedades mecánicas (resistencia y dureza) de la aleación. Sin embargo,
una proporción demasiado elevada de hierro (superior al 2.5%), empeora las propiedades
mecánicas de la aleación, haciendo frágiles las piezas fundidas. Esto se explica por el
hecho de que el hierro es prácticamente insoluble en el aluminio, y forma, por
consiguiente, con él, cristales duros y frágiles. La aleación de aluminio en estado de
fusión ejerce una acción disolvente sobre los calderos de colada y otros utensilios con los
cuales entra en contacto, absorbiendo el hierro. De ahí que un enfriamiento rápido haga
disminuir el hierro a un mínimo.
Zinc. Este metal se encuentra a veces como impureza en las aleaciones. Normalmente,
las aleaciones contienen una proporción de un 1.5% de zinc, proporción que no tiene
apenas influencia sobre las propiedades de las piezas fundidas. Últimamente se han
desarrollado aleaciones de aluminio, en las cuales el zinc se encuentra en una proporción
que varía entre el 5% y el 8%. Se trata de aleaciones bastante complejas, en las cuales el
zinc se combina con otros elementos, formando compuestos que aumentan
considerablemente la resistencia y la tenacidad de las piezas fundidas, incrementando
también su resistencia a la corrosión. Aumentando la proporción de zinc hasta un 30% a
35%, la dureza de la aleación alcanza su valor máximo, pero, por otra parte, se eleva
también su peso específico, perdiendo la aleación la propiedad de metal ligero. Para la
industrialización, esta clase de aleaciones tiene poca importancia.
Manganeso. Aleaciones binarias aluminio-manganeso solo raras veces se utilizan en la

industria de la fundición, debido a las dificultades de la colada y la reducida resistencia de
las piezas elaboradas con esta aleación, aunque otras propiedades, como la resistencia a
la corrosión y la ductilidad, son muy buenas. Un contenido pequeño de manganeso no
tiene efectos nocivos sobre las piezas fundidas de aleaciones de aluminio.
Titanio. La adición de titanio se efectúa a menudo durante el procedimiento de la colada

misma, poco tiempo antes de verter el metal en el molde. Este método tiene como
Apéndice A.6
resultado una refinación del grano de la colada. La proporción de titanio más eficaz para
este fin, es de 0.05% a 0.10%.
A.7. Tratamiento térmico

Un tratamiento térmico puede efectuarse únicamente con las aleaciones que tienen como
agente aleador principal un elemento o elementos cuya solubilidad sólida en el aluminio
aumenta considerablemente al elevar la temperatura. Esta característica proporciona una
distribución más uniforme y eficaz de los elementos componentes de la aleación,
obteniéndose un aumento en la resistencia y dureza, ya que la pieza fundida tendrá una
estructura más duradera. El tratamiento térmico de las piezas fundidas es particularmente
importante cuando se trata de objetos que tienen tantas secciones finas como gruesas. Es
evidente que las secciones finas de la pieza solidificarán más rápidamente que las
gruesas durante el proceso de la fundición. Ahora bien, si una aleación de aluminio en
estado de fusión se solidifica, varios cristales se precipitan del metal fundido. El tamaño,
la forma y la ubicación de estos cristales dependen principalmente del lapso de tiempo en
que el metal se solidifica. Resulta, pues que una pieza que posea secciones de diferentes
espesores, presentará una estructura muy dispareja. En resumen, una pieza fundida de
una aleación de aluminio tratada térmicamente, presentará las siguientes ventajas: tendrá
una estructura más uniforme y estará libre de las tensiones internas que sobrevienen
durante la solidificación, después de haberse efectuado la colada. El tratamiento térmico
implica dos operaciones. La primera consiste en calentar la pieza fundida a una
temperatura que, generalmente, es algo inferior al punto de fusión de cualquiera de los
metales constituyentes de la aleación, y manteniendo esta temperatura por un tiempo lo
suficientemente largo como para que el elemento endurecedor entre en la solución sólida.
En la segunda operación la aleación es rápidamente enfriada de modo que se impida la
precipitación, que de otro modo ocurriría por la solubilidad inferior a temperaturas más
bajas. Un enfriamiento brusco de la pieza tratada térmicamente da los mejores resultados.
Lo más eficaz será sumergir la pieza en agua helada. Sin embargo, en este procedimiento
existe el peligro de que la pieza se agriete. En la práctica se prefiere una inmersión en
agua hervida [Askeland y Phulé. 1993].
A.8. Envejecimiento artificial

Ya hemos mencionado que la estructura de una aleación sometida a un tratamiento
térmico, seguido de un enfriamiento brusco, es inestable. En consecuencia, una aleación
así tratada tiende a volver a su estado estable, y se nota hasta temperaturas ordinarias
una modificación paulatina de sus propiedades mecánicas y a veces de sus dimensiones.
Estas modificaciones ya empiezan a manifestarse pocas horas después de haberse
efectuado el tratamiento térmico, dependiendo su duración de la aleación empleada.
Dicha duración, puede ser de varias semanas y aún de meses. Para obtener lo antes
posible el estado definitivo de una pieza fundida, se le somete, después que la misma
haya sido tratada térmicamente, a un envejecimiento artificial. Este proceso se basa en el
hecho de que una reprecipitación de las partículas finas que se hallan dispersas en la
solución sobresaturada, ocurre con mayor rapidez a temperaturas elevadas. El proceso
de envejecimiento artificial implica el calentamiento de la pieza fundida a una temperatura
más baja que la empleada en el tratamiento térmico. Para muchas aleaciones se calienta
la pieza sólo hasta una temperatura de 150 oC. Como resultado se obtiene una pieza de
una resistencia más elevada a la tensión, y de una dureza más alta, pero de una
ductilidad y una resistencia al impacto más bajas [Askeland y Phulé. 1993].
Apéndice A.7
Apéndice A.8
Fractografía y Microscopía Electrónica
Apéndice B
Fractografía y microscopía
electrónica
Resumen
El presente apéndice define la importancia que
tiene el uso de la microscopía electrónica, su
funcionamiento y su importante aplicación
dentro del estudio fractográfico de los
mecanismos de falla en los materiales.
Apéndice B.1
Apéndice B
Fractografía y microscopía
electrónica
B.1. Fractografía
El término fractografía fue utilizado por primera vez en 1944 para describir la ciencia que
estudia las superficies de fractura, aunque las fracturas y las superficies de fractura han
sido examinadas y estudiadas por siglos como parte de la metalurgia. Dos importantes
beneficios metalúrgicos de la fractografía son:
• es una herramienta muy importante en el análisis de falla (ayudando a determinar la

posible causa de la falla),
• suministra nuevas informaciones con respecto a los micromecanismos de fractura y a

las características estructurales internas del estado sólido.
El estudio de las características de las superficies de fractura se apoya en el uso del

microscopio electrónico de barrido, el cual es ampliamente utilizado a bajos aumentos, los
cuales son muy adecuados para el examen de la superficie de fractura, la cual en muchos
casos ilustra ciertas características o patrones de falla [http://mecanica.uniandes.edu.co].
Apéndice B.2
Imagen B.1. Metalografía en aluminio producto de un estudio fractográfico.
B.2. Microscopía electrónica

El microscopio electrónico de barrido (MEB) es un instrumento que permite la observación
y caracterización superficial de materiales inorgánicos y orgánicos, entregando
información morfológica del material analizado. Con él se pueden realizar estudios de los
aspectos morfológicos de zonas microscópicas de los distintos materiales con los que
trabajan los investigadores de la comunidad científica y las empresas privadas, además
del procesamiento y análisis de las imágenes obtenidas. Las principales utilidades del
MEB son la alta resolución (~100 Å), la gran profundidad de campo que le da apariencia
tridimensional a las imágenes y la sencilla preparación de las muestras.
Imagen B.2. Microscopio Electrónico de Barrido, MEB.
Apéndice B.3
El primer microscopio electrónico fue diseñado por Ernst Ruska y Max Knoll entre 1925 y
1930, quiénes se basaron en los estudios de Louis-Victor de Broglie acerca de las
propiedades ondulatorias de los electrones. Un microscopio electrónico funciona con un
haz de electrones acelerados por un alto voltaje y focalizados por medio de lentes
magnéticas. La amplificación de la imagen se produce por un conjunto de lentes
magnéticas que forman una imagen sobre una placa fotográfica o sobre una pantalla
sensible al impacto de los electrones que transfiere la imagen formada a la pantalla de
una computadora. Los microscopios electrónicos sólo se pueden ver en blanco y negro
puesto que no utilizan la luz, pero se le pueden dar colores en el ordenador. Las
aplicaciones del microscopio electrónico de barrido son muy variadas, y van desde la
industria petroquímica o la metalurgia hasta la medicina forense. Sus análisis
proporcionan datos como textura, tamaño y forma de la muestra. Entre las áreas de
aplicación de esta técnica, se pueden mencionar: geología, estudio de materiales,
metalurgia, odontología, paleontología, arqueología, control de calidad, peritajes, medicina
forense, botánica, biomedicina, medicina, peritaciones caligráficas, electrónica, estudio
químico y estructural de obras de arte, alteración de monumentos, control de calidad,
identificación de pigmentos [Grágeda y Montesinos. 2004].
B.2.1. Funcionamiento del microscopio electrónico de barrido

El trabajo de investigación descrito en este documento fue realizado por el microscopio
electrónico de barrido mostrado en la imagen B.2 provisto de control de vacío y dotado de
una sonda de microespectrometría por energía dispersiva de rayos X (EDS).
El funcionamiento del sistema se basa en la posibilidad de emitir rayos catódicos

(electrones, radiación β) obtenidos a partir del calentamiento de un filamento de tungsteno
(emisión termoiónica) de manera controlada. Estos electrones constituyen una radiación
primaria o electrones primarios (haz primario), y se les puede acelerar mediante una
diferencia de potencial eléctrico entre el cátodo, que es donde se encuentra conectado el
filamento emisor, y el ánodo, que tiene una forma de una placa perforada en su centro.
Los electrones de este emisor (cañón electrónico) son forzados a pasar a través de la
perforación del ánodo por la fuerza de atracción del mismo, ya que los electrones poseen
una carga eléctrica negativa y el ánodo es positivo por estar conectado a tierra. La
diferencia de potencial entre cátodo y ánodo es lo que determina la fuerza de atracción y
por lo tanto la velocidad a la que se mueven los electrones. Normalmente se utilizan
diferencias de potencial eléctrico entre 1 a 35kV. A mayor diferencia de voltaje, mayor
velocidad, y a mayor velocidad, menor longitud de onda de los electrones y mayor
potencial de penetración en los materiales de estudio [Sepúlveda. 2002].
La radiación obtenida puede ser concentrada y conducida mediante sistemas

electromagnéticos para dirigirla de manera controlada hacia la muestra a estudiar y en
una modalidad denominada barrido electrónico, que consiste en el recorrido, punto por
punto, y formando líneas de un área determinada muy pequeña. En el choque de estos
electrones primarios sobre la superficie de la muestra, la energía de esta acción de
bombardeo, da como resultado la emisión de electrones a partir de la muestra misma, a
los que se les denomina electrones secundarios. Estos son captados por detectores
especiales para este tipo de energía y conducidos a un sistema intensificador muy
parecido al de una cámara de televisión, lo que nos permite la formación de una imagen
en un monitor sincronizado con el sistema de barrido del microscopio. La imagen
resultante se denomina imagen de electrones secundarios y nos proporciona información
Apéndice B.4
sobre la topografía superficial, o en el caso de las partículas, sus características

morfológicas, es decir, forma, tamaño, textura y aspecto [Sepúlveda. 2002].
Los electrones primarios, después de penetrar superficialmente la muestra, son desviados

dependiendo de la naturaleza de la muestra misma, lo que se denomina dispersión
electrónica, y estos electrones, denominados también retrodispersos, emergen de la
muestra y pueden ser captados por detectores especiales para los mismos, y constituir
otra imagen (diferente a la descrita en el caso de los secundarios) que se denomina
imagen de electrones retrodispersos, que nos permite conocer un poco del interior de la
muestra. Esta modalidad de observación es muy importante porque es en ella en la que
se hace el análisis con el EDS, ya que la utilización de los detectores para electrones
retrodispersos no interfiere en las funciones de la sonda para rayos X [Sepúlveda. 2002].
B.2.1.1 Espectrómetro de energía dispersa de rayos X (EDS)

Al mismo tiempo de lo ocurrido y descrito en la sección B.2.1, en el área bombardeada de
la muestra, se lleva a cabo una emisión de fotones de alta energía, es decir rayos X, a
partir de cada elemento constituyente de la misma, de forma tal que existirán tantas
variedades de rayos X como elementos existan en el área bombardeada. Por esta razón
se les denomina rayos X característicos, los cuales poseen longitud de onda y energía de
dispersión específicas. Este tipo de radiación es justamente la que detectan los
microespectrómetros de rayos X acoplados al microscopio electrónico [Sepúlveda. 2002].
La observación de las partículas se llevó a cabo en todos los casos con 20kV de voltaje
de aceleración.
Apéndice B.5
Apéndice B.6
Corrosión
Apéndice C
Corrosión
Resumen
Este apéndice define y describe brevemente el
fenómeno de la corrosión y muestra una
clasificación general de la misma. Realiza un
pequeño énfasis en el problema de la corrosión
que se desarrolla en ambientes marinos e indica
algunos tipos de ensayos que se realizan en
laboratorio para conocer más acerca de este
fenómeno.
Apéndice C.1

Corrosión
Apéndice C
Corrosión
C.1. El fenómeno de la corrosión

La corrosión de los metales induce deterioro de numerosas estructuras industriales
que repercuten ampliamente en el producto interno bruto de los países. La corrosión
es un proceso natural existente en los metales, que implica volver éstos al estado en
que se encuentran en la naturaleza. No obstante, se pueden reducir las problemas
generados por el desarrollo de este fenómeno implementando reglas de diseño y
tratamientos adecuados como anodizado, protección anódica, capas protectoras,
pasivación, entre otros. De esto se destaca la importancia de conocer lo mejor posible
el comportamiento de los materiales de uso industrial frente a la corrosión [Bril. 2001].
C.2. Tipos de corrosión

La corrosión de metales es el proceso por el cual pasan del estado metálico al estado
combinado, es decir, lo inverso de la metalurgia extractiva. En tal proceso los átomos
pierden uno o varios electrones lo que aumenta su número de oxidación. Una
distinción frecuente para clasificar los tipos de corrosión es la que se hace entre
procesos de vía electroquímica y por vía seca, según tenga lugar en presencia de un
electrolito líquido o no. También se puede clasificar al fenómeno según el medio
oxidante, la morfología del ataque u otros parámetros adaptados [Bril. 2001].
Apéndice C.2

Corrosión
Corrosión por vía seca. Desarrolla un proceso extremadamente destructor debido a la

presencia de altas concentraciones de energía calorífica del ambiente. Consiste en la
reacción directa del metal con los gases del ambiente (oxígeno). La alta temperatura
conduce muy a menudo a reacciones de volatización de los productos de corrosión,
dejando la superficie del metal siempre descubierta y disponible para el proceso de
corrosión.
Corrosión por vía húmeda. Es la manera más habitual que tiene un metal de corroerse.
En la reacción interviene un medio húmedo, denominado electrolito, que asegura el
transporte de cargas entre ánodo y cátodo. No hace falta que el metal esté sumergido
en líquido para tener este tipo de corrosión puesto que la capa de humedad debido a
la condensación atmosférica basta para aportar electrolitos.
Corrosión galvánica. Ocurre cuando dos metales distintos están juntos. La diferencia
entre la estabilidad termodinámica de los dos metales conduce a la oxidación más
importante del menos estable y a la protección relativa del más noble.
Corrosión uniforme. La superficie del metal es atacada en su totalidad de igual

manera, dando lugar a la medición del espesor en distintos intervalos de tiempo y
tener una visión de la evolución de la misma, lo cual permite estimar la presencia de
una posible falla.
Corrosión localizada. Este tipo de corrosión es característica de los metales que

desarrollan una capa pasivadora en su superficie. La rotura de esta capa se produce
en puntos particulares que dan lugar a la presencia de corrosión. El aluminio tiene
particular tendencia a presentar corrosión localizada.
C.3. Corrosión en el aluminio

El aluminio es un metal interesante desde el punto de vista de sus propiedades de
resistencia a la corrosión. Con la presencia del aire forma una película de alúmina que
lo protege de una oxidación importante. Esta capa se forma muy rápidamente. La
existencia de esta capa pasiva está sujeta a ciertas limitantes. En presencia de ciertos
agentes es destruida dando lugar a la corrosión localizada. En este caso, este tipo de
corrosión es mucho más perjudicial que la corrosión uniforme porque, por su
naturaleza, se dificulta hacer previsiones en cuanto al tiempo de vida de la pieza.
Imagen C.1. Corrosión generada en el ala de una aeronave.
Apéndice C.3

Corrosión
Los medios que contienen iones de cloruro, presentes en ambientes marinos, son
medios muy agresivos para las aleaciones de aluminio, pues el agua de mar es el
electrolito por excelencia que tiene la naturaleza y por tanto, dificulta la repasivación
de su capa [Wernick et al. 1987]. El alto contenido salino del agua de mar, la convierte
en un electrolito perfecto para el buen funcionamiento de la pila de corrosión
manteniendo en todo momento en contacto eléctrico los posibles ánodos y cátodos. El
progresivo deterioro de estructuras que se encuentran sumergidas y/o expuestas a la
acción de la atmósfera marina constituye sin duda alguna un gran problema industrial.
En efecto, pilotes de muelles y otras estructuras portuarias, edificios en la cercanía del
mar, etc, requieren un constante mantenimiento para conservarles en buen estado
[Bril. 2001].
C.4. Corrosión en ambientes marinos

El mar es un medio extremadamente agresivo para los materiales, por su salinidad,
clorinidad y la presencia de oxígeno en cantidades prácticamente inagotables que dan
origen a intensos procesos de corrosión y degradación. Este proceso generalmente es
peligroso, no sólo por la pérdida de material, sino también por tratarse en algunos
casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas profundidades
sobre el metal [Breslin et al. 1991; Latona et al. 2001].
Figura C.1. Mecanismo de corrosión que da origen a una picadura.
En la figura C.1, el metal, M, se corroe en una disolución aireada de NaCl,

disolviéndose. El oxígeno se reduce en las superficies catódicas adyacentes [Lucas &
Clark. 1993]. El punto de iniciación es un ánodo, el cual está rodeado de una matriz
catódica, que provoca la disolución del metal. El metal forma un hidróxido insoluble y
aumenta la acidez. La solución en la vecindad que corresponde a la zona catódica
deviene alcalinidad. Sin embargo como la solución adyacente a la superficie catódica
está expuesta al medio corrosivo, el grado de alcalinidad se mantiene en un grado de
magnitud equivalente al de la picadura. El ejemplo esquemático se muestra en la
figura C.1. Cuando aparece una picadura se observa que los productos insolubles de
la corrosión forman una barrera que actúa físicamente de la difusión del oxígeno al
ánodo. El cátodo tiene acceso al oxígeno de toda la solución.
Apéndice C.4

Corrosión
A diferencia de los mecanismos de corrosión en agua dulce, desde un enfoque

electroquímico debemos considerar la incidencia de las sales disueltas en el agua de
mar y ambientes marinos. Todos los tipos básicos de corrosión pueden ocurrir en un
ambiente marino. En forma predominante encontramos en el agua de mar cloruros de
sodio y de magnesio [http://www.infoacero.cl]. El cloruro de sodio se encuentra en
agua de mar en una solución de 35.000 mg/lt (0.5 N) que lo sitúa en su máximo nivel
corrosivo [http://www.infoacero.cl]. La solución de NaCl mejora además las
propiedades conductoras del electrolito posibilitando una reacción electroquímica más
intensa.
Hoy en día, se debe considerar además el efecto de la contaminación del agua de

mar, especialmente en puertos. En efecto, en dichas aguas nos encontramos con
importantes concentraciones de elementos oxidantes y orgánicos, producto de
desechos industriales que son vertidos directamente en el mar o llegan a él a través de
desembocaduras de ríos. Aquellas estructuras expuestas al rocío marino sufren
también los efectos corrosivos de la solución de cloruros, los cuales son arrastrados
por los vientos y depositados en el metal. Ciclos alternados de humedad posibilitan la
formación de celdas galvánicas. La rigurosidad del ataque, producto del rociado
marino depende de la cercanía de la estructura al mar [Latona et al. 2001].
C.5. Ensayos de resistencia a la corrosión

La importancia de conocer las propiedades de los metales cuando se encuentran
sometidos al problema de la corrosión ha conducido a la elaboración de ensayes para
conocer los puntos débiles de cada metal. En el caso del aluminio, se ensaya su
resistencia en medios salinos. Los ensayos estandarizados de aluminio se clasifican
en dos categorías: los ensayos de inmersión y los electroquímicos. Los primeros
consisten en poner el metal en medio salino estudiado y, después de algún tiempo,
considerar el aspecto macro y micrográfico, o ensayar propiedades mecánicas de
interés. Los ensayos electroquímicos permiten tener un acceso al mismo mecanismo
de corrosión, puesto que son los efectos eléctricos de esta reacción que se miden
directamente. Una diferencia interesante a la hora de representar los resultados es
que los ensayos de inmersión son generalmente acelerados, es decir, que el medio de
inmersión es más agresivo que el medio donde es habitualmente utilizado el metal.
Los ensayos electroquímicos son más sensibles y permiten probar el metal en el
mismo medio en donde se utiliza. Algunos ensayos electroquímicos son
estandarizados, pero la mayoría de los ensayos estándar son ensayos de inmersión.
Por ejemplo, el ensayo de niebla salina permite ver la resistencia de un metal a
proyecciones de agua de mar [Bril. 2001].
Imagen C.2. Cámara para ensayo de niebla salina.

Apéndice C.5

Corrosión
Apéndice C.6

Mecanismos de fractura
Apéndice D
Mecanismos de
fractura
Resumen
El apéndice D define la fractura en los
materiales y sus mecanismos más comunes que la
originan. Se ilustran algunas imágenes de ésta y
menciona generalizadamente los defectos que
los materiales pueden presentar en su estructura
atómica.
Apéndice D.1
Apéndice D
Mecanismos de
fractura
D.1. Fractura de materiales

La fractura de los materiales en la ingeniería es casi siempre un hecho indeseable por
varias razones las que incluyen, la seguridad de vidas humanas, pérdidas económicas y
la interferencia con la disponibilidad de productos y servicios. Aun cuando las causas de
la fractura y el comportamiento de los materiales pueden ser conocidos, la prevención de
fracturas puede ser difícil de garantizar. Las causas usuales de ello son la selección de
materiales, procesado y diseños inadecuados de los componentes o su mal manejo. Es
responsabilidad del ingeniero anticipar y planificar las posibles fracturas y, en el caso de
que ocurran, determinar sus causas y tomar medidas preventivas apropiadas para futuros
incidentes. La fractura simple es la separación en dos o más trozos en respuesta a una
solicitación que puede ser estática (constante o variando lentamente con el tiempo) y a
temperaturas que son bajas en relación a la temperatura de la fusión del material. Las
solicitaciones aplicadas pueden ser de tensión, compresión, corte o torsional. Cualquier
proceso de fractura involucra dos etapas, iniciación de la fisura y su propagación como
respuesta a las cargas impuestas [Echevarría. 2003].
Apéndice D.2
D.2. Clasificación general de los mecanismos de fractura

En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil
ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta
propagación de la grieta. La fractura frágil se produce a lo largo de planos cristalográficos
llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta
[http://www.unalmed.edu.co].
D.2.1. Fractura dúctil

Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica. Inicia con la formación de un
cuello y la formación de cavidades dentro de la zona de estrangulamiento o zona plástica.
Luego las cavidades se fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se propaga
hacia la superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se acerca a la
superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y resulta una
fractura de cono y embudo.
(a) (b)
Figura D.1. Mecanismo de fractura dúctil. (a) Proceso de carga y (b) fractografía.
D.2.2. Fractura frágil

La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos
específicos denominados planos de fractura que son perpendiculares a la tensión
aplicada.
(b)
(c)
(a)
Figura D.2. Mecanismo de fractura frágil. (a) Proceso de carga, (b) fractura frágil
intergranular y (c) fractura frágil transgranular.
Apéndice D.3
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a través
de los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible
que la fractura se propague intergranularmente. Las bajas temperaturas y las altas
deformaciones favorecen la fractura frágil.
D.2.2.1. Fragilización por hidrógeno

El hidrógeno puede degradar muy severamente la tenacidad de una aleación. El
mecanismo de fragilización por hidrógeno ocurre cuando los átomos de este elemento se
fijan a los átomos del metal a fragilizar, reduciendo la cohesión en las juntas del grano. El
hidrógeno puede provenir de diversas fuentes como son la humedad, compuestos que
contengan hidrógeno tales como H2S e hidrógeno gaseoso. La interacción del hidrógeno
con diferentes materiales es causa de fallo prematuro en distintas situaciones tal y como
sucede en los trenes de aterrizaje de los aviones, los depósitos de combustible de
refinerías y plantas químicas, las turbinas para la generación de energía eléctrica o las
tuberías y válvulas para el transporte de líquidos y gases [Thompson y Bernstein. 1976;
Anon. 1977].
D.3. Defectos en el arreglo atómico cristalino de los materiales

Todos los materiales tienen defectos en el arreglo atómico cristalino que repercuten en el
comportamiento del material. El control de las irregularidades reticulares en los metales y
sus aleaciones los hace que se vuelvan más resistentes. El término defecto o
imperfección se utiliza generalmente para describir cualquier desviación de una
disposición ordenada de puntos reticulares. Cuando la desviación de la disposición
periódica de la red que está localizada en la proximidad de unos pocos átomos
solamente, se denomina defecto o imperfección de punto. Sin embargo, si el defecto se
extiende a través de zonas del cristal, se denomina defecto o imperfección reticular. Los
defectos reticulares se pueden dividir en defectos de línea y defectos de superficie o plano
[http://members.fortunecity.com].
D.3.1. Defectos de línea o dislocaciones

Son imperfecciones lineales o unidimensionales en una red en torno a algunos átomos
desalineados, que de otra manera sería perfecta. Es posible identificar dos tipos de
dislocaciones, ilustradas en la figura D.3 [http://members.fortunecity.com]:
Figura D.3. (a) Dislocación de cuña y (b) helicoidal.
Apéndice D.4
Dislocación de borde, de arista, de línea, de cuña o de Taylor-Orowan: Es un defecto

lineal centrado alrededor de la línea definida por el extremo del semiplano de átomos
extra. La línea de la dislocación se mueve en la dirección de la carga de corte aplicada.
Dislocación de alabeo, de tornillo o helicoidal: Es el resultado de una distorsión de corte;

la línea de la dislocación pasa a través de una espiral formada por rampas de planos
atómicos. El movimiento de la línea de dislocación es perpendicular a la dirección de la
carga. La formación de un escalón sobre la superficie de un cristal se da en ambos casos
como se puede apreciar en la figura D.3.
El proceso por el cual se mueve una dislocación y causa que un metal se deforme se
denomina deslizamiento. El proceso de deslizamiento es útil para comprender el
comportamiento mecánico de los metales ya que explica por qué la resistencia de los
metales es mucho más baja que el valor calculado a partir de la unión metálica;
proporciona ductilidad a los metales, caso contrario si no existieran dislocaciones los
metales serían frágiles y no podrían ser conformados en formas útiles por los variados
procesos de conformado de materiales que existe, tales como la forja y; controlan las
propiedades mecánicas de un metal o aleación interfiriendo el movimiento de las
dislocaciones [http://members.fortunecity.com].
D.3.2. Defectos puntuales

Son discontinuidades de la red que involucran uno o varios átomos, distorsionando el
acomodo perfecto del átomo circundante. Se produce un hueco o vacante cuando se
pierde un átomo en un nodo normal. Las vacantes o huecos se producen en la estructura
cristalina durante la solidificación a elevadas temperaturas, o como consecuencia de un
daño por efectos de radiación. En la figura D.4 se aprecian los tipos de defectos
puntuales. La adición intencional de átomos intersticiales y sustitucionales en la estructura
de un material es la base para el endurecimiento por solución sólida de los materiales
Figura D.4. Defectos puntuales.
D.3.3. Defectos de superficie

Son los límites o bordes de grano que separan a un material en regiones con la misma
estructura cristalina pero con diferentes orientaciones. La microestructura de los metales
consta de muchos granos o cristales contiguos. Un grano es un monocristal dentro del
cual el ordenamiento de los átomos es idéntico, pero la orientación del arreglo atómico o
de la estructura cristalina para cada grano contiguo es diferente. Un borde de grano es la
superficie que separa los granos individuales, siendo una zona donde los átomos no se
encuentran espaciados de manera apropiada, tal como lo muestra la figura D.5.
Apéndice D.5
Figura D.5. Arreglo de los átomos en los límites de grano.
Se puede controlar las propiedades de un metal a través del endurecimiento por tamaño
de grano. Reduciendo el tamaño de grano se incrementa el número de granos por unidad
de volumen, y por consiguiente la cantidad de fronteras o bordes de grano. Cualquier
dislocación encontrará un límite de grano al solo moverse un poco, incrementándose la
resistencia del metal al obstaculizar el movimiento de las dislocaciones
D.4. Movimiento atómico en los materiales

La difusión es el movimiento de los átomos en un material en forma ordenada, tendiendo
a eliminar las diferencias de concentración y producir una composición homogénea en el
material [http://members.fortunecity.com].
D.4.1. Mecanismos de difusión

El proceso de la difusión en los metales se manifiesta en tres diferentes maneras. Estas
formas de darse se muestran como sigue:
Difusión por vacantes. Implica la sustitución de átomos, un átomo deja su lugar en la red
para ocupar una vacante, creando un nuevo sitio vacío en su posición original en la red.
Difusión intersticial. Donde un átomo se mueve de un intersticio a otro. No requiere de

vacantes para llevarse a cabo. En ocasiones un átomo sustitucional deja su lugar en la
red normal y se traslada a un intersticio muy reducido.
Difusión por intercambio simple. El átomo se mueve describiendo un movimiento circular.

Es llamado también intercambio cíclico.
Figura D.6. Mecanismos de difusión [http://members.fortunecity.com].
Apéndice D.6
Geometría fractal
Apéndice E
Geometría fractal
Resumen
En este apéndice se muestran algunos de los
conceptos de la geometría fractal que fueron
aplicados en el capítulo III para realizar parte
del análisis de la aleación de aluminio
estudiada. Se describe el concepto de fractal, sus
características y aplicaciones, así como también
la interpretación física de dimensión fractal.
Apéndice E.1
Geometría fractal
Apéndice E
Geometría fractal
E.1. Introducción
La geometría como la conocemos fue planteada por primera vez en los años 300 a.C por
Euclides y ha tenido relativamente pocos cambios desde entonces. Por bastante tiempo,
la comunidad científica ha hecho uso ésta para construir modelos matemáticos de las
estructuras de la Naturaleza, estableciendo filtros sobre la complejidad de las formas
naturales. Hasta hace 25 años, un colectivo importante de físicos, matemáticos e
ingenieros han reconocido la necesidad de complementar los modelos euclidianos con
nuevos esquemas geométricos. En efecto, en la naturaleza se encuentran objetos para
los que la autosemejanza resulta un instrumento de modelización útil y para los que los
conceptos de dimensión basados en números enteros positivos no describen de manera
convincente su modelo de ocupación del espacio: el uso de los fractales atiende a estas
necesidades [http://coco.ccu.uniovi.es].
Apéndice E.2
Geometría fractal
E.2. Definición de fractal

Fractal viene del latín fractus, que significa: roto, irregular. El primero en usar este término
fue Benoit Mandelbrot en los años ´70 (siglo XX), aunque algunos de estos objetos ya se
conocían desde principios del siglo XX y finales del XIX. Una forma intuitiva de ver lo que
es un fractal es porque presenta autosimilitud, esto es: si ampliamos o disminuimos la
escala tanto como queramos, la estructura será similar y presentará el mismo detalle. La
definición matemática se basa en la dimensión de Hausdorf (D), que es una extensión de
las dimensiones euclideas a una dimensión genérica no entera. A partir de esto diremos
que un conjunto posee estructura fractal si su dimensión de Haussdorf es mayor que la
euclídea, es decir, una curva será fractal si 1 < D ≤ 2, el caso D=2 se presenta con la
curva de Peano que rellena el plano. Los fractales se presentan en multitud de formas en
la naturaleza desde galaxias, costas marítimas, montañas, bosques, árboles, nubes,
relámpagos; y en multitud de procesos físicos como la cristalización, movimiento de
partículas en un fluido, electrolisis, fracturación y fragmentación
[http://www.geocities.com].
Muchas estructuras naturales tienen comportamiento de tipo fractal, el cual, presenta por
lo menos una de las siguientes características:
• tiene detalles en escalas arbitrariamente pequeñas,

• es demasiado irregular para ser descrito en términos geométricos tradicionales,
• tiene auto-similaridad exacta o estadística,
• su dimensión de Hausdorff-Besicovitch no es entera,
• puede ser definido recursivamente,
• no es posible trazar una tangente en un punto de su perímetro.
Es importante notar la estructura autosemejante. Para ponerla en evidencia, se hace uso

del fractal denominado Isla de Koch. Si se observa a diferentes escalas se puede
corroborar la similitud en las estructuras resultantes.
Figura E.1. Fractal Isla de Koch.
Imaginemos que tenemos una cámara fotográfica y hacemos una foto con el zoom al
máximo, a la mitad y al mínimo de su potencia de una región de la figura:
Apéndice E.3
Geometría fractal
(a) (b) (c)
Figura E.2. (a) Zoom máximo, (b) zoom medio y (c) zoom mínimo.
A continuación, hacemos un seguido de superposiciones entre las figuras anteriores para

intentar demostrar la semejanza que hay entre ellas:
(d) (e) (f)
Figura E.3. Superposición de figuras: (d) E.2(b) sobre E.2(a); (e) E.2(c) sobre E.2(a); y (f)
E.2(c) sobre E.2(b).
Superponiendo la figura E.2(b) a la E.2(a) (cambiando la E.2(b) de tamaño), parece que la

figura E.2(b) quiera seguir los rectángulos perfectamente dibujados de la figura E.2(a),
pero que por alguna razón no acaba de saberla imitar a la perfección.
Ahora superponiendo la figura E.2(c) a la E.2(a) (cambiando también la E.2(c) de

tamaño), se observa un resultado equivalente al anterior: la figura E.2(c) quiere seguir
también los rectángulos perfectos de la E.2(a), y lo hace con un poco más de eficiencia
que la E.2(b), pero aún precariamente.
También podemos superponer la E.2(c) sobre la E.2(b) (cambio de tamaño de la E.2(c)):

observamos que son espectacularmente semejantes, aunque no exactamente iguales. La
E.2(c) resigue minuciosamente la E.2(b), pero con pequeñas desviaciones, sin llegar a la
perfección.
Queda pues demostrado como la Isla de Koch, vista desde diferentes escalas, tiene
estructuras muy semejantes: la E.2(b) es semejante a la E.2(a), la E.2(c) semejante a la
E.2(b), y así hasta el infinito. Por lo tanto, la Isla tiene la propiedad de autosemejanza,
característica de las formas fractales [http://www.rogerolivella.net].
Apéndice E.4
Geometría fractal
Imagen E.1. Fractales de origen natural [http://es.wikipedia.org. 10/05/2007].
Existen muchos fractales de acuerdo a sus creadores, como el conjunto de Georg Cantor
(1872), Giuseppe Peano (1890), David Hilbert (1891), Helge von Koch (1904), Waclaw
Sierpinski (1916), Gaston Julia (1918) entre otros [Peitgen et al. 1993].
E.3. Dimensión fractal

Uno de los procedimientos para caracterizar e incluso para clasificar los objetos fractales
consiste en atribuir a cada uno de ellos una cantidad numérica, la dimensión fractal. Es
una propiedad del objeto la cual nos indica qué tanto ocupa el espacio euclidiano que lo
contiene, y que puede adquirir valores continuos en el espacio de los números reales,
entre 0 y 3. Una explicación simplificada de este concepto se puede hacer utilizando la
figura E.4.
Figura E.4. Esquema para la comparación simplificada entre dimensión euclidiana (De) y
dimensión fractal (D).
Apéndice E.5
Geometría fractal
En esta figura, en la parte superior se representan 4 objetos considerados por la

geometría euclidiana en alguna de las tres dimensiones (dimensiones euclidianas, De), o
bien cero (el punto). Si estos cuerpos fueran continuos en el espacio, (ejemplo, cubo
sólido), su dimensión fractal coincidiría con la dimensión euclidiana (D=De), sin embargo
al ir amplificando el cubo o las representaciones de la línea y el plano, en determinada
escala de amplificación nos encontraremos que estos objetos tienen espacios vacíos,
están llenos de “poros”, (parte inferior de figura E4), por lo que de acuerdo a la geometría
fractal, la línea tiene una dimensión fraccional o fractal mayor que 0 pero menor que 1,
dependiendo que tantos “poros” tiene, el plano 1<D<2 y el cubo 2<D<3 [Guerrero y
González. 2001]. La dimensión fractal es una medida de la rugosidad relativa o
tortuosidad de una curva ó de una superficie de fractura, es decir, cuantifica la variación
de áreas o volúmenes independientemente de los cambios en la escala de medida, por lo
que es una propiedad intensiva. Veremos, además, que las cantidades numéricas
asociadas con los diversos conceptos no son necesariamente coincidentes, de forma que
tendremos ocasión de comparar las citadas cantidades cuando están referidas al mismo
objeto. Algunas clases de dimensión, cuando se aplican a determinadas estructuras,
existen más como argumentos teóricos. En muchos casos, deberemos conformarnos con
obtener estimaciones de cotas superiores o inferiores y, en la mayor parte de ellos, la
solución vendrá de la mano de aproximaciones numéricas. Finalmente, la asignación a
cada estructura de una cantidad numérica derivada de un concepto de dimensión, no
caracteriza de forma exclusiva a la citada estructura. En efecto, encontraremos objetos
con la misma dimensión fractal, con apariencia y propiedades muy diferentes entre sí
[http://coco.ccu.uniovi.es].
E.4. Formulación directa para conocer la dimensión fractal

Esta manera de establecer la dimensión para un objeto cualquiera, se basa en un
planteamiento matemático que puede ser aplicado a fractales cuya geometría no sea tan
complicada y además, que sean auto-similares. Primero se toma una línea cuya longitud
es L =1, y posteriormente se divide en tres segmentos iguales de l =1/3, de longitud. En
este caso, el número de segmentos obtenidos es:
L
N = =3 (E-1)
l
Si se repite este proceso sobre una hoja de papel a la que consideramos como un
cuadrado de lado L =1, seccionándolo en cuadrados más pequeños de lados l=1/2, y área l
2 1
= /4, el número de particiones resulta ahora:
L2
N = =4 (E-2)
l2
La extensión de los resultados anteriores al caso tridimensional nos llevará a suponer que
aquí debe cumplirse que N =(L/l)3, parece que basta elevar L/l a una potencia igual a la
dimensión del objeto, quedando de la siguiente manera para el caso general:
⎛L ⎞
D
N =⎜ ⎟ (E-3)
⎝l ⎠
Apéndice E.6
Geometría fractal
donde D es la dimensión de Hausdorff del objeto. Despejando D de la ecuación (E-3), se

obtiene la expresión que se busca para determinar la dimensión característica de
cualquier objeto, quedando como sigue:
log(N )
D=
( l)
log L
(E-4)
Un aspecto importante a tomar en cuenta, es que la dimensión de un fractal es

independiente del número de iteraciones realizadas para generarlos; es decir que su
dimensión es fija a lo largo del proceso de iteración [Talanquer. 2002].
E.5. Método de conteo de cajas

La formulación directa expuesta anteriormente es aplicable cuando se desea obtener la
dimensión de cuerpos fractales no muy fragmentados o cuando el cuerpo fractal es
generado mediante un proceso iterativo, sin embargo para obtener la dimensión para un
fractal generado mediante un proceso natural, propagación de las grietas en un sólido,
este método no puede ser aplicado directamente y se recurre a otro denominado método
de conteo de cajas que aplica de manera indirecta lo expuesto para la formulación directa.
La forma de aplicar este método es muy sencilla y solo se requiere de ciertas mediciones
gráficas, por ello es necesario que se visualice perfectamente el fractal al cual se desea
obtener la dimensión. La forma de proceder en el cálculo de la dimensión fractal para
cualquier objeto, es la siguiente. Se toma la estructura de interés y se coloca en una caja
de lado L, sobre la que se construye una malla regular en la que cada segmento tiene una
longitud l, figura E.5(a). Se cuentan las cajas que contienen alguna parte de la estructura,
lo que da un número N. Ahora se repite el procedimiento utilizando cada vez mallas más
finas registrando en cada caso la N que les corresponde, figura E.5(b) y E.5(c).
Posteriormente se toma el logaritmo de ambas cantidades y se grafica log(N) contra
log(L/l), figura E.6, es posible ajustar una línea recta cuya pendiente es la dimensión fractal
del objeto [Talanquer. 2002].
Figura E.5. Método de conteo de cajas.
Apéndice E.7
Geometría fractal
El método de conteo de cajas es uno de los más utilizados para obtener la dimensión de
un objeto, ya que ofrece un camino sistemático aplicable a una gran diversidad de formas
naturales [Peitgen et al. 1993].
Figura E.6. Gráfica para obtener la dimensión fractal.
Apéndice E.8
Aplicación del método de conteo de cajas
Anexo 1
Aplicación del método de conteo
de cajas
El método de conteo de cajas para conocer la dimensión fractal en cada una de las
rotaciones aplicadas a la grieta, es mostrado a continuación.
Para θ=0⁰
N =4 L/l =2 N =8 L/l =4 N =5 L/l =5 N =16 L/l =10
N =24 L/l =15 N =36 L/l =20 N =40 L/l =25 N =112 L/l =50
Para θ=45⁰
N =3 L/l=2 N =6 L/l=4 N =8 L/l=5 N =14 L/l=10
N =22 L/l=15 N =33 L/l=20 N =45 L/l=25 N =113 L/l=50
Figura A1.1. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 0° y 45°. Seis meses.
Anexo 1.1
Para θ=90⁰
N =4 L/l =2 N =8 L/l=4 N =5 L/l=5 N =16 L/l=10
N =24 L/l =15 N =36 L/l=20 N =40 L/l=25 N =112 L/l=50
Para θ=135⁰
N =3 L/l=2 N =6 L/l=4 N =8 L/l =5 N =14 L/l =10
N =22 L/l=15 N =33 L/l=20 N =45 L/l =25 N =113 L/l =50
Figura A1.2. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 90° y 135°. Seis
meses.
Anexo 1.2
Para θ = 0°
N =3 L/l =2 N =5 L/l=4 N =8 L/l =5 N =16 L/l=10
N =28 L/l =15 N =41 L/l=20 N =56 L/l =25 N =134 L/l=50
Para θ = 45°
N =3 L/l =2 N =9 L/l =4 N =7 L/l =5 N =16 L/l =10
N =29 L/l =15 N =39 L/l =20 N =52 L/l =25 N =138 L/l =50
Figura A1.3. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 0° y 45°. 12 meses.
Anexo 1.3
Para θ = 90°
N =3 L/l =2 N =5 L/l=4 N =8 L/l=5 N =17 L/l =10
N =29 L/l =15 N =41 L/l=20 N =56 L/l=25 N =133 L/l =50
Para θ = 135°
N =3 L/l =2 N =9 L/l =4 N =7 L/l =5 N =16 L/l =10
N =29 L/l =15 N =39 L/l =20 N =52 L/l =25 N =139 L/l =50
Figura A1.4. Método de conteo de cajas para la grieta girada a 90° y 135°. 12 meses.
Anexo 1.4
(a) (b)
(c) (d)
Figura A1.5. Dimensión fractal de la grieta expuesta por seis meses con su respectiva
rotación. (a) Para θ=0°, (b) para θ=45°, (c) para θ=90° y (d) para θ=135°.
(a) (b)
(c) (d)
Figura A1.6. Dimensión fractal de la grieta expuesta por 12 meses con su respectiva
rotación. (a) Para θ=0°, (b) para θ=45°, (c) para θ=90° y (d) para θ=135°.
Anexo 1.5
Anexo 1.6
Elaboración y exposición de probetas
Anexo 2
Reporte fotográfico
El siguiente listado de imágenes tiene el propósito de mostrar el proceso mediante el cual

se efectuó el maquilado de las probetas descritas. Primeramente se muestra el maquilado
de probetas y la exposición de éstas, así como también parte de los ensayes mecánicos
de tensión realizados en laboratorio.
El proceso de maquilado de las probetas se efectuó por medio de la ayuda de un torno.

La exposición de éstas se llevó a cabo en una de las playas de la ciudad y puerto de
Mazatlán, que propició el ambiente de interés para llevar a cabo esta investigación.
Imagen A2.1. Torno en donde se llevó a cabo la elaboración de las probetas que se
utilizaron para los ensayes.
Anexo 2.1
Imagen A2.2. Proceso de elaboración del Imagen A2.3. Moleteado a la zona de agarre
radio de filete establecido por la norma de las probetas para mejorar la sujeción con
ASTM-B557. las mordazas del equipo de ensaye a tensión.
Imagen A2.4. Exposición de probetas al

ambiente marino.
Imagen A2.5. Estado de la probeta a los seis
meses de exposición.
Anexo 2.2
Imagen A2.6. Estado de la probeta a los Imagen A2.7. Equipo de laboratorio

12 meses de exposición. utilizado para llevar a cabo los ensayes de
tensión.
Imagen A2.8. Inspección de las probetas

por medio del microscopio manual de 20
Imagen A2.9. Probetas fracturas después
aumentos durante el proceso de carga.
de haber sido ensayadas.
Anexo 2.3
Anexo 2.4

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE

PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN

IVÁN DE JESÚS GARZÓN ZATARÁIN

FRANCISCO CASANOVA DEL ANGEL

MÉXICO D.F. 2007

9 Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura, Unidad Adolfo López Mateos.

Y a todas aquellas personas o instituciones que, directa o indirectamente, participaron en la

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA

El propósito del estudio consistió en observar las variaciones existentes en la resistencia

Posteriormente, se realizó un estudio fractográfico que consistió en cortar muestras de las

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA I

APÉNDICE B. Fractografía y microscopía electrónica B.1

APÉNDICE C. Corrosión C.1

APÉNDICE D. Mecanismos de fractura D.1

APÉNDICE E. Geometría fractal E.1

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA II

Lista de figuras e imágenes

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA III

APÉNDICE D. Mecanismos de fractura

APÉNDICE E. Geometría fractal

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA IV

ANEXO 2. Reporte fotográfico

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA V

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA VI

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -1-

De la superficie de los materiales dependen muchas de sus propiedades, ejemplo, adhesión,

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -2-

Imagen I.1. Estructura de un caracol que presenta comportamiento fractal.

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -3-

I.2. Estado del arte

Después de décadas de estudios de la fractografía convencional, que produjeron importantes

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -4-

Los métodos fractométricos de vanguardia se basan en el análisis estadístico y autoafín de

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -5-

Los estudios de fractografía y el conocimiento de las propiedades que caracterizan el

9 Análisis de la normatividad que involucra los procesos de fabricación y obtención de

9 Elaboración de probetas de aluminio (aleaciones 6063-T5), sujeta a la normatividad que

9 Exposición de las probetas a nivel de la costa del Pacífico, específicamente en el puerto

9 Observar el comportamiento mecánico de las probetas, aplicando cargas de tensión que

9 Preparación de muestras para su exploración en el Microscopio Electrónico de Barrido,

9 Visualizar a nivel microscópico el efecto de la corrosión marina en la aleación del

9 Calcular la dimensión fractal relacionada con el agrietamiento originado por los

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -6-

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -7-

II.2. Número de probetas para realizar los ensayes respectivos

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -8-

II.3. Aleación de aluminio utilizada para la elaboración y ensaye de las probetas

II.4. Ensaye a tensión de probetas expuestas a un ambiente costero

II.4.1. Dimensión de las probetas

Figura II.1. Diseño geométrico de probetas.

Tabla II.1. Dimensiones para la probeta de la figura II.1.

RESISTENCIA MECÁNICA EN ALEACIONES DE ALUMINIO ESTRUCTURAL EXPUESTAS A CORROSIÓN MARINA -9-

(a). Reducción del diámetro de (b). Maquilado final de las